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1、1.28萬手套廠車間鋼結構工程加工構件組裝防腐涂裝施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄一、工程概況及說明5二、編制依據6三、構件加工前的準備6四、材料采購及材料管理6五、鋼構件加工71、鋼零件加工及制孔72、焊接H（十字、T型）型鋼組立、焊接及校正93、箱型梁的組立及焊接105、鋼柱組裝136、鋼梁組裝147、鋼吊車梁組裝148、支撐系統構件組裝158.1系桿（連系梁）組裝168.2圓鋼支撐的加工168.3角鋼支撐的組裝178.4隅撐的加工178.5拉條的加工178.6撐桿的加工189、鋼構件的質2、量要求及檢查方法1810、鋼構件的焊接要求19六、構件除銹及防腐涂裝231、構件除銹處理232、防腐材料的驗收與保管233、防腐結構23七、構件加工的質量保證措施241、質量保證措施241.2質量體系文件242、質量管理243、質量控制253.1設備、材料的控制263.2施工工藝的控制263.3工序的控制263.4不合格品的控制263.5施工機具的控制263.6檢驗、測量和試驗設備的控制263.7產品保護的控制274、構件加工的質量保證組織285、構件加工的質量控制程序29八、確保安全生產的技術組織措施301、安全管理目標：302、安全管理30十、構件加工的主要機械設備32一、工程概況及說明本3、工程為XX（XX）有限公司手套廠1車間鋼結構工程，建筑面積12836.4m2，單層門式鋼架輕型鋼結構廠房，低跨女兒墻頂標高為6.3m，高跨女兒墻頂標高為9.3m。經過對結構形式、質量、安全、成本、環境和工程進度的細致對比及綜合分析，本工程所有主體及支撐系統構件均在鋼構車間內加工完成，并進行整體平面預拼裝，判定合格后出廠，施工現場只進行構件組裝。本方案不包括結構主體及支撐系統、維護系統的安裝、吊裝等內容，前述方案待本加工方案確定后另行編制。本方案應與技術部繪制的細化設計圖紙配套使用。構件參數見附件一二、編制依據1、門式剛架輕型房屋鋼結構技術規程 CECS102:20022、鋼結構工程施工質量驗收4、規范 GB50205-20013、建筑鋼結構焊接技術規程 JGJ81-20024、設計圖紙及施工合同；5、本公司的生產經營能力，勞動力、原材料和半成品等資源的來源和供應，現有機械設備的加工能力；6、本公司同類工程的技術總結。三、構件加工前的準備1、設計圖紙已經過圖紙會審，所有相關問題已得到解決，并經設計單位、監理單位、建設單位認可，圖紙會審記錄表已簽字/蓋章。2、本工程各階段及總進度計劃已編制完成，并下發各職能部門。3、圖紙細化設計已繪制完成并編制構件參數表及工序技術交底。4、本工程所需主材及輔材已采購完成，并經監理單位認可，可投入使用。四、材料采購及材料管理1、材料采購1.1本工程鋼梁、鋼柱5、吊車梁所用鋼材材質為Q345B，支撐系統及檁條、柱腳錨栓為Q235B。1.2材料入庫前應由質量管理部門組織對原材料進行檢驗和試驗。1.3所有進廠材料均應具有生產廠家的質量證明文件。1.4對檢驗不合格的材料由采購部門依據相關工作程序處理。2、材料管理2.1選取合適的場地或倉庫儲存本工程材料，按品種、規格集中擺放，并加以標識和防護，以防未經批準的使用或不適當的處置，并定期檢查質量狀況以防損壞。2.2 材料的使用嚴格按排版圖和放樣資料進行領取和加工，實行專料專用，嚴禁私自代用。2.3 焊接材料應按牌號和批號分別存放在具有適溫或干燥的貯藏室內。焊條和焊劑在使用之前應按出廠說明書上的規定進行烘焙和烘干6、。2.4 剩余材料應加以回收管理，鋼材、焊材、螺栓應按不同材質、品種、規格回收入庫。五、鋼構件加工1、鋼零件加工及制孔1.1矩形節點板剪切、切割必須保證角度及邊長，并校正平整去除飛邊毛刺，將基準邊作出標記并對板件進行標識。1.2異形節點板剪切、切割應用薄鐵皮制作1：1樣板，按樣板劃線加工，將基準邊作出標記并對板件進行標識。1.3節點板制孔可采用鉆模套鉆。其模板必須依據細化設計圖紙正確確定基準邊，以基準邊為起始點進行劃線，并打上樣沖孔，采用35mm的鉆頭加工引孔，然后使用與圖紙標注螺栓孔直徑相匹配的鉆頭進行擴孔，經檢測合格后，將此板作為模板進行套鉆。1.4采用鉆模套鉆時同一模板使用次數不宜超過37、次。1.5當節點板的螺栓孔數量較多時，應使用數控鉆床加工。1.6腹板、翼板的放樣、號料應根據工藝要求預留制作組裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。1.7放樣和樣板制作允許偏差如下表所示： 項 目允 許 偏 差（mm）平行線距離和分段尺寸0.5 對角線差0.5 寬度、長度0.5 孔 距0.5 加工樣板的角度 201.8零件號料的允許偏差如下表：項 目允 許 偏 差（mm）零件外形尺寸2.0孔距0.51.9所有零件加工后制孔前均應用油壓機進行校正并使其平直；腹板、翼板應使用平板機校正并使其平直。1.10零件加工要求采用機械剪切或自動切割機切割。當采用氣割時，氣割前應將鋼材切割區域表面的8、鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。切口上不得產生裂紋，不宜有大于1.0mm的缺棱，當缺棱為12mm時可用磨光機修磨平整，當缺棱或溝槽超過2.0mm時，應用3.2以下低氫型焊條補焊，并修磨平整。當采用機械剪切時其鋼板厚度不宜大于12.0mm，剪切面應平整。氣割和機械剪切的允許偏差如下表：氣割的允許偏差：項 目允許偏差（mm）零件寬度、長度2.0切割面平面度0.05且2.0割 紋 深 度0.2局部缺口深度1.0機械剪切的允許偏差：項 目允 許 偏 差（mm）零件寬度、長度2.0邊 緣 缺 棱1.0型鋼端部垂直度2.02、焊接H（十字、T型）型鋼組立、焊接及校正2.1焊接H（十字、T型9、）型鋼腹板、翼板放樣、號料時應預留切割、焊接收縮及銑平加工余量。上下翼板及腹板長度加30mm、寬度加1mm作為二次加工及焊接收縮余量。2.2焊接H（十字、T型）型鋼腹板、翼板需拼接時，翼板拼接長度不小于2倍板寬，寬度不允許拼接。腹板拼接長度不小于600mm，寬度不小于300mm（本工程腹板寬度不拼接）。2.3焊接H（T）型鋼組裝采用自動點焊組立機完成，定位焊接焊縫厚度為4mm，長度為3050mm，焊縫間距不大于400mm，腹板、翼板的對接焊縫應錯開200mm以上。2.4焊接十字型鋼由H型鋼和T型鋼組裝而成，其腹板、翼板與焊接H型鋼相同。2.5腹板、翼板對接焊縫均為二級標準，角接、T型接頭為三級10、標準，外觀按二級焊縫標準執行。2.6焊接H（T）型鋼縱向焊縫采用埋弧焊機進行船型焊，焊縫厚度為6mm，焊縫質量等級為三級（焊縫起弧和收弧端應設置引弧板和引出板，其焊縫長度不少于80mm）。2.7采用單層單道焊時，焊接順序如下圖所示。焊縫同一部位返修次數不允許超過2次，返修時必須制定返修方案，嚴格按方案要求執行，并進行存檔、備案。2.8焊接H（T）型鋼翼緣板的校正應使用翼緣矯正機進行，并保證無壓痕及劃痕，側彎、扭曲、起拱應使用加熱校正，碳素結構鋼在環境溫度低于-16時，低合金結構鋼在環境溫度低于-12時，嚴禁進行冷矯正和冷彎曲。在加熱矯正時，加熱溫度不應超過900，低合金結構鋼在加熱矯正后應自然11、冷卻，嚴禁澆水冷卻。3、箱型梁的組立及焊接3.1箱型梁腹板、翼板放樣、號料時應預留切割、焊接收縮及銑平加工余量。上下翼板及腹板長度加30mm、寬度加1mm作為二次加工及焊接收縮余量。3.2箱型梁腹板、翼板需拼接時，翼板拼接長度不小于2倍板寬，寬度不拼接。腹板拼接長度不小于600mm，寬度不拼接。3.3箱型梁腹板、翼板均開單邊V型坡口，去除滲碳層并修磨平整。3.4箱型梁組裝由U型及隔板組立機完成，U型體由1塊翼板和2塊腹板組成并按設計要求加裝隔板，腹板、翼板角接焊縫為封底焊縫，預留間隙6mm，墊板厚度4mm。定位焊接焊縫厚度為4mm，長度為3050mm，焊縫間距不大于400mm，腹板、翼板的對接12、焊縫應錯開200mm以上。3.5腹板、翼板對接焊縫均為二級標準，角接、T型接頭為三級標準，外觀按二級焊縫標準執行。3.6箱型梁的焊接應采用對稱施焊的方法進行，焊接順序如下圖所示：4、焊接H（十字、T型、箱型）型鋼零件加工、組裝的允許偏差應滿足以下要求。4. 1邊緣加工允許偏差（）項 目允許偏差零件長度、寬度1.0加工邊直線度L/3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025，且不大于0.5加工面表面粗糙度4. 2鋼板矯正后的允許偏差（mm）項 目1米范圍內允許偏差圖 例鋼板的局部平面度141.5141.04. 3腹板、翼板對接的允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差（mm）厚度方13、向錯邊量0.1且2.0寬度方向錯邊量腹 板1.0翼 板2.04. 4端部銑平的允許偏差（）項 目允許偏差端部銑平后構件長度2.0端部銑平后零件長度0.5銑平面的平面度0.3銑平面對軸線的垂直度L/1500且不大于14. 5焊縫坡口的允許偏差（）項 目允許偏差坡口角度2.0鈍邊2.04. 6箱型梁的允許偏差（mm）：項 目允許偏差圖例箱型截面高度h2.0寬度b2.0垂直度b(h)/150且不大于3.0對角線差連接處 3.0其它處 5.0兩腹板至翼板中心連接處 1.0其它處 5.04. 6焊接H型鋼的允許偏差（）項 目允許偏差圖例截面高度hH5002.0500h10003.0截面寬度b2.0腹板中14、心偏移2.0翼緣板垂直度B/100，且不大于3 彎曲矢高（受壓構件除外）L/1000，且不大10.0扭曲H/250，且不大于5.0腹板局部平面度f143.0142.0注：焊接T（十字）型鋼執行焊接H型鋼的質量標準。5、鋼柱組裝5.1本工程節點形式為端板立放，其H型鋼柱分為上下兩段（自牛腿處斷開），在工廠內組裝、焊接形成整體，H型鋼下段截面尺寸為H760*350*14*18，上段截面尺寸為H500*350*14*16，接頭形式見圖-1，采用坡口焊，焊縫質量等級為二級。5.2依據細化設計圖紙，將鋼柱與梁連接節點處腹板作1：1樣板，長度為800mm，同規格鋼柱均使用同一樣板進行劃線切割。5.3H型鋼15、拼接完成后，以牛腿支撐面為基準，向下量尺、劃線確定柱底板位置；以柱底板支撐面為基準向上量尺、劃線，確定鋼柱整體長度，使用鋼柱腹板1：1樣板劃線、切割，精確確定鋼柱上部角度和截面高度，將與梁連接節點板及筋板、支撐節點板進行組裝。5.4鋼柱組裝應充分考慮焊接收縮對幾何尺寸的影響。6、鋼梁組裝6.1依據細化設計圖紙，用薄鐵皮制作1：1角度樣板，長度不小于700mm，同規格鋼梁均使用同一樣板劃線、切割。6.2對鋼梁H型鋼的直線度用拉線的方法進行100%檢查，對起拱大于+5mm，下撓大于-1mm，側彎、扭曲大于3mm的均返回矯正工序進行返修。6.3用滑石筆畫出端板及其他節點板的中心軸線和定位線。6.4先16、組裝一榀鋼架的梁，然后進行預拼裝，經檢測合格后再進行批量加工。6.5鋼梁一般先組裝一端的端板，然后以此端板的外皮為基準量尺、劃線組裝另一端的端板，組裝過程中使用角度樣板對角度進行控制，使角度誤差控制在0.5mm，長度誤差控制在1mm。6.6端板與H型鋼翼板焊接時應進行清根，坡口形式及位置見圖-1。6.7鋼梁組裝時必須充分考慮焊接收縮對整體長度的影響。7、鋼吊車梁組裝7.1鋼吊車梁組裝時應先使用鋼尺和角尺在型鋼一端劃出定位軸線并進行切割（必要時去除滲碳層），將連接節點板按施工圖劃出定位線進行裝配及定位焊接，保證節點板支撐面與上翼緣板和腹板垂直；保證上翼緣板支撐面至節點最上或最下一個安裝孔的距離，17、同時保證節點處端部高度。另一端節點以裝配完成的節點支撐面為基準進行測量、劃線和切割（必要時去除滲碳層），節點裝配和質量要求與前一節點相同。7.2鋼吊車梁上下翼緣板安裝孔以節點支撐面和鋼梁縱向軸線為基準測量、劃線、加工。7.3鋼吊車梁加勁肋以節點支撐面為基準測量、劃線和裝配，并按施工圖對稱設置。7.4鋼吊車梁平板式節點應保證節點板安裝孔縱向軸線與鋼梁縱向軸線夾角為90度，端部加勁肋應刨平頂緊，其余節點與突緣式節點相同。 圖-1構件焊接收縮參考數值：截面高度1m，板厚25mm收縮量H型鋼四條縱焊縫每米共縮0.6mmH型鋼焊透截面高度共縮1.0mm每對通長加勁板長度共縮1.0mm每對通長加勁板長度共18、縮1.5mm截面高度1m，板厚25mmH型鋼四條縱焊縫每米共縮1.4mmH型鋼焊透截面高度共縮1.0mm每對通長加勁板焊縫長度共縮1.0mm每一端板處焊縫長度共縮2.0mm注：以上數值只適用于實腹式結構及焊接H型鋼。8、支撐系統構件組裝8.1系桿（連系梁）組裝8.1.1系桿鋼管長度需拼接時應設置襯管（不少于300mm），并將焊縫設計成封底焊縫的形式。8.1.2系桿鋼管下料時應預留焊接收縮余量（按每道環形焊縫焊透時收縮1.2mm計算）。8.1.3系桿兩端節點板尺寸及孔距的設置應滿足安裝要求。8.1.4系桿組裝必須保證系桿兩端螺栓孔的距離及兩節點板的平面度。8.1.5系桿加工完成后必須進行標識并按19、規格分別擺放。8.1.6系桿鋼管接頭形式如下圖所示：8.2圓鋼支撐的加工8.2.1圓鋼支撐長度需拼接時應采用套管接頭并達到全熔透的二級焊縫標準，并將焊道修磨平整。8.2.2圓鋼支撐在1/4長度處斷開并設置花籃螺栓，以使安裝時能夠調整至張緊狀態。8.2.3圓鋼支撐使用套絲機加工螺紋，螺紋處不做接頭。8.2.4圓鋼支撐每端的螺紋長度應不小于200mm，并配置一螺母、一墊板，螺紋應蘸油并做防護，保證螺紋不受損壞。8.2.5支撐加工完成后必須進行標識并按規格分別擺放。8.2.6圓鋼支撐節點形式如下圖所示：8.3角鋼支撐的組裝8.3.1角鋼長度需拼接時應在內測設置加強角鋼（加強角鋼比支撐角鋼小一個型號等20、級并將頂點外側倒角），焊縫應達到三級標準。8.3.2支撐節點板按細化設計圖紙加工并制孔。8.3.3角鋼支撐組裝時，應在鋼平臺上放實樣確定四角和中間交叉處的節點板角度并固定，定位焊接完成后將安裝螺栓去除，焊接變形使用油壓機（加熱校正）進行校正。8.3.4同一組支撐應用鐵絲捆綁在一起，并進行標識。8.4隅撐的加工8.4.1本工程隅撐長度按細化設計圖紙標注的尺寸加工。8.4.2隅撐制孔時應成對加工，以防止安裝時不配套。8.4.3隅撐加工完成后必須進行標識，并將同規格的用鐵絲捆綁在一起。8.5拉條的加工8.5.1拉條長度需拼接時應采用直對接并開坡口使用焊條電弧焊焊接的方式，焊縫余高不大于1mm，拉條長21、度不許搭接，焊接質量應達到工藝性能要求（180度單倍直徑冷彎）。8.5.2拉條必須平直無劃傷，安裝余量不少于60mm，螺紋（右旋配雙螺母）采用套絲機加工，長度不少于60mm，螺紋必須蘸油防護。8.5.3拉條加工完成后必須按規格用鐵絲捆成捆并進行標識。8.6撐桿的加工8.6.1撐桿長度需拼接時，應采用直對接并用焊條電弧焊焊接的方式（不需設置襯管），焊縫處應修磨平整。8.6.2撐桿兩端必須去除飛邊毛刺并保證切口與管面垂直。 8.6.3撐桿加工完成后必須進行標識。9、鋼構件的質量要求及檢查方法9.1用鋼尺檢查，柱底面到柱端與梁連接的最上一個安裝螺栓孔的距離其允許偏差為L/1500且不大于3mm；9.22、2用拉線、直角尺和鋼尺檢查，柱身彎曲矢高其允許偏差為L/1200且不大于5mm；9.3用拉線、吊線和鋼尺檢查，柱身扭曲其允許偏差不大于5；9.4用鋼尺檢查，柱截面的幾何尺寸：連接處不大于1.0，非連接處不大于3；9.5用1米的直尺和塞尺檢查，柱腳底板平面度允許偏差為不大于5.0；9.6用鋼尺檢查，柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離允許偏差為3.0；9.7用鋼尺檢查，實腹鋼梁長度的允許偏差為L/1500且不大于3mm，端部高度的允許偏差為2.0；9.8用拉線和鋼尺檢查，實腹鋼梁拱度的允許偏差為1/5000且不大于10mm，側彎矢高的允許偏差為1/1200且不大于5mm；9.9用拉線、吊線和鋼尺檢查，實23、腹鋼梁扭曲的允許偏差為1/250且不大于3mm；9.10用塞尺和鋼尺測量，實腹鋼梁端板的平面度（只允許凹進）其允許偏差為1/500且不大于1.5mm；端板與翼板、腹板的垂直的為1.5mm。9.11用鋼尺檢查，支撐長度允許偏差為4.0，構件兩端最外側安裝孔距離允許偏差為3.0，截面尺寸為5.0、2.0。9.12用拉線和鋼尺檢查，支撐構件的彎曲矢高為長度的1/1000且不大于3mm。10、鋼構件的焊接要求10.1焊工必須經考試合格并取得資格證書，持證焊工必須在其考試合格項目及其認可的范圍內施焊。10.2坡口采用切割機切割或碳弧氣刨加工，并用砂輪機清除坡口表面氧化層。焊件在組裝前應將坡口表面及附近母24、材內、外的油污、油漆、污垢、鐵銹等清理干凈，直至發出金屬光澤。10.3焊接采用手工電弧焊時，除圖紙注明者外，Q235鋼之間的焊接選用J422（E4303）焊條施焊，焊接前，焊條應分別在焊條干燥箱中經150左右的烘焙，烘焙時間為1.5小時，然后放在100200的恒溫箱中待用。Q345鋼之間焊接采用J507（E5017）焊條施焊，焊接前，焊條應分別在焊條干燥箱中經200左右的烘焙，烘焙時間為1.5小時，然后放在100200的恒溫箱中待用。當采用CO2氣體保護焊時，焊絲牌號為ER50-6（實芯焊絲）,工藝參數應符合下表規定：CO2焊接工藝參數：項目電流電壓焊絲直徑氣體流量平焊255-28530-3525、1.215-20立焊100-20018-201.215-20橫焊140-16018-201.215-20當采用埋弧焊焊接時，焊接工藝參數應符合下表規定：埋弧焊焊接工藝參數：焊角尺寸焊絲直徑焊接電流焊接電壓焊接速度62350-40025-3030-4083400-45025-3030-404450-55030-3538-45103450-50034-3640-504450-55034-3638-45123450-55034-3640-504450-55036-3830-405500-60036-3830-4010.4焊接時，其環境條件應符合下列規定，否則應采取有效保護措施：空氣相對濕度小于90%26、；風速小于8m/s；無雨水侵襲。10.5施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區的處理情況，當不符合要求時，應經修整合格后方可施焊。10.6焊條電弧焊的焊接電流應根據焊接工藝評定制定的焊接工藝方案執行，并可參照下表選用，立焊、仰焊、橫焊電流可比平焊時的電流小10%左右。焊條與電流匹配參數焊條直徑（）2.53.24.05.0焊接電流（A）507010013016021026030010.7坡口底層的焊接宜采用直徑較小的焊條，焊工應遵守焊接工藝并注意焊接順序，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。10.8定位焊接必須由持證焊工施焊，定位焊用的焊接材料應與正式施焊時用的焊接材料相同，定位焊焊角高度不宜超過27、設計焊縫高度的2/3，定位焊長度應不小于30，定位焊間距宜300500。10.9T型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須設置引弧板和引出板，其材料和坡口型式應與被焊工件相同，引弧板和引出板的長度應大于100，寬度應大于80，焊縫引出長度應大于50。焊接完畢后，必須用切割的方式去除引弧板、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落引弧板、引出板和其他卡具。10.10對非密閉的隱蔽部位，應按施工圖的要求進行涂層處理后方可進行組裝，對刨平頂緊的部位必須經質量檢查人員檢查合格后方能施焊。10.11焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，經自檢合格后，在焊縫附近打印焊工本人的工號28、。10.12除施工圖紙注明的焊縫高度外，角焊縫的焊角高度取被焊工件中較薄板件的厚度，焊縫長度及高度除圖中注明外，其余均為滿焊。10.13焊縫外觀應波紋美觀，成型較好，焊道與焊道、焊道與母材金屬之間平緩過渡，焊渣與飛濺物清理干凈。焊縫外觀質量應符合下表要求：焊縫外觀質量要求（）項 目允許偏差（）缺陷類別二級三級未焊滿0.20.02t,且10.20.04t,且2每100焊縫內缺陷總長25根部收縮0.20.02t,且10.20.04t,且2長度不限咬邊0.05t,且0.5, 連續長度100，且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫全長0.1t,且1,長度不限 弧坑、裂紋不允許不允許電弧擦傷不允許允許存在個別電弧29、擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1每1000焊縫內不應超過1處表面夾渣深度0.2t,長0.5t, 且20表面氣孔每50焊縫長度內允許直徑0.4t, 且3的氣孔2個，孔距6倍孔徑注：t較薄件的厚度10.14對接焊縫允許偏差應符合下表要求。對接焊縫尺寸允許偏差（）項 目圖 例允許偏差（）對接焊縫余高C一、二級三級B20時,03 B20時,04B20時,04 B20時,05對接焊縫錯邊DD0.15, 且2D0.15, 且310.15部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應如下表：部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差（）焊腳尺寸htht6時,01.5ht6時,03角焊30、縫余高Cht6時,01.5ht6時,0310.16設計要求全熔透的一、二級焊縫采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，按同一類型、同一施工條件的焊縫長度計算百分比，一級焊縫探傷比例為100%；二級焊縫探傷比例為20%，長度應不小于200mm，按現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法及探傷結果分級法GB11345，級合格。10.17當焊縫檢查的結果不合格時，應對不合格的焊縫進行返修。六、構件除銹及防腐涂裝1、構件除銹處理1.1鋼結構構件除銹等級應達到GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中的sa2級標準。除銹后的鋼材表面無可見的油、污垢、氧化皮及鐵銹等附著物，表面顯示均勻的金屬色澤。2、防腐31、材料的驗收與保管2.1用于本工程的防腐材料必須符合設計文件的要求和國家現行產品標準,并具有質量證明文件；當需要變更材料時應取得設計人員的同意并進行簽證。2.2防腐材料應存放于專用庫房內，并做好防塵、防火工作，按材料類別進行標識、管理。3、防腐結構3.1本工程采用兩層防銹底漆和兩層面漆，漆膜總厚度不小于150微米。3.2涂料施工前應進行試涂。3.3施工用涂料應采取現配現用的原則。3.4除銹檢驗合格后，應在除銹后的4小時內涂刷一遍底漆。3.5在第一遍底漆完全干燥后，再涂一遍底漆和一遍面漆，兩道底漆涂層的施工間隔時間以上道漆層完全干燥為準。最后一遍面漆應在交工之前涂刷。3.6焊縫處的涂層，應在焊縫檢32、查合格后進行。3.7涂層質量應符合下列要求：3.7.1涂層完整、均勻，顏色一致，無漏涂、誤涂；3.7.2漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、流墜等缺陷；3.7.3漆種、層數、顏色、標識、厚度應符合設計文件中的有關要求。3.8除銹及涂裝作業環境以530為宜，且相對濕度不大于85%，在強風、雨、霧天氣不得進行除銹、涂裝作業。七、構件加工的質量保證措施1、質量保證措施1.1公司取得了ISO9001：2000的質量認證。公司將按GB/T19001-ISO9001：2000質量管理體系要求標準建立本工程的質量管理體系。并按質量管理體系的要求開展相應的質量活動，對構件加工的全過程進行有效的控制，確保構件質量33、符合規定的要求。參與構件加工的全體員工應牢記公司的質量方針，并把質量方針的精神落實到各自的實際工作中。本工程的質量目標是：工程質量符合業主提出的有關標準的要求，單位工程質量等級為合格。1.2質量體系文件公司頒發了“質量手冊”和程序文件以及一些質量管理性文件。這些質量體系文件都應在本工程的構件加工中得到貫徹和實施。本工程項目也應根據工程的實際情況編制工程項目質量計劃和有關的技術交底和加工方案，并在施工中貫徹實施。2、質量管理2.1管理辦法實施質量責任制本工程在質量管理中應執行公司的質量管理責任制的要求加強質量管理。堅持誰施工，誰負責質量的原則。明確班組長及作業者對工序質量負責，專業施工員對各專業34、分部工程質量負責，項目經理對工程項目質量負責，各職能部門及人員對工程質量管理負責的質量職責。實行質量監督、檢查、考核的辦法本工程在質量管理中應執行公司頒發的質量監督、檢查管理辦法的要求加強質量監督，采取工程質量常規檢和監督檢相結合的辦法，對工程質量實行監督、檢查、管理和考核。2.2管理要求技術標準與技術要求有關的工程技術管理人員應熟悉和掌握相關技術標準，并向有關的作業人員認真交底，以便在構件加工前期的方案確定和零件備料中，以及加工過程的作業中，減少失誤。設備材料在設備和材料的定貨中，應正確地選擇生產廠家和產品，在簽定合同中應明確有關的技術要求和隨行技術資料，在施工過程中，應按產品的有關要求進行35、施工。施工人員資質參與本工程構件加工的人員，其資質應符合有關規定的要求。焊工、電工、起重工應根據國內的要求持證上崗。焊工及有些工種還要符合業主的有關要求，其中焊工通過相關資格測試并取得焊工證書。檢驗和試驗本工程對進貨的設備材料應按有關規定進行必要的檢驗和試驗，以確保材料完全沒有缺陷并適合其計劃的用途。本工程在施工過程中，應對工序、節點、隱蔽工程等進行必要的檢驗和試驗，以證實這些過程符合規定的要求，這些檢驗和試驗按不同的要求，分別由班組長、質檢員、專業檢測、試驗員及業主代表參加進行。質量記錄本工程在整個施工過程，各有關人員均應在各自的質量活動中形成完整的記錄，以證明施工過程及工程質量符合規定的要36、求。這些質量記錄在工程完工時應整理裝訂成冊，作為交工資料歸檔。3、質量控制3.1設備、材料的控制進入現場的材料，必須符合現行國家、地方法規的規定及設計要求，必須附有合格證書，產地證明、裝箱清單、規格、型號證明等隨貨文件，并核對這些設備、材料的合格證、材質證明書、產品技術文件等隨行資料，以證實這些材料是完好的，是適合工程需要的。并經甲方、監理工程師檢驗合格后，方可進場。3.2施工工藝的控制本工程各專業施工工藝的制定應根據施工圖紙、規范、標準及業主要求進行。制定的工藝能滿足施工質量的要求，又與企業的施工能力相一致。重要的施工藝應經過有關部門的批準及業主代表的認可。3.3工序的控制工序質量是工程質量37、的根本，工序質量的控制是工程質量控制的重要環節，班組長及工序的完成者應嚴把工序質量關，認真進行工序自檢和工序交接檢，確保只有合格的產品才能進入下一道工序。3.4不合格品的控制本工程出現的不合格品應按有關規定進行控制。進廠的不合格設備材料，質檢部應迅速隔離并將情況報告有關部門，屬業主提供的，報告業主代表。有關部門組織評審和作出處置意見。處置的原則是不合格的物資不允許用在工程上。加工過程中出現的不合格產品，屬輕微不合格的，由質檢員組織評審并按返工處置。屬一般不合格的，由技術負責人組織評審并作出處置意見。3.5施工機具的控制進入本工程的施工機具應是完好的，并能滿足工藝操作的需要。施工機具的使用人應合38、理使用并維護這些施工機具，為工序能夠正常發揮提供保證。3.6檢驗、測量和試驗設備的控制本工程所配備的計量器具應能滿足工程檢驗、測量和試驗的需要。這些計量器具應是經過檢定校準的，且在有效的周期內。計量器具的領用人應對器具妥善保管，以確保器具的準確度。對失準或超過檢定周期的計量器具，領用人應及時退回。對已經用失準或超過檢定周期的計量器具進行檢驗、測量和試驗的項目，其結果的有效性應重新驗證。3.7產品保護的控制本工程的設備、材料和工程產品均應在整個施工進程中得到有效的保護。必要時編制保護方案。設備、材料在安裝前應為其提供足夠的貯存條件，以確保這些設備、材料不丟失、不損壞、不變質、不變形。在施工過程中39、應對設備、半成品、成品進行妥善的保護，這種保護應延續至整個工程的交付使用。4、構件加工的質量保證組織質監會質檢部技術部生產部工程部采購部質量策劃供應商質量控制技術協調生產班組項目部5、構件加工的質量控制程序原材料進廠不合格采 購 部合格零件加工及制孔不合格部件加工及焊接合格部件矯正合格返修不合格零件加工及制孔不合格不合格不合格不合格不合格合格合格合格合格返修返修構件組裝部件加工及焊接部件矯正構件組裝返修返修預拼裝構件組裝及焊接構件組裝及焊接構件除銹及涂裝構件標識返修返修返修構件除銹及涂裝構件變形入庫發貨合格八、確保安全生產的技術組織措施1、安全管理目標：1.1零事故。1.2杜絕火災事故、設備事40、故。2、安全管理2.1生產部成立“安全領導小組”，在加工過程中，正確貫徹國家、省、市及公司有關“安全第一，預防為主”的方針政策、法令、法規。生產車間應加強作業人員的安全意識，在保證安全生產的前提下，按進度計劃完成生產任務。2.2根據本工程的特點，安全管理領導小組以國家有關的安全生產法律、標準、規范、規章制度對構件加工的全過程加以監控。生產部建立健全崗位責任制，責任到人。按照“管生產必須管安全”的原則，生產部經理為車間安全生產第一責任人，班組長為安全生產直接責任人，生產部經理親自率領班組長對加工車間做定期、不定期的安全檢查，把檢查結果與當月獎金掛鉤，實行隱患整改、安全防護、安全措施落實、文明施工41、列入議事日程，重要、特殊的分部（或分項）工程實施前召開專題會，制定嚴密的安全技術措施，在布置生產任務的同時應同時計劃、同時布置、同時檢查、同時總結、同時評比安全工作，使整個工程在構件加工中傷亡事故為零。2.3新入職的工人應進行崗前三級安全教育。生產部作為第一線的組織部門，應對本車間的操作人員進行工作狀況、生產過程、機具設備、操作規程等有針對性的教育，提高自我保護意識，避免在加工中違章指揮、違章操作，沒有經過培訓的人員不得上崗，教育率應達100%。2.4各專業班組長應對所負責的工序進行有針對性的安全技術交底并簽字。進行交底的目的是為了保證安全生產，預防事故的發生。只有這樣，才能使當事者引起高度重42、視，真正起到預防事故的作用。生產部經理必須按照交底內容隨時檢查交底的工作情況及措施的落實情況，敦促班組提高安全意識，促使工人按章操作。2.5構件加工前，各班組必須制訂防火安全責任制，并成立消防領導小組，組織義務消防隊，消防隊員應選擇年青、思想好、上進心強的班組骨干擔任。作業區、生活區、重點防火部位（材料庫、油料庫、氣瓶庫、半成品倉庫）要制定有針對性的防火安全規定和懸掛安全防火警示標志牌，并配備相應的滅火器材。倉庫內易燃、易爆物品應有安全防護措施。在加工車間使用的滅火器材必須是經批準的。2.6構件加工過程中的所有操作人員，應做好個人安全防護，統一著裝，穿工作皮鞋，在施工中應戴有兩側防護板的安全眼43、鏡。2.7良好的作業環境能確保生產中的安全，這是文明施工的最基本要求。班組每天下班時，將本班的作業區域中剩余的邊角料及時清理干凈，重要的設備應用塑料布遮蓋，避免臟物侵入，同時，要嚴格加強車間材料、半成品、設備的擺放、管理，做到經常清理場地，保持場地整潔、文明。九、構件加工人員配置 單位: 人工 種人 員 配 置備 注冷作工6焊工10鉗工4起重工2電工2油漆工4輔助工6 共計：34人十、構件加工的主要機械設備序號機械或設備名稱型號數量備注1橋式起重機4臺2門式起重機2臺3門型自動火焰切割機2套4半自動火焰切割機4套5角鋼切斷機4臺6H型鋼組焊機4套7H型鋼翼緣矯正機2套8埋弧焊機20套9CO2焊機30套10焊機15臺11兩用焊機20臺12碳弧氣刨4套13懸臂鉆床8臺14磁座鉆10臺15油壓沖孔機3套16臺式鉆床6套17無空氣噴涂機2套18螺旋空壓機2套1920212223242526