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1、化工公司5萬噸離子膜燒堿工程工藝管道施 工 方 案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄2編制依據33施工部署44管道安裝主要工序與方法44.1準備工作44.2材料運輸64.3管材及配件檢查與清理74.4管材修整74.5管子切割84.6坡口加工與接頭組對84.7管道焊接9管道焊接檢驗105管道安裝115.1一般規定115.2不銹鋼管安裝135.4襯里管道安裝175.5玻璃鋼管/聚氯乙烯（氯化聚氯乙烯）管道安裝185.5.5塑料管粘接185.6閥門安裝215.6.1閥門檢驗215.6.2閥門安裝的一般規定232、5.7法蘭安裝235.8補償裝置應符合下列規定245.9支架制作安裝255.10靜電接地安裝256質量保證措施256.1質量組織措施256.2技術措施267 安全保證措施和文明施工267.1安全保證措施267.2文明施工261編制說明 xxxx化工公司5萬噸離子膜燒堿工程工藝管道施工方案，是根據本公司相同/相似工程施工經驗編制的。按本公司經驗：5萬噸離子膜燒堿工程有蒸汽、氮氣、氫氣、氯氣、儀表空氣、工業空氣、純水、工業水、廢水、98%硫酸、稀硫酸、鹽酸、淡鹽水、一次鹽水、二次鹽水、次氯酸鈉、亞硫酸鈉、堿等多種介質，其輸送管道有碳鋼無逢管（20#）、不銹鋼無逢管（304、316）、鈦管、塑料管（3、CPVC）、玻璃鋼增強塑料管（FRP/PVC）、碳鋼襯膠管（20#/低鈣鎂膠、20#/硬橡膠、20#/PTFE）等幾種材質。施工時還應根據設計文件對本方案進行補充和完善。2編制依據2.1工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB5023597 2.2現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-98 2.3石油化工劇毒、易燃、可燃介質管道施工及驗收規范 SH35011997 2.4管道施工圖冊 HA604（HH3） 2.5xx公司質量體系文件 2.6xx公司企業標準匯編2.7化工廠6萬噸離子膜燒堿工程工藝管道施工方案 2.8化工集團5萬噸離子膜燒堿工程工藝管道施工方案 2.9電化2萬噸離4、子膜燒堿工程工藝管道施工方案2.10化學2萬噸離子膜燒堿工程工藝管道施工方案2.11xx化學股份有限公司6萬噸離子膜燒堿工程工藝管道施工方案 3施工部署3.1按照“先地下后地上，先金屬管道后金屬襯里管道再非金道、先碳鋼管后不銹鋼管再鈦管，先主管后支管、先大管后小管，先管道支撐件后管道組成件”的原則安排施工。 3.2現場設置管道預制場，加大管道預制深度，實現 “預制工廠化、安裝裝配化”，以便加快施工進度、縮短工期。4管道安裝主要工序與方法 中低壓工業管道安裝施工，一般內容包括：熟悉管道安裝工程的圖紙及有關資料、進行管道安裝工程的施工測量、繪制單線圖、管道煨彎、下料預制、支架制作與安裝，主干管道安5、裝、分支管道安裝、管道與設備連接、管道沖洗與試壓、刷油保溫、調整交付使用等。施工工序可分為準備工作、材料水平運輸、管材及配件的檢查與清理、管材修理、管子切割、坡口加工與組對、管道焊接、管道預熱與熱處理、試壓、吹掃、清洗。4.1準備工作熟悉圖紙與資料。參加設計交底、圖紙會審、檢查全部圖紙說明是否齊全。并對上述記錄形成記錄，建設單位、設計單位、施工單位三方簽字認可，形成交工資料；了解生產工藝流程，明確安裝要求，特別注意管道的位置、走向、標高有無差錯及管道的交叉點、連接點及變徑處有無差錯。編制施工方案，針對工程特點和設計要求編制專業方案，在確保施工質量和施工期限前提下，根據施工方法、組織施工人員和施6、工機具，施工機具要根據安裝工程特點和施工現場情況確定。.1勞動力安排工種隊長技術員質檢員安全員材料員管工電工鉗工電焊氣焊工起重工人數1311218441666.2主要施工機具序號名 稱規 格單位數量備 注1汽車吊8T臺12平板車5T臺13卷揚機2T臺14交直流電焊機BX300-500臺125氬弧焊機NSA4-30臺66等離子切割機LGK-100B臺27砂輪切割機400臺188角向磨光機100臺49塑料焊槍500W臺110焊條烘箱個111焊條保溫箱個1212氣焊工具套613水平尺300500mm把1014游標卡尺0.1把115角尺300500mm把1016手錘1.5P把1017手動葫蘆1t，2t7、，3t個1018鋼卷尺5m把2019盤尺50m把120鋸床臺121管子坡口機臺1管材及配件驗收 對于使用的管材、管件、閥門、法蘭，按設計和施工規范要求的項目進行檢查，清點驗收并做好記錄，對提供的合格證進行校驗。作好施工的培訓、考核工作，以便使其掌握技術操作要領，保證工程質量、工程進度。電焊工、氬弧焊工必須持證上崗，經過培訓并達到焊接質量要求，玻璃鋼粘接人員在有關單位的指導下盡快熟悉操作要領，直到達到粘接要求。材料及施工機具的準備，工程所需主材及消耗材料的儲備要求，能滿足連續施工的需要，按照施工方案準備所需的施工機具，以滿足施工需要。4.2材料運輸材料運輸是指現場內水平運輸和垂直運輸，水平包括從8、工地倉庫至預制場所或安裝現場，垂直運輸包括高空和地下作業運輸。 水平運輸一般采用人工運輸和機械運輸兩種，主要根據材料的體積、重量來決定。一般鋼管水平運輸；直徑小于150mm時采用人工手推車運輸，直徑大于150mm時采用汽車運輸，并配有汽車吊裝卸，垂直運輸鋼管時，直徑小于100mm時人工運輸，大于100mm時采用卷揚機、導鏈或吊車運輸。4.3管材及配件檢查與清理管子、管件、閥門及法蘭必須具有制造廠的質量證明書，其標準應符合國家標準和本工程設備設計的要求。數量驗收，對管子進行長度測量，對管件、閥門及法蘭進行清點，確保數量滿足施工要求。質量驗收.1管子、管件、閥門及法蘭在使用前應按設計要求核對其村質9、規格、型號，檢查其幾何尺寸，用游標卡尺或千分尺在管端測量外徑和壁厚，鋼管外徑的測量在距離基端500mm處進行；用盤尺測量其長度。.2管子、管件、閥門及法蘭使用前，要求其表面無裂縫、劃痕、重皮等缺陷，銹蝕、凹陷不超過管壁厚度負偏差的規定，精度及光潔度應達到設計或制造標準。法蘭和閥門連接的密封應完好。.3閥門在安裝前應按規定進行強度和嚴密性試驗。4.3.4管子在正式加工前，必須進行清掃，以清除管子內外表的污垢。4.4管材修整 管材在儲存、運輸過程中，受到不同程度的碰撞和摔壓，產生超出允許范圍的變形，須對其進行調直，管段調直可采用人工調直和機械調直。當管道直徑較小時，可采用人工絲桿調直器冷調，直徑10、為100mm以上的管材采用機械調直。 常用的螺絲桿式壓力機可以調直管徑325mm以下的，壁厚小于10mm的管段，每壓一次可調直35，對管端呈橢圓的管材，當管徑較大時，可采用液壓、千斤頂進行調整。4.5管子切割 管道預制與安裝時，將管子按所需長度切斷，常用的方法的兩種，機械切割或等離子、氧乙炔焰切割法。氧乙炔手動切割焊接接頭的扇形管段及在管壁上開孔，切割時可帶焊接坡口，也可不帶坡口。直徑小于50mm的碳鋼管，一般采用機械法切割。不銹鋼管應用機械切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管混合使用。管子切口質量應符合以下要求.1切口表面平整清潔，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、熔11、口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等污物。.2切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不能超過3mm，材質不同的管道切斷后應及時標上原有材質標記。4.6坡口加工與接頭組對坡口加工型式、尺寸及組對的選用，應考慮易保證焊接質量，便于操作及減少焊接變形等原則。管道焊接I型坡口適用于管壁厚度1.53.5mm的管口焊接，其管口用銼刀或砂輪機磨角。V型坡口適用于管壁厚度426mm的管口焊接，坡口角度為6070，根部鈍邊厚度為13mm。本工程的氯氣管道屬于輸送劇毒流體的管道，氫氣管道屬于輸送可燃介質管道，以上兩類的管道焊縫質量不得低于II級，管道焊縫射線照相比例根據設計要求和標準確定。管道I、II級焊縫的坡口及不銹鋼管道的12、坡口加工，應采用機械方法，若采用等離子切割機切割時，應除凈其加工熱影響區表面氧化層，其他焊縫的坡口加工也可采用氧乙炔焰方法，但必須除凈其表面的氧化層，并將影響焊縫質量的凸凹不平處磨削平整。壁厚相同的管子、管件對口時，I、II級焊縫其內壁錯邊量不應超過壁厚的10%，且不應大于1mm，其他焊縫其內壁錯邊不應超過壁厚的20%，且不應大于2mm。管子、管件組對時，對坡口及其內外側進行清理，清理合格后應及時組對施焊，對碳鋼管、不銹鋼管應清理油漆、銹刺等污物，清除范圍大于10mm。焊前手工清理坡口毛刺，管件坡口用砂布打光，不銹鋼管焊縫兩側分別涂刷100mm長度白堊粉，并用丙酮清洗油污，除去坡口內的油污、氧13、化膜。4.7管道焊接焊接材料必須具有制造廠的質量證明書且符合設計規定，在使用前按出廠說明書的要求進行烘干，并在使用中保持干燥，焊條藥皮應無脫落和明顯裂紋，焊絲在使用前必須進行清理，可用有機溶劑進行脫脂處理，并用機械方法或化學方法除去氧化膜，焊接施工人員必須持相應證件上崗操作。碳鋼管直徑小于（等于）50mm時，采用氬弧焊，焊絲選用H08A；直徑大于50mm采用氬電聯焊，焊條為E4303（J422）。 不銹鋼管焊接方法：DN50mm的管子采用全TIG焊，DN50mm的管子采用TIG打底、SMAW填充蓋面的焊接方法。TIG焊接方法選用牌號為HOOCr19Ni12Mo2，規格為直徑2.0mm的不銹鋼焊14、絲；SMAW焊接選用A022、直徑2.5mm不銹鋼焊條。4.7.3TIG焊接和SMAW焊接均采用直流電源，其中TIG采用正接法，SAMW采用反接法。 TIG焊接規范參數如下： 焊接電流6085A，焊接電壓1214V，焊炬噴嘴口徑8mm，鎢棒直徑2.5mm，氬氣流量810L/min； SMAW焊接參數如下： 焊接電流5570A，焊接電壓2224V； TIG打底焊時，管子內必須進行沖氬保護，防止焊絲根部氧化；焊接時，應注意不得在母材上引弧，只允許在坡口內或在引弧板上引弧。焊接地線應跟母材接觸牢靠；各層焊接接頭應錯開，層間溫度應控制在150度以下，禁止用鐵錘敲打焊縫和母材。管道焊接檢驗.1管道焊后必15、須對焊縫進行外觀檢查，檢查時應將妨礙檢查的渣皮飛濺物清理干凈，必要時也可采用酸洗，然后用肉眼或放大鏡觀察，為了把缺陷消滅在焊接過程中，在進行多層接接時，從點固焊（點固焊同正式焊）開始，以后每進行一次都要進行外觀檢查，外觀檢查時應將焊縫尺寸不規則、咬邊、焊瘤、弧坑和電弧擦傷等缺陷消滅在焊接過程中。.2對氯氣氫氣管道的焊接必須進行100%的射線照相檢查，不合格的焊縫必須進行返修，同一焊縫允許返修次數為：碳鋼管不超過3次，不銹鋼管不超過2次。5管道安裝5.1一般規定與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足要求并辦理了中間交接手續，與管道有關的機械設備已檢驗合格；管子、管件、閥門等內部清理干凈，無雜物，法16、蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架；管道穿越道路、墻壁或構筑物時應加套管或砌筑涵洞保護。管道預制應按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件，并應按單線圖標明管道系統位號和按預制順序標明各組成件的順序號。自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工，自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差如下表：項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN 100mm3L Max80立管鉛垂度5L Max30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L管道有效長度；DN管道直徑管道與機器連接17、前，應在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同軸度，平行度不應大于0.15mm，同軸度不大于0.5mm。氯氣、氫氣管道的坡度按設計要求為1/400。5.2不銹鋼管安裝不銹鋼管道及管件應有制造廠的合格證明書、化學成分和機械性能等資料，外觀不得有裂紋、起皮、機械損傷等現象，對表面機械損傷應進行修復，使其保持光滑，同時要進行酸洗及鈍化處理，不銹鋼管道的運輸與存放應避免與碳鋼管材料相互碰撞、摩擦、擠壓，同時應注意防止雨水、鐵質等的腐蝕。不銹鋼管用等離子切割時要注意切割速度不能態快，采用砂輪切割機切割時應使用不銹鋼專用砂輪片，切割后的不銹鋼管應按材質進行標識。不銹鋼管坡口宜采用機械等離子切割機，砂輪機等進行加工18、，用等離子切割機加工時坡口必須打磨掉表面的熱影響層，并保持坡口平整。為確保不銹鋼管內壁焊接成型、平整光滑，薄壁管采用全鎢極氬弧焊，壁厚大于3mm時應采用氬電聯焊，焊接前應將坡口兩側20mm范圍內的毛刺、污物、油污雜質清除干凈，還應在距焊口45mm以外，焊口兩側4050mm的長度區間內，用非金屬片遮住或涂白堊粉，防止焊接時的飛濺物飛濺到管壁上。焊接后應對焊縫及附近表面進行酸洗及鈍化處理，酸洗及鈍化處理用酸膏酸洗法將酸膏涂敷于焊縫及近縫區內，停留幾分鐘后清水沖洗干凈。不銹鋼法蘭應使用不銹鋼螺栓，不銹鋼法蘭使用的非金屬墊片，其氧離子含量不得超過50ppm，不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼板或氯離子含19、量不超過50ppm的非金屬墊片。不銹鋼管道安裝時，不得用碳鋼工具與材料敲擊與擠壓。5.3鈦管安裝工業純鈦鈦管及管件安裝前必須進行檢查，應具有制造廠合格證和質量證明書（包括牌號、爐號、規格、化學成分和機械性能等），內外表面應光滑、清潔、無針孔、裂縫、劃痕、折疊和過腐蝕等缺陷，管材內外表面的局部缺陷應予以清除，清除后外徑或壁厚不得超出規定的偏差值；其端部應平整無毛刺、壁厚應符合要求；鈦管運輸與存放應注意不與鐵質材料接觸、碰撞，防止氫、氧、氮、碳等污染。鈦管切割應采用手工鋸（非金屬材質）的方法，切割速度應以低速為宜。不宜使用砂輪機切割，不得使用火焰切割，坡口宜使用機械方法加工，坡口平面最大垂直偏差為20、管子直徑的1%，且不得超過3毫米，切口或坡口表面應平整，不得有裂紋、垂皮，并應清除毛刺、凸凹、縮口、熔渣及氧化物等。鈦管對口時應檢查直線度，在距離接口中心200毫米處測量，其允許偏差為1mm/米，但全長偏差不得超過10毫米，直管段兩環之間間距不應大于100毫米，且不小于管徑。管段編號、焊口代號及檢驗標記可用油漆或記號等標記，不得在管段上打鋼印。經機械清理后的表面，焊接前應使用不含硫的丙酮或乙醇進行脫脂處理，用棉紗沾丙酮或乙醇擦洗，戴棉紗手套，不得戴橡皮手套，嚴禁使用三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶劑，不得將棉質纖維附于坡口表面。鈦管及管件采用氬弧焊，焊絲的化學成分與力學性能應與母材相當。焊絲應有出21、廠合格證和質量證明書，其表面應潔凈，無氧化色，不得有裂紋、起皮、疤痕和夾渣等缺陷。焊接設備應采用使用性能穩定的直流氬弧焊機，正接法，且應附近高頻引弧和電流變減裝置及滿足工藝要求的其他設施。充氬保護焊接時應事先制作好焊炬的氬氣拖罩。管子環縫采用弧型拖罩，寬4060毫米，高6070毫米，長120140毫米。管內充氬時，一般將管段一端封閉，從另一端將氬氣充入管內；若焊口一側管段已經焊接完畢，或該側管段過長及該側管段連接彎曲過多，不宜從該端封閉的，可將該側焊口管段內貼水溶紙進行封閉。待管內空氣被排出，管內基本是氬氣時，調整好向管內充氬氣的氬氣流量后，方可施焊。氬氣純度應嚴格控制在不低于99.99%，相22、對濕度不應大于5%，水分不超過0.001毫克/升，含氮量應少于0.005%，含氧量少于0.002%，含氫量在0.002%以下。焊接接頭的充氬保護效果，一般可通過觀察表面的顏色判斷，若焊縫及附近區域金屬表面呈銀白色金屬光澤，可認為保護良好。鈦管安裝時，不得用鐵質的工具及材料敲擊和擠壓，在碳鋼管支吊架和鈦管之間應墊入橡膠板或軟塑料板，使其不與鈦管直接接觸，使用的非金屬墊片一般為橡膠板或軟塑料板并應控制氯離子含量。定位焊應采用與正式焊接相同的焊接材料及焊接工藝，且應由合格焊工施焊，焊縫長度宜為1015毫米，高度不應超過壁厚的2/3，焊點數應根據管徑和壁厚確定，本工程的鈦管焊點數可定為3個。定位焊縫不23、得有裂紋、氣孔、夾渣及氧化變色等缺陷，當發現缺陷時，應及時消除。鎢板直徑應根據所使用的焊接電流大小進行選擇，其端部應修理磨成圓錐型，焊接位置宜采用水平轉動平焊。在保證溶透或成型良好的條件下，應選用小線能量焊接，層間溫度應低于200，焊接工藝參數見下表：壁厚mm焊層鎢極直徑mm焊絲直徑mm噴嘴直徑mm層間溫度（）焊接熱量輸入氬氣流量（L/min）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（cm/min）噴嘴保護罩背面2.522216202008011012147.58121625610焊接時應采用高頻引弧，焊炬應提前送氣熄弧時應采用電流衰減裝置和氣體延時保護裝置。弧坑必須填滿且避免大氣污染。焊接過程中24、焊絲的加熱端應處在氬氣的保護之中，熄弧后焊絲不應立即暴露在大氣中，應在焊縫脫離保護時同時取出。焊接過程中電弧應保持穩定，防止鎢極與焊件或焊絲接觸造成夾鎢，當出現夾鎢時，應消除缺陷后繼續施焊。5.4襯里管道安裝5.4.1本工程無縫碳鋼管襯里材料有低鈣鎂膠、硬橡膠、聚四氟乙烯，全部襯里管道由建設單位根據設計的管道單線圖采購供貨。5.4.2搬運和堆放襯里管及管件時，應做到輕拿輕放，防止劇烈振動或相互碰撞。襯里管道及管件應存放在溫度540的室內，避免陽光和熱源輻射。不得與潮濕物件和油污等接觸。5.4.3襯里管在安裝前，應檢查襯里膠完好情況并保持管內清潔，檢查方法是用目測來檢查保護層的完整情況，并抽查電25、磁試驗情況。5.4.4襯里管道安裝前應按管道圖檢查法蘭管段、法蘭管件、法蘭閥門長度的編號及是否與設計圖紙相等，不相等需重新預制。相等則安裝到設計規定的位置上去。5.4.5襯里管道安裝前應采用軟質或半硬質墊片，安裝時墊片應放正，當需要調整安裝長度時，宜采用更換同材質墊片的方法，墊片的厚度不宜超過設計厚度的20%，必要時可用斜墊片調整連接口。5.4.6襯里安裝時不得進行施焊、局部加熱、扭曲或敲打。5.4.7與設計圖紙不相符的襯里管道需要重新預制，仍全部采用法蘭連接，預制的襯里管道需編號，便于安裝。5.4.7.1法蘭內需預留襯里和墊片厚度，采用平焊的法蘭的焊縫應磨削成半徑大于或等于5mm的圓弧。5.26、4.7.2襯里管道預裝時，不允許強制對口，必須保證尺寸正確、裝配合理并能保證滿足襯里施工要求。5.5玻璃鋼管/聚氯乙烯（氯化聚氯乙烯）管道安裝5.5.1管材檢查與保管：管材表面應光滑、平整、不應有明顯的分流痕，不允許有氣泡、裂口及顯著的波紋、凹陷、雜質、顏色不均、分解變色等，塑料管應避免在粗糙場地上拖拉或猛烈的投擲、堆放時要放平，注意防火，防止過熱，防止有毒化學品的浸蝕、日曬雨淋及冰凍，不應與金屬管道材混放。5.5.2塑料管安裝的水平偏差每米應小于23mm，垂直偏差每米應小于25mm，管線應沿連續托架托平，防止硬物與管道直接接觸，管子周圍應采用經過選擇的彈性材料平填充。5.5.3塑料管支架間距27、應當適當，以免造成不必的應力和下垂，管道吊裝不能裝得過緊，支架與管子接觸處不得有粗糙鋒利的邊緣，并墊以軟塑料膠板等。5.5.4塑料管切斷采用粗齒鋸條的手工鋸或木工鋸，管段坡口可用木工銼加工或機械方法加工。5.5.5塑料管粘接5.5.5.1用角向磨光機在插頭部位及承頭端位打毛，用角向磨光機和2號、3號砂輪片在承口內打磨，要求均勻，使PVC外表呈灰色，清除粉塵。5.5.5.2塑料管粘接采用承插口形式，承口不得有裂紋、歪斜及厚度不均勻現象，管道承插插頭必須插足，承接口有油污時應用丙酮溶液擦洗干凈后才能粘接。5.5.5.3聚氯乙烯聚管道采用過氯乙烯清漆或聚氯乙稀膠作為粘接劑，粘接時其間隙不得大于0.128、50.3mm，在承插口及插頭部分快速均勻的涂刷界面粘接劑，如間隙過大，可均勻涂刷幾遍粘接劑來調整或在膠粘劑內加入少量PVC粉做填料，以增加粘接劑的稠度。5.5.5.4將插口迅速插入承插口，用導鏈收緊，完全插入后迅速將承口外露處的粘接劑擦去，待承口的粘接劑凝固后，用直徑1.5mm的單焊絲封口，再用直徑2.5mm的雙焊絲焊接鋪平、圓滑過渡。要求焊絲排列整齊，充分熔透、無虛焊、假焊、燒焦、吹毛等現象。5.5.5.5塑料管焊接應采用承插口焊接，一般不得采用直接對口焊接的連接方式，焊接一般采用熱風焊。5.5.5.5.1管徑小于200mm的管子一般采用承插連接，將加工成外坡口的管子涂以粘接劑插入已加熱的管29、子中，插入深度應大于管徑1530mm，為保證接頭嚴密，可將內坡口的管端焊接或粘接在管子上。5.5.5.5.2管徑大于200mm的管子可采用直接對焊。對焊前打磨坡口，管子對接端面必須打磨成與管子軸線成90，切口平整，然后每頭塑料管打成45，坡口鈍邊厚度1mm。將兩管保持同心對緊，然后焊上直徑1.5mm的單焊絲一圈，再用直徑2.5mm的雙焊填滿。5.5.5.5.3焊接工藝5.5.5.5.3.1焊接溫度一般距焊槍噴嘴5mm處溫度經過15秒測得的溫度，硬聚氯乙烯管焊接溫度控制在200250，焊接速度為915m/小時。5.5.5.5.3.2焊條延伸率即焊條經焊接后延長的比例，硬聚氯乙烯焊條應控制在15%30、以內。5.5.5.5.3.3焊條施力方向應與焊接的焊縫成90，最大不得超過100，以免焊條延伸過長。5.5.5.5.3.4焊槍噴嘴和焊件之間的夾角，應以使焊件和焊條均勻加熱為原則，一般為3040。5.5.5.3.5焊槍噴嘴應不斷的上下左右擺動，但擺動角度不宜過大，5.5.5.5.3.6焊縫中每根焊條接頭處，必須錯開，以保證焊縫強度。5.5.5.5.3.7焊縫表面應飽滿、平整，不能有波紋及凹痕現象和燒焦分解現象，發現后應立即清除并補焊。5.5.5.5.3.8焊件和焊條上有贓物、油物時應用丙酮或苯類溶劑擦洗干凈，焊后應使焊縫自然冷卻，以免焊縫裂開。5.5.6玻璃鋼增強層施工，玻璃鋼增強層主要起增強31、作用，使襯里層粘成一個整體，每一層玻璃鋼纏繞物必須保證被樹脂所浸潤，并有足夠的樹脂含量。5.5.6.1按照工藝要求采用手工粘接方法，表面氈一層，短切氈兩層蓋滿整個底面，作為內襯層，然后逐層糊玻璃布、短切氈等增強材料至要求厚度，上布時應適當用力，使布層裹緊，糊制寬度和厚度由生產廠家根據外在和內壓條件確定。5.5.6.2樹脂配方及固化5.5.6.2.1樹脂的配方由生產廠家提供，在配制前，安裝者應進行凝膠試驗，確定樹脂與催化劑的配比，凝膠時間以2545分鐘為宜。5.5.6.2.2一次制作厚度在15mm以內最好，設計厚度較大時，應分層糊制，以防止產品燒白，糊制完后，最好能使管體轉動，否則應注意觀察，在32、糊制處流膠時應補膠，以防止出現流空現象。用裝有軟片砂輪的角向磨光機輕輕打磨增強部位的表面，使其平整，清除后涂刷一層保護樹脂。5.6閥門安裝5.6.1閥門檢驗5.6.1.1全部閥門應作外觀檢查，檢查項目如下：5.6.1.1.1閥門型號、規格、編號、壓力等級、材質號等，應符合設計和供貨產品的技術文件。5.6.1.1.2外部和可見的內部表面的螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象。5.6.1.1.3安全閥門的鉛封應良好。5.6.1.2根據圖紙檢查部位和尺寸，包括；外部高度、口徑法蘭的間距、厚度及螺栓配置，殼體的壁厚和加工精度粗糙度等應符合圖紙要求。5.6.1.3閥門的裝配質量還應符合下列要求：5.6.1.333、.1閥桿應轉動靈活5.6.1.3.2閘閥全開、全閉時閘板的位置正確。5.6.1.3.3止回閥閥瓣應靈活牢固、銷釘結構完好。5.6.1.3.4安全閥的彈簧與波紋管應完整。5.6.1.3.5襯里閥門的襯里層應完好，襯膠閥的襯膠質量用電火花探查儀檢查其致密性，應符合規范和制造廠的規定。5.6.1.3.6低壓閥門應從每批（同制造廠、同規格、同型號、同時或同批到貨）中抽檢10%（至少一個）進行強度和嚴密性檢驗，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格則逐個檢查。5.6.1.3.7氯氣、氫氣管道的閥門應逐個進行強度和嚴密性檢查。5.6.1.3.8閥門強度和嚴密性試驗應用清水進行，不銹鋼閥門用水的氯離子含量不得34、超過25ppm。5.6.1.3.9閥門的殼體強度試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗宜以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時，也可用1.25倍工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面無滲漏為合格。5.6.1.3.10試驗合格的閥門，應及時排凈內部積水并吹干，密封面涂上防銹油，關閉出入口，做出明顯的標記，填寫閥門試驗記錄。5.6.1.3.11閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查，要求動作靈活可先靠。5.6.1.3.12安全閥門安裝前應按設計文件規定開啟壓力進行調試，當設計無規定時其開啟壓力為工作壓力的1.051.15倍，回座壓力應大于工作壓力的0.935、倍，每個安全閥門啟閉試驗不應少于3次，調試后進行鉛封并填寫“安全閥門調整試驗記錄”，調試介質、工作介質為液體時，用水調試；工作介質為氣體時，用空氣或惰性氣體調試。5.6.2閥門安裝的一般規定5.6.2.1閥門安裝的高度應方便操作和檢修，止回閥安裝應符合設計規定。5.6.2.2閥門與管道或法蘭連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。5.6.2.3安全閥安裝，應符合下列規定：5.6.2.3.1安全閥應垂直安裝5.6.2.3.2在管道投入試運行時，應及時調校安全閥。5.6.2.3.3安全閥的最終調校應在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計規定。5.6.2.3.4安全閥經過調校后，在工作壓力下不得有泄漏。5.36、6.2.4安全閥應垂直安裝，其閥組應安裝在地坪、操作臺和走道兩旁，便于調整、操作、檢查。5.7法蘭安裝法蘭檢查5.7.1.1法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽5.7.1.2螺栓及螺母應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母配合良好，無松動或卡滯現象。5.7.1.3非金屬墊片應質地柔軟，無老化變質或分層現象，不應有折損和皺折等缺陷。5.7.2法蘭安裝的一般規定5.7.2.1法蘭面應與管子中心線垂直，直徑小于300mm時允許偏差為1mm，直徑大于300毫米時允許偏差為2mm。5.7.2.2管子插入法蘭內距密封面應留有一定距離，一般為法蘭厚度的一半，最多不超過法蘭厚度的三分之二。5.7.2.337、法蘭連接時應保持相互平行，其允許偏差為法蘭外徑的1.5%，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除偏斜。5.7.2.4法蘭應保持同一軸線，其螺孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。5.7.2.5使用的螺栓規格應統一，方向一致，螺栓緊固應均勻對稱，松緊適度，緊固后外露長度不大于2倍螺距，緊固后螺栓應與法蘭緊貼，不得有縫隙，除設計規定調協墊圈外，不得另加墊圈。緊固螺栓應在對角線上緊固并劃分次序，循序漸進。 管徑與螺栓的緊固轉矩如下表管徑（mm）15-2025-100125-200250轉矩（kg/cm）100-150150-200150-250200-4005.7.2.6墊片安裝時，38、可根據需要分別涂以石墨粉、二硫化酐、石墨機油，使用軟墊片時，周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符。5.8補償裝置應符合下列規定5.8.1波紋膨脹節應按設計文件規定進行預拉伸，受力應均勻。5.8.2波紋膨脹節內套有焊縫的一端，在水平管道上應逆介質流向安裝，在鉛垂線方向應置于上部。5.8.3波紋膨脹節應與管道保持同軸，不得偏斜。5.8.4波紋膨脹節安裝時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除。5.9支架制作安裝 管道安裝時，應及時按設計要求制作安裝支吊架。支吊架位置應準確，安裝應平穩牢固，與管道接觸良好，并作好防腐蝕處理。5.10靜電接地安裝5.10.1氫氣管道有靜電接地要求，各段管道應同時39、導電，當每對法蘭螺栓接頭間電陰值超過0.03歐姆時，應設導線跨接。5.10.2管道系統的對地電阻超過100歐姆時，應設置兩處接地引線，接地引線宜采用焊接形式。5.10.3用作靜電接地的材料或零件安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹并緊密連接。5.10.4靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時應進行檢查與調整。6質量保證措施6.1質量組織措施施工班組建立質量管理網絡，落實質量職能。堅持“三工序”原則，施工人員要干好本道工序，保護上道工序，服務下道工序。運用“目測、量測、試驗”等手段做好自檢、互檢、專檢工作。利用質量專題會議形式定期分析總結質量情況，找出質量控制因素，確保工程質量控制。640、.2技術措施按工序重要程度和技術薄弱環節確定質量ABC（R）控制點，并根據A、B、C（R）質量控制點程度控制工程質量。確保工程原料合格，對一些關鍵原材料嚴把質量關。定期維修施工機械設備，確保施工機具完好率和利用率，保證施工正常進行，施工人員正確操作施工機械。對于不合格產品，嚴格控制，及時消除質量隱患。施工人員持證上崗。7 安全保證措施和文明施工7.1安全保證措施施工班組設兼職安全員，對工人進行安全教育培訓，持證上崗。施工班組建立專業檢查、職工檢查和日巡安全檢查制度。施工用安全設施、架設工具、機械設備進場前進行安全檢查，合格后方能進入現場施工。防觸電、防暑防凍、施工用電做到“一機一閘一漏”、“一箱一閘”，指定專人操作。嚴格執行甲方的有關規章制度。7.2文明施工設備、材料進入現場須按規定擺放，做到上蓋下墊，標識準確，特殊材料和設備要采取防滑、防潮、防腐等措施。工機具要妥善保管，擺放整齊，施工余棄材料分類存放、及時清理。現場安全、消防設施準備齊全，標識醒目。保護好成品和半成品。嚴格勞動紀律、工藝紀律，加強施工規范管理，杜絕違章作業和野蠻施工。