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1、預應力錨索桿制作安裝、壓漿工程專項施工方案 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄一、編制依據35、本單位在其它工程項目施工的經驗。3二、工程概況3三、施工前提條件3（4）分項工程開工報告已批復；3（6）施工所需機械設備、測量儀器、檢測儀器已進場；4四、施工工序4（2）預應力錨索（桿）施工基本工序：4（3）工序要求53）錨索設計荷載1000KN，鎖定荷載1000KN5五、施工技術及工藝7（1）造孔7（2）錨索（桿）制作與安裝92）錨筋體組裝：錨筋體的組裝應遵守下列規定。10（3）注漿施工14（4）張拉鎖定與2、封錨152）錨筋張拉：錨筋張拉應遵守下列規定。16六、施工質量17七、安全保證措施19（1）張拉端要設置防護措施，不得站人，防止意外傷人。192、制度保證20八、環境保護及文明施工20預應力錨索專項施工方案一、編制依據 1、建筑邊坡工程技術規范（GB50330-2002）2、建筑建筑基坑支護技術規程（JG120-2012）3、巖土錨固手冊4、我公司人員素質，技術裝備、財務能力等綜合情況及可調用到本工程的各類資源。5、本單位在其它工程項目施工的經驗。二、工程概況 XX三、施工前提條件（1）錨固工程計劃設計圖、邊坡巖土性質等資料齊全；（2）施工場地、臨時便道已修建完成，施工用水、用電已到位；（3）3、已根據現場的情況、設計文件和工期要求，編制完成施工組織設計，已制定施工進度計劃，質量保證體系、安全保證體系已建立；（4）分項工程開工報告已批復；（5）工地現場管理人員，專業技術人員，技術工人和普通工人，已到位，配備合理；（6）施工所需機械設備、測量儀器、檢測儀器已進場；（7）施工用材料已進場，并且材料有關性能指標均已達到設計要求和符合國家標準或行業規范要求；（8）現場各種施工標志牌（工程概況、安全標示、操作規程、材料標示等）已制作完成；（9）已對邊坡進行中線、水平、橫斷面的復測，并已在邊坡上按設計圖紙確定預應力錨索的位置。四、施工工序（1）錨索施工的內容包括施工準備、造孔、錨索（桿）制作與安裝4、注漿、錨索（桿）張拉鎖定與封錨等五個環節；（2）預應力錨索（桿）施工基本工序：場地整理、搭設工作平臺測量定位安裝鉆機成孔清孔并風干鉆機制安錨索（桿）錨固段壓漿高壓劈裂壓漿澆注砼梁墊墩、安裝錨具錨索（桿）張拉鎖定檢驗自由段封孔壓漿拆除施工平臺封錨注：上圖為使用自由段無套管的預應力筋時采用二次注漿的基本施工工序，若采用自由段帶套管的預應力筋時，宜在錨固段長度和自由段長度內采取同步一次性全段注漿，并且，高壓劈裂壓漿僅限于設計要求提高地層錨固力或其它特殊要求采用。（3）工序要求1）設計錨固工程坡面開挖成形并經驗收合格后，應盡快布置錨固工程施工作業，待錨固工程施工完畢并產生加固作用后，方可進行下級邊坡5、開挖與防護。2）在預應力錨索（桿）工程施工作業開始之前，應進行預應力錨索（桿）的基本試驗，并完成預應力錨索（桿）試驗報告，提交給有關監理工程師和設計代表，待試驗報告批準并經設計錨固參數確認或調整后，方可進行預應力錨索（桿）工程施工作業。錨索（桿）試驗孔的具體位置應由監理和設計代表現場確定，使試驗孔可反映工程孔錨固地層實際情況。試驗孔自由段不注漿，錨固段與自由段之間設置止漿袋，錨固段外側應設排氣管，排氣管伸入錨固段內510cm，其注漿方法和充滿標準與工程孔相同。3）錨索設計荷載1000KN，鎖定荷載1000KN4）預應力錨索（桿）施工的場地整理、搭設工作平臺時，應對已施工完成的坡面根據設計圖紙進6、行測量后確定預應力錨索（桿）的位置；在安裝鉆機時，應按照施工設計圖采用全站儀進行測量放線確定孔位以及錨孔方位角（或拉線尺量配合測角儀定位），并作出標記。錨索孔位測放力求準確，確保鉆孔從微型樁和抗滑樁中間穿過。偏差不得超過5cm，鉆孔傾角15，傾角允許誤差2；考慮沉渣的影響，為確保錨索深度，實際鉆孔深度要大于設計深度1.0m.5）錨孔鉆造，須經現場監理檢驗合格后，方可進行下道工序。孔徑、孔深檢查一般采用設計孔徑鉆頭和標準鉆桿在現場監理旁站的條件下驗孔，要求驗孔過程中鉆頭平順推進，不產生沖擊或抖動，鉆具驗送長度滿足設計錨孔深度，退鉆要求順暢，用高壓風吹驗不存明顯飛賤塵碴及水體現象。同時要求復查錨孔7、孔位、傾角和方位，全部錨孔施工分項工作合格后，即可認為錨孔鉆造檢驗合格。6）錨孔鉆造完成后，應及時安裝錨固體并進行錨孔注漿，原則上不得超過24小時。7）錨筋體制作，應進行外觀檢驗和錨筋體各部件檢查。錨索錨筋采用高強度，低松弛的s15.2鋼絞線（強度等級1860Mpa），錨筋應經除油除銹處理，無油污和銹斑，筋股順直完好，無死彎硬折或嚴重碰割損傷。錨筋筋股的排列分布與編束綁架應符合設計要求，筋股順直，不扭不叉，互不貼接，排列均勻，綁架牢固。錨筋自由段防銹漆、防腐油和各項纏繞密封措施應符合設計要求，防銹漆刷蓋均勻，不見黑底；防腐油完全覆蓋和填充錨筋材料與外環層之間的空間；纏繞密封牢固嚴實。錨筋自由段8、塑料套管、注漿套管、隔離(對中)支架、緊箍環、以及導向尖殼綁扎捆架應符合設計要求，塑料套管綁扎穩固密塞，具有足夠強度，外觀完好，無破損修補痕跡；注漿管安裝位置正確，捆扎勻稱，松緊適度；隔離(對中)支架、緊箍環和導向尖殼等分布均勻、定位準確，綁扎結實穩固。并且，應按錨筋體長度和規格型號進行編號掛牌，使用前需經現場監理工程師認可。8）錨筋體安裝入放錨孔前，應檢查錨筋體制作質量，確保錨筋體組裝滿足設計要求，并經現場監理工程師認可。錨孔內及孔外周圍雜物要求清除干凈。錨筋體長度應與設計錨孔深度相符，錨筋體應無明顯彎曲、扭轉現象，錨筋防護介質無損傷，凡有損傷的必須修復。入孔安放錨筋體時，應防止錨筋體擠壓、9、彎曲或扭轉，錨筋體入孔傾角和方位應與錨孔的傾角和方位一致，要求平順推送，嚴禁抖動、扭轉和串動，防止中途散束和卡阻。錨筋體入孔長度應滿足設計要求，錨筋體安裝完成后，不得隨意敲擊，不得懸持重物。9）錨索注漿施工：漿液采用水泥砂漿，灰砂比1：1，水灰比為0.400.45，漿體強度不低于30Mpa，注漿采用從孔底到孔口反漿注漿工藝，注漿壓力不低于0.25Mpa，確保孔內漿液飽滿。10）澆注砼墊墩，安裝錨具，待錨固段水泥漿和砼墊墩的強度達到設計強度的80%時，按照設計要求進行預應力錨索的張拉鎖定，并經錨頭空隙補漿工序后進行封錨作業。（若為二次注漿，當自由段的水泥漿達到設計強度時，可切除外露的鋼絞線，切的10、位置至外錨具距離不應小于100mm，并進行封錨。）五、施工技術及工藝（1）造孔1）錨孔測放：根據具體工點錨固工程施工設計圖要求，將錨孔位置準確測放在坡面上，孔位在坡面上縱橫誤差不得超過50mm。如遇既有刷方坡面不平順或特殊困難場地時，需經設計監理單位認可，在確保坡體穩定和結構安全的前提下，適當放寬定位精度或調整錨孔定位。2）鉆孔設備：鉆孔機具的選擇，應該根據錨固地層的類別、錨孔孔徑、錨孔深度、以及施工場地條件等來選擇鉆孔設備。錨孔鉆造應采用潛孔鉆機或錨桿鉆機沖擊成孔，未經設計允許不得采用地質鉆機成孔。在巖層破碎或松軟飽水等易于塌縮孔和卡鉆埋鉆的地層中應采用跟管鉆進技術。3）鉆機就位：錨孔鉆進施11、工，應搭設滿足相應承載能力和穩固條件的腳手架，根據坡面測放孔位準確安裝固定鉆機，并嚴格認真進行機位調整，確保錨孔開鉆就位縱橫誤差不得超過50mm，高程誤差不得超100mm ，鉆孔傾角和方向應符合設計要求，傾角允許誤差為1.0，方位允許誤差2.0。4）鉆進方式：錨孔鉆進應采用無水干鉆，禁止開水鉆進，以確保錨固工程施工不致于惡化邊坡巖土工程地質條件和保證孔壁的粘結性能。鉆孔速度應根據使用鉆機性能和錨固地層嚴格控制，防止鉆孔扭曲和變徑，造成下錨困難或其它意外事故。5）鉆進過程：鉆進過程中應對每個孔的地層變化，鉆進狀態(鉆壓、鉆速)、地下水及一些特殊情況作好現場施工記錄。如遇塌孔縮孔等不良鉆進現象時，12、應立即停鉆，及時進行固壁灌漿處理，注漿壓力不低于0.25Mpa,待水泥砂漿初凝后，重新掃孔鉆進。6）孔徑孔深：鉆孔孔徑、孔深要求不得小于設計值。為確保錨孔直徑，要求實際使用鉆頭直徑不得小于設計孔徑。為確保錨孔深度，要求實際鉆孔深度大于設計深度1.0m。7）錨孔清理：鉆進達到設計深度之后，不能立即停鉆，要求穩鉆12分鐘，防止孔底尖滅，達不到設計孔徑。鉆孔孔壁不得有沉碴及水體粘滯，必須清理干凈，在鉆孔完成后，原則要求使用高壓空氣(風壓0.20.4MPa)將孔內巖粉及水體全部清除出孔外，以免降低水泥砂漿與孔壁巖土體的粘結強度。除相對堅硬完整之巖體錨固外，不宜采用高壓水沖洗。若遇錨孔中有承壓水流出，待13、水壓、水量變小后方可下安錨筋與注漿，必要時在周圍適當部位設置排水孔處理。如果設計要求處理錨孔內部積聚水體，一般采用灌漿封堵二次鉆進等方法處理。8）錨孔檢驗：錨孔成造結束后，須經現場監理檢驗合格后，方可進行下道工序?？讖?、孔深檢查一般采用設計孔徑鉆頭和標準鉆桿在現場監理旁站的條件下驗孔，要求驗孔過程中鉆頭平順推進，不產生沖擊或抖動，鉆具驗送長度滿足設計錨孔深度，退鉆要求順暢，用高壓風吹驗不存明顯飛賤塵碴及水體現象。同時要求復查錨孔孔位、傾角和方位，全部錨孔施工分項工作合格后，即可認為錨孔鉆造檢驗合格。（錨孔底部的偏斜應滿足設計要求，可用鉆孔測斜儀控制和檢測。）（2）錨索（桿）制作與安裝1）錨筋體14、材料：在邊坡錨固工程中，錨筋材料一般有預應力錨索、預應力錨桿和非預應力錨桿等幾種。預應力錨索宜選用綱絞線或高強鋼絲，一般適用于預應力值較大和錨固較深的工程情況。預應力錨桿宜選用高強精軋螺紋鋼筋，當預應力值較小或錨固深度較小時，可采用級或級鋼筋。非預應力錨桿宜選用滿足設計強度要求的級鋼筋。對因錨固地層松散破碎而導致成孔困難的情況，宜采用自鉆式錨桿，即桿體材料一次性鉆進植入，內空反壓注漿。自鉆式錨桿可以設計為預應力和非預應力兩種。2）錨筋體組裝：錨筋體的組裝應遵守下列規定。當采用錨桿(鋼筋)作為錨筋體時，錨桿組裝前鋼筋應平直，并經除油和除銹處理合格。錨桿接頭應采用專用錨桿連接接頭或其它保證強度和質15、量要求的連接技術。如采用焊接的搭接接頭，焊接長度為30d，但不得小于500mm，并排錨桿鋼筋的連接也應采用焊接。精軋螺紋鋼筋桿體一律不得采用焊接。沿錨桿體軸線方向每隔1.02.0m，應設置一個對中支架，必要時設排氣管，并與錨桿體綁扎牢固。錨桿體自由段應按設計要求采用塑料套管，與錨固段聯接處應用鉛絲綁牢和封扎嚴實，并按設計要求進行防腐處理。當采用鋼絞線或高強鋼絲作錨筋體時，錨索編束前，要確保每根鋼絞線或高強鋼絲順直，不扭不叉，排列均勻，嚴格按照設計尺寸下料，每股長度誤差不大于50mm。鋼絞線要求采用機械切割，嚴禁采用電弧切割，并經除油和除銹處理合格，對有死彎、機械損傷及銹坑材料應剔除。鋼絞線或高16、強鋼絲應按設計要求平直編排，沿錨索體軸線方向自由段每1.52.0m設置一個隔離支架，錨固段每1.01.5m設置一個隔離支架，并在錨固段兩隔離支架之間中部設一道緊箍環，采用16號鐵絲繞制，不得少于兩圈，保證錨索體保護層厚度不小于20mm。錨索編束(包括注漿管)應捆扎牢固，捆扎材料不宜用鍍鋅材料。錨索體自由段應按設計要求采用塑料套管，與錨固段相交處的塑料管管口應密封并用鉛絲綁架。同時，要求按設計要求進行防腐處理。若采用壓力分散型錨索或其它荷載分散型錨索，應嚴格按照設計相關要求下料和編制。在錨索體完成隔離支架和緊箍環的組裝之后，應在錨索體底端接裝導向帽，以便下錨順利。導向帽尺寸應嚴格按設計要求制作，17、尺寸制作誤差為5mm，接裝定位誤差為20mm。導向帽宜采用鐵絲綁接牢固，不宜采用焊接。當采用二次補充注漿的錨筋體組裝時，應同時裝放二次注漿管和止漿密封裝置。止漿裝置應設在自由段和錨固段的分界處，并具良好可靠的密封性能。宜用密封袋作止漿密封裝置，密封袋兩端應牢固地綁扎在錨筋體上。當采用高壓劈裂注漿提高地層錨固力時，要求以漿體強度控制開始劈注時間（一次漿體強度為5MPa），并注意二次注漿管之錨固段內設花孔和封塞。壓力分散型錨索之錨固段鋼質承載板與擠壓套之間要求采用對拉栓接固定措施，所有鋼質材料外露部分表面要求涂刷防銹漆保護。錨固段與自由段所設架線環間距為1米，最大不得超過1.5米。架線環材料強度不18、低于漿體強度。壓力分散型預應力錨索內錨頭所使用擠壓套要求進行現場擠壓抽樣試驗，一般抽樣數量為12，并要求試驗荷載不小于200KN；外錨頭所用錨具也必須進行抽樣試驗，一般抽樣數量為35，并滿足相關技術指標。對于壓力分散型錨索，各單元錨索應有明確可靠標記，以便采用差異分步張拉。3）錨筋體防腐：錨筋體自由段的防腐與隔離應嚴格按照設計要求施做。當前錨筋體防腐與隔離一般采用首先刷防銹油漆，然后涂脫水黃油，最后外套塑料套管處理。刷防銹油漆要刷蓋均勻，不見黑底，待油漆干潔后方可進行下道工序。涂脫水黃油要求完全覆蓋和填充錨筋材料與外環層之間的空間。外套塑料管之內端，即自由段與錨固段分界處，應纏繞膠布進行固接和19、密塞處理，纏繞長度伸入兩側不得小于100mm，以防止注漿時漿液進入。（對錨筋體的防腐宜采用無粘結預應力筋和壓力分散型錨頭等新技術，提高自由段的防腐等級，改善錨固段的工作狀態。）4）隔離支架：隔離支架應由鋼質、塑料或其他對錨筋體無損害的材料制作，不得使用木質隔離支架。5）塑料套管：塑料套管的材質、規格和型號應滿足設計要求，具有足夠強度，保證其在加工和安裝過程中不致損壞。盡量避免剪斷和接頭，如有接頭應綁接牢固并作密封處理，確保不產生拉脫和破損現象。塑料套管內徑宜大于筋股外徑510mm，確保穿套順利、編束方便和防止張拉脹裂。塑料套管應具有抗水性和化學穩定性，與水泥砂漿和防腐劑接觸無不良反應。6）注漿20、管：注漿管應滿足設計要求，具有足夠強度，保證在注漿施工過程中注漿順利，不堵塞、爆管或破損拉斷。一次注漿管捆扎在錨筋體中軸部位，注漿管頭部距錨筋體末端宜為50100mm。若采用二次注漿，須另置注漿管。二次補充注漿管捆扎在防腐塑料套管外側，二次高壓注漿管與一次注漿管一起捆扎或采用同一管路，管口要求用膠布封堵嚴實，并按設計要求預留花管孔眼和安放止漿裝置。7）錨筋體長度：錨筋體長度應嚴格按照設計要求制作，錨固段長度制作允許誤差為50mm，自由段長度除滿足設計要求外，應充分考慮張拉設備和施工工藝要求，一般預留超長1.01.5m。8）錨筋體檢驗：在錨筋體制作完成后，應進行外觀檢驗和錨筋體各部件檢查。錨筋應21、經除油除銹處理，無油污和銹斑，筋股順直完好，無死彎硬折或嚴重碰割損傷。錨筋筋股的排列分布與編束綁架應符合設計要求，筋股順直，不扭不叉，互不貼接，排列均勻，綁架牢固。錨筋自由段防銹漆、防腐油和各項纏繞密封措施應符合設計要求，防銹漆刷蓋均勻，不見黑底；防腐油完全覆蓋和填充錨筋材料與外環層之間的空間；纏繞密封牢固嚴實。錨筋自由段塑料套管、注漿套管、隔離(對中)支架、緊箍環、以及導向尖殼綁扎捆架應符合設計要求，塑料套管綁扎穩固密塞，具有足夠強度，外觀完好，無破損修補痕跡；注漿管安裝位置正確，捆扎勻稱，松緊適度；隔離(對中)支架、緊箍環和導向尖殼等分布均勻、定位準確，綁扎結實穩固。并且，應按錨筋體長度和22、規格型號進行編號掛牌，使用前需經現場監理工程師認可。9）錨筋體的儲存、運輸與吊裝：錨筋體的儲存、運輸與吊裝應因地制宜擬定方案。組裝完成的錨筋體應順直地分開擺放在通風干燥處，露天儲存或制作時，不得直接與地面接觸，并應采用覆蓋措施。水平運輸時，各支點間距不得大于2m，錨筋體的彎轉半徑不宜太小，以不改變和損傷鋼筋體結構為限。垂直運輸時，除主吊點外，其他吊點應使錨筋體快速、安全脫鉤。在運輸和吊裝過程中，應細心操作，不得損傷錨筋體及其防護介質和組成部件。10）錨筋體安裝：錨筋體入放錨孔前，應檢查錨筋體制作質量，確保錨筋體組裝滿足設計要求，并經現場監理工程師認可。錨孔內及孔外周圍雜物要求清除干凈。錨筋體長23、度應與設計錨孔深度相符，錨筋體應無明顯彎曲、扭轉現象，錨筋防護介質無損傷，凡有損傷的必須修復。入孔安放錨筋體時，應防止錨筋體擠壓、彎曲或扭轉，錨筋體入孔傾角和方位應與錨孔的傾角和方位一致，要求平順推送，嚴禁抖動、扭轉和串動，防止中途散束和卡阻。錨筋體入孔長度應滿足設計要求，錨筋體安裝完成后，不得隨意敲擊，不得懸持重物。（3）注漿施工1）注漿設備：注漿設備應根據設計要求采用的注漿材料、注漿方式和注漿壓力，并結合實際錨固地層情況，綜合確定選用相應注漿設備。2）注漿材料：注漿材料應按照設計要求確定，一般宜選用灰砂比1:11:2，水灰比0.400.45的水泥漿，必要時可以加入一定量的。3）原材料要求：24、水泥宜使用普通硅酸鹽水泥，必要時采用抗硫酸鹽水泥，不得使用高鋁水泥。細骨料應選用粒徑小于2mm的中細砂；砂的含泥量按重量計不得大于3%；砂中所含云母、有機質、硫化物及硫酸鹽等有害物質的含量，按重量計不宜大于1%。拌合水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害物質，不得使用污水；永久性錨固工程不得使用PH值小于4.0的酸性水和硫酸鹽含量按SO4計算超過水重1%的水。必要時，水泥漿中可加入控制泌水或延緩凝結等外加劑，但必須符合產品標準；水泥漿中氯化物的總含量不得超過水泥重量的1%；除二次高壓注漿(劈裂注漿)和自由段二次注漿(補充注漿)外，一般不宜采用膨脹劑。4）注漿準備：注漿準備工作除嚴格認真備制原25、材料配比和必要設備外，在注漿作業開始和中途停止較長時間再作業時，宜用水或水泥漿潤滑注漿泵及注漿管路。5）注漿漿液：注漿漿液應嚴格按照配合比攪拌均勻，隨攪隨用，漿液應在初凝前應完，并嚴防石塊、雜物混入漿液。注漿漿體強度不應低于20MPa。6）注漿結束：錨孔灌漿作業一般宜為孔底返漿方式注漿，直至錨孔孔口溢出漿液或排氣管停止排氣時，方可停止注漿。注漿結束后，應將注漿管、注漿槍和注漿套管清洗干凈。7）注漿記錄與試驗：注漿作業過程應做好注漿記錄，按附表2整理。同時，每批次注漿都應進行漿體強度試驗，且不得小于兩組，保證滿足設計漿體強度要求。8）一次常壓注漿：一次常壓注漿分為錨固段注漿和全段一次性注漿兩種注26、漿方式，一般常采用全段一次性注漿。（4）張拉鎖定與封錨1）張拉鎖定設備：錨筋的張拉必須采用專用設備，并在張拉作業前對張拉機具設備進行標定，錨筋鎖定工作應采用符合技術要求的機具。對錨桿的張拉鎖定，根據設計要求，亦可使用簡易張拉方式和相應鎖定器具。2）錨筋張拉：錨筋張拉應遵守下列規定。錨斜托臺座的承壓面應平整，并與錨筋的軸線方向垂直。錨具安裝應與錨墊板和千斤頂密貼對中，千斤頂軸線與錨孔及錨筋體軸線在一條直線上，不得彎壓或偏折錨頭，確保承載均勻同軸，必要時用鋼質墊片調整滿足。錨固體與臺座砼強度均達到設計強度的80%以上時，方可進行張拉。（如為抽驗錨孔，應在達到設計強度的條件下，待驗收試驗結束后進行）27、錨筋張拉應按一定程序進行，錨筋張拉順序，還應考慮鄰近錨孔的相互影響。錨筋正式張拉之前，應取0.10.2倍設計張拉力值對錨筋進行12次預張拉，確保錨固體各部分接觸密貼，錨筋體順布平直。永久錨筋張拉控制應力不應超過其極限應力值的0.6倍，臨時錨筋張拉控制應力不應超過其極限應力值的0.65倍。3）錨筋張拉程序：錨筋張拉程序應嚴格按照設計要求作業，常用張拉作業順序和技術要求如下：邊坡錨固工程之錨筋張拉宜采用超張拉，超張拉力值為設計拉力值的1.11.2倍。錨筋張拉力值宜分兩次張拉作業施加，第一次張拉作業力值為設計張拉力值的一半，第二次張拉作業直至超張拉力值。每次張拉宜分為56級進行，除第一次張拉需要穩定28、30分鐘外，其余每級持荷穩定時間為5分鐘，并分別記錄每級荷載對應錨筋體的伸長量，并做好記錄。張拉時錨筋體受力要均勻，發現異常情況應分析原因，并及時處理解決。若為壓力分散型預應力錨索或荷載分散型預應力錨索，應按照設計張拉要求對各單元錨索分別進行張拉，當各單元錨索在同等荷載條件下因自由段長度不等而引起的彈性伸長差得以補償后，再同時張拉各單元錨索。對同一結構單元上的錨筋張拉原則要求同步進行，確保結構受力均勻，避免局部變化和相互影響。如果因施工設備和結構條件限制，亦應結合上述兩次張拉作業，根據結構單元受力特點與規律，按照合理的方式進行循環張拉。如采用循環張拉，在第一次張拉作業時，宜按照先左右后中間，先29、上下后中間和先對角后中間的作業原則進行，結合具體結構單元受力特點和錨孔布置情況，合理擬定張拉方案，報請設計和監理部門審核認可后，方可作業施工。第二次張拉作業，即按照第一次張拉作業順序循環張拉作業，直至張拉滿足設定最大張拉荷載值。4）錨筋鎖定：錨筋張拉至設定最大張拉荷載值后，應持荷穩定1015分鐘，然后卸荷進行鎖定作業。鎖定使用錨具和夾片應符合技術標準與質量要求。若發現有明顯預應力損失，應及時進行補償張拉。5）錨孔封錨：錨筋鎖定后，須用機械切割余露錨筋，嚴禁電弧燒割，并應留長510cm外露錨筋，以防拽滑。最后用水泥凈漿注滿錨墊板及錨頭各部分空隙，并按設計要求封錨處理，宜用不低于20MPa的砼封閉30、，防止銹蝕和兼顧美觀。六、施工質量（1）錨固工程開工前應對錨索（桿）進行性能試驗（破壞性抗拔試驗），以確定錨索（桿）的極限承載力，檢驗錨索（桿）在超過設計拉力并接近極限拉力條件下的工作性能和安全程度，以便在正式使用前調整錨索（桿）結構參數或改進錨索（桿）的制作工藝，保證施工質量；（2）進場的鋼絞線（鋼筋）必須驗明其產地、生產日期、出產日期、型號規格、并核實生產廠家的資質證書及其各項力學性能指標，同時必須進行抽樣檢驗，確保其各項參數達到錨固施工要求；（3）錨索體鋼絞線表面應沒有損傷、沒有銹蝕。（4）按設計要求選擇水泥漿體材料，并對進場水泥復查力學性能；（5）錨孔檢驗標準（如下表）：項次檢驗項目規31、定值或允許偏差檢驗方法及頻率1孔位坡面縱向+50mm用經緯儀或拉線和尺量檢查坡面橫向+50mm孔口標高+100mm用水準儀或拉線和尺量檢查2孔向孔軸線傾角+0.5用測角儀或地質羅盤檢查孔軸線方位+1.0用測角儀或地質羅盤檢查孔底偏斜錨孔深度的3%用鉆孔測斜儀檢查3孔徑設計孔徑的+5%，0驗孔或尺量檢查4孔深大于設計深度200500mm驗孔或尺量檢查（6）錨索張拉前應對張拉設備進行鑒定，孔口支撐墩尺寸和混凝土強度應滿足張拉要求，張拉過程中應仔細觀察錨索應力的變化，如發現明顯的松弛，應分析原因并采取措施；（7）壓漿過程中應詳細的記錄水泥漿用量，一般實際用量應高于計算用量的20%，孔口應流出灰漿。如32、用漿量太大，應做好記錄，根據實際情況，判別是否由巖層裂隙或空洞造成；（8）、預應力的設備如油泵、壓力表、張拉千斤頂、油管路及其閥門接頭等，必須處于良好的工作狀態。壓力表、張拉千斤頂等計量設備，應定期檢查并建立卡片備查。（9）施加預應力應以應力控制為主，伸長量作為校核。預應力應符合下列規定：a、在頂賽錨固后，量測兩端伸長量之和不得超過計算值6% 。b、每段塞錨或卡片不得小于5mm 七、安全保證措施1、成立以項目經理為首的安全領導小組，張拉預應力要膽大心細責任心強 。嚴格遵守操作規程，并注意以下幾點：（1）張拉端要設置防護措施，不得站人，防止意外傷人。（2）油泵要放在張拉斷的側面，操作人員站在油泵33、的外側面進行操作。油泵運轉有不正常時，應立即停止張拉進行檢查，在有壓情況下不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。（3）打緊錨具時，操作人員要在橫梁上面或側面，同時要打中卡具中心，以免打在銷子邊上，銷子掉角，鐵片飛出傷人。（4）高壓油泵和千斤頂之間的所有連接點應完好無損。（5）張拉區域內應標注明顯標記，禁止非工作人員進入張拉區域。（6）張拉時一切行動聽專人指揮，凡在作業范圍內必須穿戴好自己的可靠有效的勞保用品，嚴禁跨越張拉設備和鋼絞線。2、制度保證（1）貫徹執行國家安全生產制度，對職工進行安全教育，堅持：“安全第一”、“預防為主”的方針.(2)建立健全的安全生產保證體系，建立和實施安全生產責任制。根據實際情況編制安全操作規程、細則，并制定切實可行的安全技術措施，分發至班組并進行組織學習。（3）堅持定期安全檢查制度，項目部每十天檢查一次，班組每天檢查一次，發現安全隱患，應立即責令停工整頓，直到隱患消除或降到最低再恢復施工。八、環境保護及文明施工1、施工區域拉設警戒線。2、安全警示牌放在醒目的施工區域。3、現場管理人員及作業人員在作業區域內，必須佩戴好安全帽，高空作業人員必須佩戴好安全帽及安全帶。4、施工區域內工器具、機械構件應擺放整齊有序及定點放置。5、每日工作完畢，及時清理施工產生的廢料，做到工完料清。