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1、年產20萬噸甲醇項目主裝置工程管道、支、吊架安裝安全施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄xx工程1施工方案12.編制依據33. 材料檢驗33.7 閥門的檢驗43.8法蘭檢驗：54. 管道的切割及坡口加工：54.6各種鋼焊件的坡口型式見下表：65. 焊材及焊接方法的選擇66. 焊前準備76.1焊接工藝評定76.4 焊接材料管理77. 焊接87.1 焊接一般規定87.2合金鋼的焊接：9合金鋼預熱溫度見下表98. 焊接質量的檢驗108.1 自檢：108.2無損檢測：119. 合金鋼焊縫的焊后熱處理1292、.1 焊縫的焊后熱處理必須在焊縫無損檢測完畢后方可進行。139.4 加熱應均勻。恒溫時，在加熱范圍內任意兩點溫差應低于50139.8 不同厚度焊件組成的焊接接頭后熱處理按厚者進行。1310. 硬度值的測定1411. 管道的安裝1411.1 管道安裝前應具備的條件1411.10 管道安裝的允許偏差應符合下表的規定1511.11 連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。1611.15 支、吊架安裝1612. 安全措施1712.2 穿戴好勞動保護用品，班前班中嚴禁喝酒。1712.10 未盡事宜按照各工種安全操作規程進行。18工程的工藝管道具有化工生產高溫、高壓、易燃、易爆、有毒介質特點，壓力等級低壓、3、中壓，規格繁多，管道材質包括20#、12CrMoV、OCr18Ni9、Q235-A等管道。2.編制依據2.1招標文件、答疑及初步設計簡介2.2工藝金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-972.3現場設備、工藝管道的焊接工程施工及驗收規范GB50236-982.4石油化工工程鉻鉬耐熱管道焊接技術規范SHJ520-912.5石油化工劇毒、易燃、可燃介質管道施工及驗收規范SHJ501-852.6 工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50184-933. 材料檢驗3.1 本裝置管道材質種類多，材料進場及時做好管道的標識涂色、分材質分規格分別碼放、并及時進行材料的檢查驗收工作。3.2對于管道及附件，4、除它的規格、材質、型號、質量應符合設計文件的規定外，還須按國家現行標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。3.3管材、管件應具有出廠合格證或質量檢驗證明書，其檢驗項目和技術指標均應符合國家標準或行業標準及有關技術文件的要求。3.4材質合格證應包括：鋼號、爐批號、規格、化學成份、力學性能供貨狀態及材料標準號。3.5若所提供的項目指標不全或對其材質有懷疑時，應預以復驗。3.6管子、管件的外觀檢查表面無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷。若表面存在局部銹蝕凹陷時，必須保證最小壁厚。若表面存在不允許缺陷時，應預以消除，缺陷消除后管壁厚不應小于最小壁厚。3.7 閥門的檢驗閥門首先應進行外觀檢查，表面不應有裂紋、縮5、孔等缺陷、外形尺寸、壓力等級、法蘭規格應符合標準要求，閥門內部無銹蝕、密封面光潔無劃痕。 對于閥門雖然附有合格證，用于下列介質管道上，仍須逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。.1 輸送有毒流體管道的閥門。.2輸送設計溫度大于186的非可燃流體，無毒流體管道上的閥門。對于輸送設計壓力小于等于1MPa，且設計溫度小于等于186的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥門密6、封面不漏為合格。試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需脫脂的閥門外密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口并做出明顯標記，及時填寫“閥門試驗記錄”。安全閥的調試由鍋檢所進行。3.8法蘭檢驗：法蘭尺寸應符合設計規定標準要求，密封面光潔度要好，并且無徑向劃痕，法蘭不得有垂皮、縮孔、裂紋等缺陷，法蘭應具有合格證和材質證明書。3.9所有螺栓、螺母、墊片全部按設計圖紙中給出的標準進行檢查驗收，合金鋼高壓螺栓還應分批進行抽查光譜分析驗證材質。3.10所有材料在施工過程應妥善保管，材質為不銹鋼的材料應與碳素鋼和合金鋼分開堆放。4. 管道的切割及坡口加工：4.1 管道切斷前應移植原有標記，以保證正確7、識別管子材質。4.2 對于碳鋼管道，可采用機械及氧乙炔火焰切割。4.3合金鋼管的切割及坡口的加工宜采用機械方法進行，現場無法使用機械方法時，也可以采用氧一乙炔火焰切割，但應清除熔渣，氧化皮，并將表面打磨平整。4.4合金鋼管坡口加工后進行外觀檢查。坡口表面不得有裂紋，分層等缺陷，必要時可對坡口表面進行磁粉檢查，探傷執行標準壓力容器無損檢測JB4730-94。探傷范圍為坡口及兩側各20mm處。4.5不銹鋼管道的加工應采用機械方法或等離子切割，不銹鋼管用砂輪切割和修磨應使用專門的砂輪片，不得與切割碳鋼的互用。4.6各種鋼焊件的坡口型式見下表：接頭名稱坡口型式壁厚（mm）間隙c（mm）鈍邊p（mm）坡8、口角度a管子對接型坡口1301.5管子對接v型坡口3902026575926030355652603136575不等厚管子對接v型坡口800.51.50.560。582.50.51.50.560。54.7其它接頭型式(如管子與平焊法蘭，管子承插角接接頭等)參照各有關規范進行。5. 焊材及焊接方法的選擇5.1 由于本工程所選用的管材材質比較多，因而其焊材的選擇非常重要，下表即為管材材質與選用焊材對照表。 材質代號焊絲牌號焊條牌號烘干溫度恒溫時間待用溫度10#H08MnJ42215020018010020#H08MnJ42215020018010020GH08MnAJ4273504001100209、012CrMoVH08CrMoVR31735040011002000Cr18Ni9H0Cr21Ni11A1021502001801005.2 本工程管道介質多，重要介質管道全部采用氬電聯焊方法進行焊接，一般介質管道如管內清潔度要求高時，也采用氬電聯焊的焊接工藝，這樣既可保證管道焊縫的一次性合格率，又可保證管內清潔。6. 焊前準備6.1焊接工藝評定根據公司以前施工進行的焊接工藝評定書，結合現場管道規格和材質選用相應的焊接工藝評定指導焊接施工。對于公司沒有進行過焊接工藝評定的材料，應根據GB50236-98進行焊接工藝評定。6.2 對于新材料新工藝焊接，必須對焊工進行培訓，合格后方可持證上崗。6.10、3所有參加施焊的焊工必須有壓力容器焊工考試規則考試合格，且鋼材組別，焊接方法和焊接位置與實際工程相一致的焊工資格證，否則不得上崗。6.4 焊接材料管理焊接材料應存放在干燥、通風良好的倉庫內。室內溫度不低于+5，相對溫度不大于80%，室內保持清潔。各種焊接材料要分類分牌號堆放，不得混放。施焊前各種焊條按規定進行烘干，隨用隨取，再次烘干的焊條次數不能超過兩次。焊材的烘干，發放及回收應認真做好記錄。焊工憑焊接工藝卡及焊條預約單領焊接材料，工程上使用的焊材必須從烘干室領取，所有班組不得存放焊材。焊材發放人員在焊工領用焊材時，雙方確認無誤后，互相簽字認可。現場施焊過程，嚴禁焊工互借焊材，以防用錯。7. 11、焊接7.1 焊接一般規定各焊工嚴格按照“焊接工藝 ”提供的各項參數施焊。焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接要求相同。采用采具組對拆除卡具時，不應損傷母材，拆除后應對殘留痕跡打磨修整，并認真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還應進行滲透或磁粉探傷。采用根部點固焊時，應對焊縫認真檢查，如發現缺陷及時處理。不得在焊件表面引弧和試驗電流，不銹鋼及合格金鋼焊件表面都不應有電弧擦傷等缺陷。焊接中應注意起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。管道焊接時，管內應防止穿堂風。不銹鋼氬電聯焊時，內部必須進行充氬保護。奧氏體不銹鋼的焊接層間溫度12、一定要注意，不宜過高，一般應控制在150左右。不銹鋼管道焊接完畢，焊縫應按規定進行酸洗，鈍化處理。所有焊縫焊接完畢應及時打上該焊工的鋼印號。管道組對前一至兩天，管道技術員會同焊接技術員、焊工填寫焊接材料預約單，提前預約焊條、焊絲。焊工所用焊條必須放在保溫筒內，做到隨用隨取，不得亂丟亂放。當施焊環境出現下列任一情況，且無有效保護措施，禁止施焊。風速大于6m/S；相對濕度大于90%；下雨、雪天；環境溫度低于0。7.2合金鋼的焊接：合金鋼管道施焊前應根據鋼材的淬硬性，焊接環境，焊件剛性及焊接方法進行預熱。合金鋼預熱溫度見下表鋼號壁厚預熱溫度12CrMoV620030015GrMoG6200300注：13、若環境溫度低于0時，預熱溫度取上限；且低于表中規定厚度也應進行5080的預熱。預熱方法宜采用電加熱法，無條件時，也可采用火焰加熱法。預熱應在坡口兩側均勻進行，防止局部過熱。預熱范圍是以對口中心線為基準兩側各不小于三倍壁厚，且不小于50mm，加熱區以外的100 mm范圍內應預以保溫，以減小溫度梯度。預熱溫度可用測溫筆或觸點式溫度計進行測量，測點應在整個圓周均勻分布。達到預熱溫度后立即進行底層焊道的焊接，且應一次連續焊完。底層焊道要求焊透、成型好，且厚壁管底層焊道內厚度不得小于3 mm。底層焊道完成后一般應立即進行面層焊道的焊接，且應在保持預熱溫度的條件下，每條焊縫一次連續焊完。如中斷焊接，應采取14、后熱、緩冷等措施。再行焊接前應進行滲透或磁粉檢查，確認無裂紋后方可按原工藝要求繼續焊接。多層焊時層間溫度等于或稍高于預熱溫度。每層的焊條接頭處應錯開。 焊口焊完后，要進行X射線無損檢查，不能立即進行消除應力的焊后熱處理，因此應即時對焊口進行后處理，后熱處理的溫度在300 350，時間為1530分鐘，然后保溫緩冷。8. 焊接質量的檢驗8.1 自檢：所有焊縫都要進行外觀檢查，檢查前應將焊縫表面的熔渣、飛濺等清理干凈。外觀檢查應在無損探傷，強度試驗之前進行。焊縫金屬表面焊波應均勻，不得有裂紋、氣孔、夾渣、熔合性飛濺，焊縫根部不允許有未熔合。對接焊縫的外形尺寸，應符合要求，焊縫與母材應圓滑過渡，焊縫寬15、度以每側不超過坡口12 mm 為宜。除上述要求外，還應符合下表規定焊縫外形尺寸焊縫表面缺陷焊縫成型焊縫余高（mm）焊縫每側增密（mm）裂紋氣孔夾渣咬邊尺寸深度（mm）長度（mm）與母材圓滑過度032不允許0.05L10%L注：表中L：焊縫縫兩測咬邊的累積長L：焊縫總長8.2無損檢測： 管道焊口應按規范要求隨意抽查。當焊口無法用射線進行檢驗時，經建設單位同意，可采用超聲波檢驗代替射線檢驗。 管道焊縫的無損檢測應及時進行，當抽樣檢驗時，應對每一焊工所焊的焊縫按規定的比例進行抽查，檢驗位置由施工單位和建設單位的質檢人員共同確定。管道焊縫的射線照相檢驗數量應符合下列規定：.1下列為焊縫進行100%射線16、檢驗，且其質量不得低于級的管道。.1.1輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度大于等于400的可燃流體，有毒流體的管道。.1.2 輸送設計壓和大于等于10MPa且設計溫度大于等于400的非可燃流體無毒流體的管道。.1.3 設計文件要求進行100%射線照相檢驗的其他管道。.2 輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400的非可燃流體管道，無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。.3 其他介質管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5%，其質量不得低于級。抽檢比例和質量等級應符合設計文件的要求。 當抽驗時，每出現一道不合格焊縫，應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊17、縫。 當這兩道焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。 對于無法進行射線檢驗的角焊縫，承插焊縫，可采用超聲波或滲透進行，所檢比例與射線相同。 同一焊縫的返修次數不應超過二次，若超次返修時，應分析原因，制定措施，并經施工單位項目技術負責人批準。9. 合金鋼焊縫的焊后熱處理9.1 焊縫的焊后熱處理必須在焊縫無損檢測完畢后方可進行。9.2 焊后熱處理宜采用電加熱法。在熱處理過程中應能準確地18、控制回熱溫度，且使焊件溫度分布均勻。9.3 熱處理的加熱范圍以焊縫中心為基準，兩側各不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25mm，加熱區以外的100mm范圍應預以保溫。9.4 加熱應均勻。恒溫時，在加熱范圍內任意兩點溫差應低于509.5溫度控制標準，熱處理過程恒溫溫度偏差不應超過25，且不超過熱處理的溫度范圍。9.6 測溫宜采用熱電偶，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線。測溫點在加熱區域內，且不少于兩點。9.7 不同鉻鉬之間的焊接接頭或鉻鉬鋼與碳素鋼的焊接接頭其熱處理溫度應按合金含量高者的下限。9.8 不同厚度焊件組成的焊接接頭后熱處理按厚者進行。9.9 焊后熱處理完成后，應對熱處理焊口做10%的超聲波探19、傷和滲透試驗，以無裂紋為合格。9.10 管道熱處理后應及時填寫管道熱處理記錄表。9.11 焊后熱處理溫度見下表鋼 號熱處理溫度升溫速度恒溫時間冷卻速度12CrMoV7207501、過程中300以下可不控制。2、升溫至300后，加熱速度不應超過22025/S（/h），且不大于220/h。注：S為壁厚mm每毫米壁厚恒溫時間3分鐘，且整個階段不少于30分鐘。1、恒溫后冷卻速度不應超過22025/S（/h），且不大于275/h。2、300以下自然冷卻15GrMoG70075010. 硬度值的測定10.1 焊縫熱處理結束后，應對焊縫及熱影響區做硬度測定。10.2 硬度測定的項目及內容見下表項 目內 容檢20、查焊口數量管子外徑大于57mm時，檢查焊口總數的10%，管外徑小于或等于57mm時，檢查焊口總數的5%，且不少于1個焊口。硬度測定每個焊口三處，每處三點，共計九點。1、焊縫 2、熱影響區 3、母材合格標準1、碳素鋼不大于母材硬度的120%，合金鋼不大于母材硬度的125%，當含 Cr2%時，HB300。不合格處理硬度值超過規定加倍檢查，仍不合格重新熱處理，并做硬度測定。11. 管道的安裝11.1 管道安裝前應具備的條件 與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。 與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。 管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。 管子、管件、閥門等，內部已清理干凈21、，無雜物，對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規定。 在管道安裝前必須完成內部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。11.2 法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修并不得緊貼墻壁、樓板或管架。11.3 管道穿越道路，墻或構筑物時，應加套管或砌筑涵洞保護。11.4 管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。11.5 管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。11.6 在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。11.7 安裝不銹鋼管道上不應焊接臨時支撐物。11.8 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超22、過 5010-6（50ppm）。11.9 合金鋼管系統安裝完畢后，應檢驗材質標記，發現無標記時必須查驗鋼號。11.10 管道安裝的允許偏差應符合下表的規定項 目允許偏差坐 標架空及地溝室外25室內15標 高架空及地溝室外20室內15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間隙距20注：L管子有效長度；DN管子公稱直徑11.11 連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。11.12 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定安裝方向。11.13 安裝高壓閥門前，必須復核產品合格證和試驗記錄。11.14 安裝23、安全閥，應符合下列規定： 安全閥應垂直安裝。 在管道投入試運行時，應及時調校安全閥。 安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定。 規定安全閥經調校后，在工作壓力不得有泄漏。 安全閥最終調試合格后，應做鉛封。11.15 支、吊架安裝 管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。 固定支架、導向支架和滑動支架的位置，嚴格按圖紙進行。 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合設計文件規定。 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調至冷態值，并做記錄。彈24、簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。 管道安裝使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應預拆除。11.16 有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電，當每對法蘭間電阻值超過0.03時，應設導線跨接。11.17 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹并緊密連接。11.18 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。12. 安全措施12.1 認真貫徹安全操作規程，經常進行安全教育，堅持每周一的安全活動。12.2 穿戴好勞動25、保護用品，班前班中嚴禁喝酒。12.3 高空作業佩掛好安全帶。并掛牢固，身體不適者嚴禁高空作業。12.4 高空作業所搭設的平臺應牢固、平穩、跳板要綁扎牢靠，不得有探頭板并有防護欄桿。12.5 用磨光機打磨時一定要注意安全，不要往有人的方向打磨，戴好防護眼鏡，嚴禁使用無防護罩的砂輪機。12.6 經常檢查電線和電氣設備是否漏電，如有漏電現象應及時更換和修理。12.7 工作中過路的焊接線應有防護措施，工作結束，及時收回。12.8 電器設備必須全部安裝可靠合格的漏電保護器，且接地良好。12.9 動火地點，氧、乙炔氣瓶分開堆放，兩者間的距離應在10m以上。12.10 未盡事宜按照各工種安全操作規程進行。13. 施工機具序號名 稱規格型號單 位數 量1直流焊機14kw臺202氬弧焊機臺53焊條烘干箱臺24焊條恒溫箱個25砂輪切割機臺26等離子切割機臺17坡口機臺28角向磨光機臺29電子測溫儀個210吊車50t臺111叉車5t臺112熱處理裝置套213電加熱片片2014便攜式保溫筒個2015汽車8t輛116車床臺117倒鏈5t臺418倒鏈10t臺419吊車50t臺120磨光機180臺1621磨光機125臺1022磨光機100臺2014. 勞動力安排序號工種人數序號工種人數1隊長1人6起重6人2技術員4人7氣焊工4人3質安員1人8氬弧焊工5人4管工20人9配合工20人5電焊工20人