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1、高精鋁及加工材項目電解車間工程預制構件鋼筋綁扎施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月 目錄一、 工程概況41.1柱系統4二、 施工準備42.1技術準備42.2物質準備42.3施工現場準備4三、 預制構件平面布置52.1柱系統平面布置5預制柱系統的平面布置見附圖一5四、總體施工安排5五、構件的預制65.1預制構件施工工藝65.2場地處理65.2.1場地處理原因65.2.2場地處理方法及范圍6a.處理范圍65.3預制構件模板75.3.1 柱系統模板75.3.2模板安裝質量95.3.3模板拆除105.3.4模2、板堆放及成品保護105.4預制構件鋼筋105.4.1鋼筋加工115.4.2鋼筋綁扎145.5 預埋件安裝165.5.1預埋件的固定165.5.2埋件的安裝165.6預制構件砼175.6.1砼澆筑175.7預制構件質量控制195.7.1預制構件尺寸允許偏差見下表：195.7.2施工質量檢驗標準205.8預制柱吊裝孔的設置20六、施工進度計劃20七、質量保證措施217.1質量保證制度217.2材料質量控制217.3機具質量控制217.4施工過程質量控制21八、 安全保證措施23九、附圖表241.附表一：預制構件施工進度計劃24一、 工程概況二期電解車間主廠房為預制砼柱排架結構，二層3.5m操作平臺3、為鋼筋混凝土框架結構，鋼吊車梁，屋面采用輕質大型屋面板，通廊結構為輕型鋼結構門式鋼架。1.1柱系統根據施工圖紙，電解車間共計404根鋼筋砼柱，砼量共4000立方米，最大單根重25噸，預制砼矩形柱，柱砼標高：YZ-2/2a/3a及YZ3/3b系列柱為C40，其余為C30。鋼筋保護層為25mm，柱截面1200*500，柱頂標高多數為17.15,YZ-2/2a/3a及YZ3/3b系列柱頂標高為16.745，抗風柱柱頂標高為19.8、20.25、20、85。二、 施工準備2.1技術準備所有工程技術人員應認真熟悉圖紙，理解設計意圖，詳細了解施工規范及施工做法。要求下料準確，埋件規格及位置準確無誤。2.24、物質準備砼采用現場攪拌站集中拌制，鋼筋由業主統一供料，材料規格數量由我單位根據設計圖紙統計計算后報甲方工程部審核，提交物質部備料。2.3施工現場準備預制柱和吊車梁在主廠房內預制，減少二次倒運，減少模板消耗。要求臨電、臨水、混凝土攪拌設施安裝到位；場地平整堅實，排水通暢，無表層碎石碎渣；模板加工場已具備。 三、 預制構件平面布置 2.1柱系統平面布置二期電解車間C-D跨平面尺寸較大（約4.1萬平米），設計柱列方向柱距大部分為6.5米，預制柱高度均在17.15米以上，大于兩倍的柱間距，柱子采取現場跨內或跨外平臥式預制，地胎模沿每一柱列軸線縱向兩排交錯放置，預制柱就近布置在基礎一側制作（柱子預制胎模5、要距基礎坑邊1.5M以上，以防邊坡失去穩定）。考慮到柱子較重，斷面較大和翻身、起吊方便，采取平臥式兩層疊澆預制，即每兩軸跨相同截面尺寸的柱子為一組一個地胎模。按照就近預制的原則，若遇截面尺寸不同和不足一組的，采用單層預制，另行制作地胎膜。相鄰兩排預制柱的柱頭朝向相反，以方便制作。預制柱系統的平面布置見附圖一四、總體施工安排按照總體施工進度計劃，本工程廠房預制砼構件計劃2014年10月20日開始做預制柱工作，整個車間預制砼構件系統2015年5月1日完成。根據目前的樁基施工情況及施工場地平整情況，預制工作先從185線開始依次向1線推進。五、構件的預制 5.1預制構件施工工藝場地處理底模地板革鋪設綁6、扎鋼筋模板支護澆筑砼養生拆模。5.2場地處理5.2.1場地處理原因本工程場地地表層為山皮石回填層，回填厚度50cm左右，預制構件施工期間為秋季，暫不考慮雨水對施工道路的影響，場地地面標高相對設計0.000均為負值，平均約-0.100米，由于東側為一期電解車間，西側為二期電解車間A-B跨正在施工，施工場地受到很大的限制，考慮廠房基礎的施工，在臨近廠房基礎兩側預留10M寬的施工道路，在道路兩側就近預制，以便預制構件的吊裝。5.2.2場地處理方法及范圍a.處理范圍根據預制柱平面位置，在預制柱地胎膜布置區域內，按照預制柱的截面尺寸，考慮必要的模板支撐加固范圍及施工操作作業面，同時兼顧交通運輸和必要的材7、料堆放場地，將該施工區域進行基層處理。b.處理方法 將預制構件制作區域場地采用30t壓路機碾壓，碾壓遍數不少于三遍，對于相對較低的施工區域需繼續回填石塊，達到一定厚度后整平碾壓，同時確保處理后的場地堅實平整，排水通暢，場地處理區域見預制構件平面布置圖5.3預制構件模板5.3.1 柱系統模板柱子預制時模板采用木模板，鋼腳手架支護，在底模制作時，每600mm在底模下預埋一根短鋼管作為支護的支撐。底模制作柱胎模用M7.5粉煤灰水泥磚和Mu5.0 水泥砂漿進行砌筑，砌筑前對地面先填實壓平，再按柱模板圖沿柱邊周圈砌筑，砌筑時每間距600mm預留直徑16mmPVC管，牛腿兩側各預留一根，模板加固時穿對拉螺8、栓用，再在里面回填土找平，胎膜上表面抹1:2水泥砂漿30厚并壓光，然后在底模上鋪設15mm竹膠板或3mm厚PVC地板革，制作的胎膜應平整光潔，并不得有影響結構的下沉現象。 為滿足柱的外觀及截面尺寸要求，底胎模制作時，應嚴格控制頂面標高和地胎膜的截面尺寸，同一平面內高度一致，水泥砂漿面層施工時采用水準儀超平，頂面貼餅沖筋，側面掛線進行抹面，確保頂面光滑平整、四周邊角應順直。底胎模制作質量應符合預制混凝土構件 模板安裝允許偏差的要求。側模制作側模選用為=15mm厚高強度覆膜竹木膠合模板材料制作成定型組合模板，模板每組配20套，便于周轉使用。模板縫隙和下邊縫采用3mm厚雙面密封膠條鑲嵌；豎向縫采用膠9、帶紙密封，以防漏漿。為便于模板的鑲嵌，要求配制模板豎向截面尺寸大于構件截面厚度100mm，每層澆筑砼前，要在側板和端板里側彈出構件厚度線，上層構件支模時，使側板和端板與下層構件搭接一部分，側板和端板上口與構件厚度相平。側模橫向加四道木方，木方截面尺寸為50100mm。5.3.1.3隔離措施 預制柱砼與砼、砼與底胎模之間隔離采用刮抹水質類隔離層（107建筑膠：滑石粉:水=1：1：1），側模板及頂模板則刷水質類模板專用隔離劑，以確保清水砼質量。柱鋼筋綁扎和模板施工過程中應注意保護隔離層，防止破壞和損傷，影響脫模效果和柱砼的外觀質量。同時施工過程中應注意防雨。5.3.1.4模板安裝1）底模施工完，面10、層水泥砂漿達到一定的強度后方可綁扎柱鋼筋（兩天后），柱筋綁扎前應先涂抹隔離層，并待隔離層硬化后方可進行。柱鋼筋綁扎完成，并經檢驗合格，辦理隱檢手續后進行模板安裝工作。2）模板安裝前，應將安裝處的底面清理干凈，檢查模板尺寸線、邊線、模板安裝線、表面平整度等，準確無誤后方可安裝模板。3）側模安裝：模板安裝時，先安裝柱側面模板， 將柱端部及牛腿處小面放置到位后，再裝兩側大面模板，端部及牛腿處模板夾持于大面模板之間，便于模板的加固。側模拼接完成后，采用鋼管支撐臨時支護，然后調整側模高度及上口的平整度。模板上口高度及平整度的調整可通過在地面和底胎模下部放置的加固用腳手架管上，采用木楔進行。支模時應使側板11、和端板寬度大于構件厚度至少50mm。上層構件支模時，使側板和端板與下層構件搭接一部分，側板和端板上口與構件厚度相平。5.3.1.5模板拼縫為防止模板跑漿漏漿，在模板下沿口嵌縫處采用315mm規格雙面密封條鑲嵌在板縫內，模板與模板間的對縫，采用塑料膠帶粘貼。5.3.1.6模板加固側模安裝完畢后，即可進行模板加固，模板加固采用鋼管和木方加固方式，側模外部設置豎向鋼管，每 600mm一道，與地胎模下預設水平鋼管相連接，側模板上口采用水平鋼管鎖口。斜撐鋼管對應固定。支設上層柱模板時，應在模板下部設置12對拉螺栓，間距600mm,防止上下柱結合部位因模板與下層柱夾持不緊，出現脹模和根部流漿現象。5.3.12、2模板安裝質量 模板安裝完畢后，仔細檢查每道模板上口是否平直，拼縫是否嚴密，尺寸是否準確，經檢查合格并作完鋼筋隱檢后，才能澆筑混凝土。預制混凝土構件模板安裝允許偏差偏差名稱允許偏差（mm）板梁柱相鄰兩板表面高低差111表面的最大局部不平（用2m直尺）333長度550-10橫截面內部尺寸對設計尺寸的偏差寬度0-5+2-5+2-5高度+2-3+2-5+2-5厚度2側向彎曲L/1500L/1000L/1000預埋件對設計位置的偏差3335.3.3模板拆除在砼的強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損壞時可拆除。拆模時混凝土強度應遵 照“JGB-91”有關規定和模板施工的有關技術安全規范、規定執行。 同時13、應根據天氣、溫度掌握控制，但不得超時間過長或提前拆模，防止混凝土產生裂紋，影響施工質量。5.3.4模板堆放及成品保護模板拆除后，及時用于周轉或運至模板堆放場，不得堆放在松土及坑洼不平處，嚴禁在水中浸泡，防止模板變形。拆模后應作好成品的保護工作，防止人為碰傷，并及時養護。5.4預制構件鋼筋 本工程柱系統所使用鋼筋主要規格有：10、C20、C25等。鋼筋進場應證單齊全，符合設計要求的型號、規格、數量，材料部門定期提出供應計劃，提前采購。進場后，按規范規定的批量，由送樣員取樣送檢，合格方可用于工程，材料控制嚴格執行目前已運行的ISO9000-2000質量體系文件鋼筋采購在合格供應方名錄中采購及檢驗、14、試驗控制程序5.4.1鋼筋加工a.鋼筋進場應按不同等級規格堆放，集中機械調直、除銹、彎曲加工成型，成型后掛牌分別堆放。本工程鋼筋采用在現場進行加工成型,鋼筋接頭采取機械連接，鋼筋接頭滿足設計及規范要求。鋼筋加工時須嚴格按規范和設計要求進行。 b.鋼筋剪切采用手鉗或鋼筋切斷機，端頭平滑，以保證焊接質量。鋼筋彎曲加工采用成型機，可彎曲直徑 640mm 的鋼筋。I 級鋼筋末端作 180 彎鉤時，其彎曲直徑 2.5D（D 為鋼筋的直徑）；II 級鋼筋作 90 或 135 彎鉤時，彎曲直徑 4D；彎起鋼筋中間部位彎折處的彎曲直徑 5D；用 I 級鋼筋制作的箍筋，其彎鉤的彎曲直徑應大于受力鋼筋的直徑，且不15、小于箍筋直徑的 10 倍。 c.加工完畢的鋼筋，存放在指定位置，碼放整齊，標志清楚，不得損壞標志，并應按部位，按規格分別堆放整齊，避免銹蝕或油污污染。 鋼筋加工允許偏差見下表:鋼筋加工后的允許偏差序號偏差名稱偏差（mm）1受力鋼筋全長凈尺寸的偏差102箍筋全長凈尺寸的偏差53鋼筋彎起點位置的偏差204鋼筋轉角的偏差3e. C25鋼筋機械連接 1、工藝流程：下料、平頭剝肋滾壓螺紋絲頭檢驗利用套筒連接接頭檢驗完成。2、接頭施工1）切割下料對端部不直的鋼筋要預先調直，按規程要求，切口的端面應與軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，因此刀片式切斷機和氧氣吹割都無法滿足加工精度要求，只有采用砂輪切割機，按配料長16、度逐根進行切割。2）加工絲頭a、絲頭的加工過程：將待加工鋼筋夾持在設備的臺鉗上，開動機器，扳動給進裝置，動力頭向前移動，開始剝肋滾壓螺紋，等滾壓到調定位置后，設備自動停機并反轉，將鋼筋端部退出動力頭，扳動進給裝置將設備復位，鋼筋絲頭即加工完成。b、加工絲頭時，應采用水溶性切削液，當氣溫低于0時，應摻入1520亞硝酸鈉。嚴禁用機油作切削液或不加切削液加工絲頭。c、絲頭加工長度為標準型套筒長度的1/2，其公差為+2P（P為螺距）。d、操作工人應檢查絲頭的加工質量，每加工10個絲頭檢查一次。e、經自檢合格的絲頭，應由項目部專職質檢員隨機抽樣進行檢查，切去不合格的絲頭，查明原因并解決后重新加工螺紋。f17、檢查合格的絲頭應加以保護，在其端頭加帶保護帽或用套筒擰緊，按規格分類堆放整齊。3、安裝a、連接鋼筋時，鋼筋規格和套筒的規格必須一致，鋼筋和套筒的絲扣應干凈、完好無損。b、采用預埋接頭時，連接套筒的位置、規格和數量應符合設計要求。帶連接套筒的鋼筋應固定牢，連接套筒的外露端應有保護蓋。c、直螺紋接頭應使用管鉗和力矩扳手進行施工，將兩個鋼筋絲頭在套筒中間位置相互頂緊，接頭擰緊力矩應符合下表的規定。力矩扳手的精度為5。鋼筋直徑（mm）18-2022-2528-32最小扭矩（N.m）160230300d、經擰緊后的滾壓直螺紋接頭應隨手刷上紅漆以作標識，單邊外露絲扣長度不應超過2P5.4.2鋼筋綁扎 a18、.應熟悉加工圖，根據布筋圖、預埋件圖，核對配料表。核對成品鋼筋及預埋件的規格、鋼種、形狀、尺寸和數量。如有錯漏，應及時糾正增補。 b.根據布筋圖，掌握好鋼筋穿插就位的順序及與模板等其它專業的配合先后次序，以減少作業困難，提高施工效率。 c.柱鋼筋綁扎時，應上下層同位，以利于砼的澆筑。底板的鋼筋網片的交叉點應每點綁扎，且鐵絲扣成八字形，綁扣應正反對應，禁止出現綁扣同向，以增加鋼筋綁扎的牢固性，以免混凝土振動時鋼筋散移。 d.鋼筋支撐：柱筋綁扎完成后，應按要求設置墊塊，墊塊間距1000mm，梅花形布置。e.鋼筋綁扎按要求進行，圖紙要求柱系統墻拉筋沿柱高500mm布置，預制柱制作完成后，采用鉆孔植筋19、沿柱長方向設置。 f.保護層及墊塊 柱保護層為25MM，采用水泥砂漿墊塊，間距控制在 10001000mm，呈梅花形布置。鋼筋綁完后要橫、縱兩個方向拉線、排線、調整鋼筋的位置。 鋼筋安裝的允許偏差序號項 目偏 差（mm）1 綁扎鋼筋網長、寬 10網眼尺寸202綁扎鋼筋骨架長10寬、高53受力鋼筋間距10排距5保護層厚度基礎10柱、梁5板、墻、殼34綁扎箍筋、橫向鋼筋間距、205鋼筋彎起點位置206預埋件中心線位置5水平高差+3，05.5 預埋件安裝5.5.1預埋件的固定 因廠房柱上預埋較多。為保證埋件位置施工準確，擬采用埋件和模板相應位置上鉆孔，用螺栓將埋件牢固在模板上，這樣才能保證埋件施工質20、量。埋件固定采用12螺栓，螺栓間距200*200，每塊埋件不少于四塊。5.5.2埋件的安裝1）柱與圈梁、圍護墻等的連接按圖紙要求進行預埋鋼筋，預制柱時應注意圖紙標注準確的進行圈梁連接鋼筋的預埋，并與建筑圖密切配合。2）預埋件的錨筋應放在柱縱筋之內，當錨筋于柱子柱筋相碰時，錨筋應錨入柱內。3）埋件安裝時應根據埋件的大小，放置位置，確定在柱子鋼筋綁扎時或綁扎后安裝，對于穿透埋件（柱間支撐埋件），應在綁扎柱主筋時，先放到柱鋼筋骨架內就位，然后再綁扎預埋件附近的箍筋，嚴禁采用將錨筋割斷后插入鋼筋骨架內再焊接的做法。4）柱鋼筋綁扎前，應將擬施工柱所有預埋件運到施工現場，并對照模板圖，核對規格、型號、數量21、是否有誤，并在胎膜上相應位置標予以標示，以防遺漏和安裝錯位，同時避免鋼筋綁扎完畢后，個別埋件無法安裝的情況出現。5）預制柱底部埋件應在鋼筋綁扎前安放就位，端頭預埋螺栓在側模板支設加固完成后進行安裝，安裝時需采取必要的固定措施， 制作固定架，在預埋螺栓的上下口與鋼筋骨架和模板頂撐牢固。螺栓下部采用16的鋼筋將螺栓相互連接后頂固于側壁模板上，螺栓上口的固定架采用50*5的角鋼制作，根據預埋螺栓的大小和安裝位置割孔，放置于模板上口。6）預制柱端部預埋螺栓，外露部分砼澆筑前表面涂抹黃油，采用塑料布或膠帶包裹，防止砼污染。7）埋件安裝嚴格按要求進行，確保位置準確，沒有遺漏。安裝完成并做好填寫隱蔽記錄，經22、工程師驗收合格后方可進行下道工序。5.6預制構件砼 本工程預構件數量多,工期緊，有效施工周期約為二個月。為提高砼的早期強度，加快模板周轉使用，縮短疊層構件預制時間間隔，為后期安裝創造條件，本預制構件砼全部添加砼早強劑，摻量為水泥用量的0.05%（重量比）。本工程預制構件要求達到清水砼質量效果。按ISO9000-2000管理模式進行控制管理,現場集中攪拌。 5.6.1砼澆筑 混凝土的澆筑：混凝土澆灌前應對模板、鋼筋、預埋件的位置、數量及模板系統牢固情況進行綜合檢查，合格后請監理、建設單位代表進行隱蔽驗收，辦理隱蔽驗收記錄后方可澆筑混凝土。混凝土澆筑應連續澆灌，以保證結構有良好的整體性，間歇時間不23、應超過180min。本工程所有預制構件均不允許留設施工縫。混凝土采用插入式振動器振搗，振搗插點間距不應超過振動棒作用半徑的15倍。振動器不得碰撞模板、鋼筋或預埋件。振動器在每一點插點上的振搗延續時間，以混凝土表面不再下沉并出現水泥漿和不再出現氣泡為準，振搗時間一般為20一30s。2.砼上表面處理：待砼初凝前用木抹子壓實抹平，終凝前用鐵抹子收光壓平，壓平收光不少于2遍。3混凝土的養護：在混凝土澆筑完畢后的12小時以內對混凝土加以覆蓋和澆水養護，當混凝土中無外加劑摻入時，養護時間不得少于7晝夜，當混凝土中有外加劑摻入時，養護時間不得少于14晝夜。4.上下柱施工間隔時間控制:根據設計要求，上層柱砼澆24、注要在下層柱子砼強度達到設計強度的50%以上時方可進行。5.7預制構件質量控制5.7.1預制構件尺寸允許偏差見下表：預制構件尺寸允許偏差項目允許偏差(mm)檢驗方法梁柱板用尺量平行于構件長度方向長度+10-5+5-10+5-5用尺量寬度、高（厚）度555拉線用尺量側向彎曲L/750且20L/750且20L/750且20用2 m靠尺量表面平整度555用尺量兩個方向預埋件中心線位置10 螺栓位置5螺栓外露長度+10，-5預留孔中心線位置5預留洞中心線位置155.7.2施工質量檢驗標準 預制柱施工質量檢驗標準按照鋼筋焊接及規范JGJ18-96、砼結構工程施工質量驗收規范GB50204-2002、建筑25、工程施工質量驗收規范GB50209-2002、建筑工程施工質量驗收統一標準GB50300-2001、砼強度檢驗評定標準GBJ107-87等執行。5.8預制柱吊裝孔的設置 按照設計要求，柱子的起吊方法采用兩點翻身，翻轉成窄面朝上后采用一點起吊，翻身時柱子不能離地，應保證各吊點同時受力。本工程預制柱不設吊環，采用在吊點位置沿柱截面通長埋設50mm的焊接鋼管。吊裝時，預留孔內穿鋼錠翻身起吊。50mm的焊接鋼管埋置于柱高度截面中部，夾持于柱側面模板之間，兩端采用井子型鋼筋與柱鋼筋骨架連接牢固，防止砼澆注時浮動錯位，柱側模加固前，鋼管內塞滿填充物，防止砼進入，柱側模板拆除后，及時將填充物取出。 預制柱吊26、裝孔埋設85mm的焊接鋼管，長度比柱截面高300mm，上部焊接25mm的圓鋼，柱子砼澆筑后初凝后終凝前將此管拔出，以便下次柱施工時循環使用。六、施工進度計劃 目前廠房柱基礎施工已全面展開，廠房預制構件施工需與現場情況相結合，同廠房柱基礎的施工緊密銜接，合理利用施工場地。板帶車間廠房預制構件施工進度計劃見附表七、質量保證措施 7.1質量保證制度施工前技術人員、工長、班組長必須認真熟悉、消化圖紙，圖紙中有疑問的地方，必須在施工前明確；作業人員要經過詳細的技術交底，特殊工種：如鋼筋的焊接等作業人員要持證上崗；加強對作業人員的工程質量意識教育，實行崗位責任制，認真執行質量獎罰制度。 7.2材料質量控制27、 材料質量必須符合設計要求及國家標準，進場材料必須有質量保證書、合格證及復試報告，不合格的材料不得使用于本工程。7.3機具質量控制 鋼筋連接所用焊機等機具經檢測合格后方可使用，并安排專人做周檢、維修、保養，保證機具工作質量。 7.4施工過程質量控制 1）施工過程中嚴格執行程序化、標準化、規范化的科學管理制度，嚴格按標準執行。 2）經理部責任工程師、質檢員，要認真對分承包方施工管理人員及施工班組進行監督管理，嚴格按施工規范、工藝規程或作業指導書進行施工，施工過程中及完成后進行自檢、互檢、交接檢，發現問題立即整改。 3）鋼筋檢查驗收程序 業主監理經理部質檢員施工班組承包方質檢員工長經理部責任工程師28、4）對鋼筋接頭的檢查，項目經理部專職質檢員、監理公司驗收后分別分區打上不同顏色的標識（標識所用的印記不得過大，以免影響混凝土與鋼筋間的握裹力），確保每一個接頭都為合格品。 5）柱上的預留洞位置要準確，預埋套管時，要與洞邊筋焊牢，洞邊的加筋不得遺漏。6）豎向模板或支架的支撐部分，當安裝在基槽邊上時，應加墊板，且基土必須堅實并保證基土處排水暢通。 7）模板支撐、馬釘要設專人檢查是否牢固頂緊，不得有漏支現象發生，以免發生脹模。 8）模板支撐完畢后，應及時檢查模板支撐體系的牢固性。9）澆筑砼時，應設專人看鋼筋，以防鋼筋跑位。 10）如需要代換鋼筋時，應征得設計單位的同意。 11）嚴格控制各加密區段的鋼29、筋量，不得漏缺。 12）鋼筋綁扎完成后，嚴禁施工機械的油污等污染鋼筋，如果鋼筋被油污污染可采用適當濃度的洗滌液進行清洗，并 用清水沖洗干凈。 13)鋼筋綁扎成形后，認真執行三檢制度，對鋼筋的規格、數量、錨固長度、預留洞口的加固筋、構造加強筋等都要逐一檢查核對，骨架的軸線、位置、垂直度都必須實測檢查，經質檢員檢驗合格后報請監理公司驗收，做好隱蔽驗收記錄，質量達到優良水平。 八、 安全保證措施 1)施工人員均需經過三級安全教育，進入現場必須戴好安全帽，穿具有安全性的鞋。 2)所有臨時用電必須由電工接至作業面，其他人員禁止亂接電線。機電設備操作人員應持證上崗，并按規定使用好個人防護用品，其它非操作人30、員禁止操縱機電設備。 3)電焊機外殼應做接地或接零保護，一次線長度應不大于5 m ，二次線長度應不大于 30 m ，且接線牢固，并安裝好可靠防護罩，電焊機應防雨、防漏、防砸。 4)作業人員必須認真戴好安全帽。5)現場抬運鋼筋時，注意鋼筋兩端不要碰傷來往人員，放筋時統一口令一起放下。 6)實行用火審批制度，作業人員在作業前應檢查周圍作業環境，設專人看火，滅火器材齊備后，方可作業。鋼筋對 焊時，要防止燙傷。 7)使用氧氣、乙炔時，氧氣瓶、乙炔瓶用火點之間距離大于 10m。 8)安全員及時檢查，及時制止違章作業，消除隱患。 9)合理調配好勞動力，防止操作人員疲勞作業，嚴禁酒后操作，以防發生事故。九、附圖表 1.附表一：預制構件施工進度計劃