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1、客運專線車站型框架型板式無砟軌道施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄1.工程概況32.施工方案52.1施工組織機構及施工隊伍分布52.2工期安排62.3軌道板預制72.4無砟軌道施工82.4.2軌道板提升102.5施工用水、用電162.5.1施工用水172.5.2施工用電172.6施工檢測及試驗173.施工工藝173.1工藝流程173.2施工測量183.2.1 CP控制網復測183.2.2基準器測設193.3底座及凸形擋臺施工243.3.1結構形式253.3.2基礎處理263.3.3鋼筋綁扎2732、.3.4模板安裝283.3.5混凝土澆筑293.4軌道板鋪設303.4.1線間臨時運輸軌道鋪設303.4.2軌道板運輸安裝313.4.2.1軌道板運輸323.4.3軌道板調整333.6CA砂漿及樹脂灌注343.6.1CA砂漿的配合比與質量標準343.6.2原材料技術要求與儲存保管353.6.3CA砂漿配制與灌注363.6.4凸形擋臺周邊灌注403.7充填式灌注袋施工423.7.1收軌及長軌條鋪設423.7.2軌道狀態精調423.7.3灌注袋安裝433.7.4樹脂拌和及灌注444.材料匯總及設備配置45 xx站型框架型板式無砟軌道施工方案1.工程概況xx客運專線xx站及相關工程試驗段和區間站前Z3、Q-1標起始里程為DK2167+000DK2197+300,正線全長30.3km，其中型框架型軌道板預制數量11112塊，型框架型板式無砟軌道鋪設26.5km。根據xx公司xx函(2008)【165】會議紀要，大橋局范圍內9.993km無砟軌道劃分我局施工，增加軌道板預制4166塊，軌道板預制總數量為15278塊，鋪設總長度為36.493km，詳細分布如下圖所示：圖1.1軌道結構分布示意圖型板式無砟軌道分布在新花都站站外區間線路上，線下有橋梁、路基和隧道三種結構，軌道結構包括混凝土底座和凸形擋臺、CA砂漿墊層、框架型軌道板以及扣件和鋼軌，如圖1. 2所示；其中橋上無砟軌道的具體構造為混凝土底座4、寬2.6m、高0.3m，凸形擋臺高0.25m、直徑0.52m，CA砂漿厚5cm，標準軌道板長4.93m、寬2.4m、高0.19m；路基上無砟軌道的混凝土底座寬3.2m，其他和橋上無砟軌道構造相同；隧道內無砟軌道的混凝土底座厚0.25m，其他和橋上無砟軌道構造相同；如圖1. 3、1. 4所示。60kg鋼軌 凸形擋臺底座混凝土扣件 軌枕板 CA砂漿墊層圖1.2 無砟軌道結構示意圖圖1.3 橋上無砟軌道結構布置圖圖1.4 路基段軌道結構布置圖2.施工方案2.1施工組織機構及施工隊伍分布板式無砟軌道工藝新、精度高、施工工序繁雜，施工質量要求高，為了按時優質的完成無砟軌道施工任務，中鐵四局集團xx客專線5、xx站項目經理部下設無砟軌道專業施工隊具體負責軌道板預制、鋪設等施工任務，施工管理組織機構詳見圖所示。圖2.1.1 施工組織管理機構框圖軌道工程施工共設6個作業組，具體施工隊伍布置及任務劃分如表2.11所示。表2.11 施工隊伍布置及任務劃分表序號隊伍名稱施工內容1軌道板預制作業組軌道板預制2底座及凸形擋臺作業組所有現澆混凝土結構施工3軌道板鋪裝作業組軌道板運輸、鋪裝4軌道板精調作業組軌道板狀態調整5CA砂漿灌注作業組CA砂漿灌注及凸形擋臺周邊樹脂灌注6監控測量組管段內施工控制測量、基樁測設、軌道狀態監控2.2工期安排根據建設單位總體工期安排，本工程梁場（DK2183500）以北架梁計劃于206、08年12月16日結束，梁場以南架梁結束日期為2009年2月26日，金沙洲隧道竣工時間為2009年3月31日，大橋局范圍了無砟軌道2009年5月10日前交付我局施工，鋪軌完工日期為2009年6月20日。正線無砟軌道施工的時間為2009年1月16日2009年6月18日。試驗段軌道板預制2008年12月底結束，ZQ-1標軌道板預制最晚結束工期2009年5月20日。2.3軌道板預制軌道板預制廠設于線路DK2183500左側，軌道板預制場總占地面積為23700m2。軌道板共計15278塊，其中試驗段軌道板3158塊，2008年12底預制完成；國產創新板預制數量12120，按照7月1日創新板無砟軌道設計7、圖紙到位，模板制造周期2個月，2008年9月1日達到滿負荷生產能力計算，創新板實際預制工期僅8.5個月。板廠共設置60個臺位（廠內原有28個臺位，改建廠內既有道路和成品檢測區增加32個臺位），配置70套模板（試驗段軌道板預制完成后，增加10套ZQ-1標模板），根據不同的板型數量，具體配置如表2.3-1所示。表2.3-1 模板套數配置合同段板型數量(塊)模板套數(套)試驗段5.0m183874.6m39224.0m9285ZQ-1、2標4.962m8922404.856m60634.856mA24413.685m234812軌道板預制場由生產車間、存板區、攪拌站等組成。生產車間包括軌道板預制生產8、線、鋼筋加工生產線、成品檢測區、二次養生區、機修區等，其中軌道板生產線配置6臺10t桁吊和40套各類模板，鋼筋加工生產線配備2臺5t桁吊和1套鋼筋加工設備。存板區設計存板能力為2000塊，根據無砟軌道鋪設工期，需另覓9000塊的存板場地，配備2臺10t平板卡車和1臺16t汽車吊。攪拌站配置1臺HZS75攪拌機和相應配套設備，計劃新增1臺HZS75攪拌機，儲料能力按20d考慮。軌道板廠房已于2007年2月底建設完畢，目前試驗段14套模板已全部進場并投入使用，截止2008年6月20日預制軌道板981塊。2.4無砟軌道施工整個管段型框架型板式無砟軌道單線總長53km，根據日本板式無砟軌道的施工經驗，9、每工作面每天（8h）可以鋪設200250m（單線），考慮本項目的實際情況，按每天每工作面鋪設250m進行安排。施工方法采用線間距運輸法。線間軌道運輸法簡單的說是在基地和鋪設工作面的左右線間鋪設臨時軌道作為軌道板運輸車、CA砂漿攪拌灌注車的走行線，用跨線鋪板門吊鋪設軌道板的施工方法。總體施工安排無砟軌道的主要施工步驟是混凝土底座和凸形擋臺澆注軌道板鋪設及調整CA砂漿及凸臺樹脂灌注。混凝土底座和凸形擋臺施工，結合架梁的順序，總體上分五大段進行，每段根據需要再分數個工作面，底座和凸形擋臺混凝土由沿線攪拌站提供。軌道板鋪設及調整和CA砂漿灌注施工，總體由試驗段標起點往xx方向進行，分5個施工段，每段再10、分2個工作面。詳細段落劃分及施工順序參見2.4.1.1所示。圖2.4.1.1 無砟軌道總體施工順序示意圖首先分段施工底座和凸形擋臺，而后在兩線之間鋪設工具軌，形成運輸通道。底座和凸形擋臺采用人工施工，鋼筋由汽車運至工作面橋下工位后，由汽車吊吊至橋面，人工散布、綁扎成型，底座模板采用建筑鋼模，端模和凸形擋臺模板采用廠制定型鋼模拼裝而成。2.4.2軌道板提升軌道板由臨時提升站提升至線上，結合項目的實際情況并經綜合比較，提出車載碼頭吊和汽車吊2個提升方案，供討論。.1車載碼頭吊提升軌道板由預制廠用專用的平板卡車運至臨時提升站，車載式碼頭吊（見圖.1.1）吊裝上橋，利用走行在平板車兩側軌道上的小龍門吊11、（見圖2.4.2.1.2）進行平板間的軌道板調運，從而實現軌道板的裝車工作。受臨時提升站道路條件限制，兩臺碼頭吊無法在同一個工作面進行軌道板吊裝，因此兩套運板車組分別要配置一臺軌道牽引車，在兩個提升站進行軌道板吊裝。裝車完畢后，運板車組將軌道板推送至鋪板工作面，由輪軌式鋪板龍門吊進行鋪板作業。圖.1.1 車載碼頭吊簡易圖圖.1.2車載龍門吊簡易圖車載龍門吊提升主要設備配置情況詳見表2.4.2.1-1所示表2.4.2.1-1 主要運板設備配置表序號設備名稱數量備注1車載式碼頭吊22軌道牽引車23軌道平車164車載小龍門吊25發電機2兩個工作面，每個碼頭吊配一臺618kg/m鋼軌400m車載小龍門12、吊走行軌道.2汽車吊提升軌道板由預制廠用專用的平板卡車運至路基段或者橋墩相對較低處，汽車吊（見圖.2.1）吊裝上橋。圖.2.1 汽車吊提升示意圖汽車吊提升主要設備配置情況詳見表.2-1所示表.2-1 主要運板設備配置表序號設備名稱數量備注1汽車吊22軌道牽引車23軌道平車14.3方案選擇說明由于xx站范圍內路基分布不均勻，墩高相對較大，如使用汽車吊作為提升設備，臨時提升站的選擇受限制較大，使得施工段落劃分較為困難，且汽車吊提升速度較慢，需配置多臺設備，占用場地較大。而采用車載式碼頭吊作為提升設備，施工組織相對較為靈活，設備位于線路上，基本不占用臨時場地，且碼頭吊可設計成遙控操作，提升操作較為方13、便，速度相對較快。綜上所述，本項目擬采用車載式碼頭吊作為提升設備。軌道板鋪裝軌道板由臨時提升站吊裝至線上后，利用運板車組沿臨時運輸通道進行運輸，運板車組采用軌道牽引車和平板車共同組成，專用輪軌式鋪板龍門吊（見圖2.4.3.1）完成左右線鋪板作業后與運板車組一同階段性向待鋪段移動，軌道板精調作業和CA砂漿灌注等緊隨其后，即軌道板鋪設和CA砂漿灌注每工作面分軌道板鋪設、軌道板狀態精調、CA砂漿灌注三個區段，流水作業。鋪設的作業順序見圖2.4.3.2。圖2.4.3.1 軌道板吊裝示意圖 圖2.4.3.2線間軌道運輸法施工流水工位圖無砟軌道施工采用分段施工，每段長度視交通條件而定，控制在5km左右。每14、個施工區段設置2個CA砂漿上料點（CA砂漿基地設置詳見圖.3），分別位于起終點；設置1個臨時軌道板提升站（場地布置詳見圖2.4.3.4），位于正中間，同時向兩邊供板。結合現場實際地形和交通條件，沿線設數個臨時提升站，具體位置如表2.4.3-1所示表2.4.3 -1 臨時提升站、CA砂漿補給站設置位置序號類別供應段落長度(m)梁頂高(m)CA砂漿補給站DK2170+800DK2174+10033001臨時提升站5DK2174+100DK2178+0003900CA砂漿補給站5DK2178+200DK2181+6003600臨時提升站16DK2181+600DK2183+9002300CA砂漿補給15、站14DK2183+900DK2186+2002300臨時提升站26DK2186+200DK2188+9002700CA砂漿補給站5DK2188+900DK2192+8003900臨時提升站3DK2192+800DK2197+3004500CA砂漿補給站3圖2.4.3.3 CA砂漿基地布置圖圖.4 臨時提升站場地布置圖軌道板鋪設主要設備配置情況詳見表-2所示表-2 主要鋪板設備配置表序號設備名稱規格型號數量(臺套)備注一軌道板鋪設、調整1鋪板龍門吊4輪軌走行2三角規63軌道板定位螺栓若干4軌道板狀態調整機具6二CA砂漿灌注1CA砂漿的移動式攪拌灌注車22凸型擋臺樹脂攪拌設備23CA砂漿現場檢測16、設備12.5施工用水、用電2.5.1施工用水本段線路所經地區水網密布，水系發達。施工時采用線下工程施工隊伍的取水點作為施工用水來源，生活用水接駁當地自來水管網。2.5.2施工用電沿線電力資源豐富，沿線均高壓電力線或交錯或平行線路分布，生活和施工用電可就近引入，困難地區使用發電機。2.6施工檢測及試驗在中心試驗室的指導下，成立無砟軌道試驗分室，配備相應的試驗儀器和制備設備，專門負責混凝土、鋼筋、CA砂漿和A乳劑相關的試驗和檢測工作。3.施工工藝3.1工藝流程板式無砟軌道線間運輸軌道法施工工藝流程詳見圖3.1.1所示。圖3.1.1 線間運輸軌道法施工工藝流程圖3.2施工測量3.2.1 CP控制網復17、測按要求復測CP控制網，相鄰標段之間CP控制網應相互延伸不少于兩個CP，CP控制點精度應滿足表3.2.1-1中的要求。表3.2.1-1 CPIII控制點的定位精度要求表（mm）控制點可重復性測量精度相對點位精度CPIII后方交會測量51+CP控制點水準測量應按精密水準測量的要求施測。精密水準測量精度要求見表-2精密水準測量觀測和精度要求見表3.2.1-2，3.2.1-3。表-2 精密水準觀測主要技術要求等級水準尺類型水準儀等級視距（m）前后視距差（m）測段的前后視距累積差（m）視線高度（m）精密水準因瓦DS1602.04.0下絲讀數0.3DS0565注：L為往返測段、附合或環線的水準路線長度，18、單位km。 DS05表示每千米水準測量高差中誤差為0.5mm。表-3精密水準測量精度要求表（mm）水準測量等 級每千米水準測量偶然中誤差M每千米水準測量全中誤差MW限 差檢測已測段高差之差往返測不符值附合路線或環線閉合差左右路線高差不符值精密水準2.04.012884注：表中L為往返測段、附合或環線的水準路線長度，單位km。3.2.2基準器測設基準器是軌道板鋪設的重要量測依據，設在凸形擋臺頂部。基準器位于線路中心線上，縱向間距與凸形擋臺間距基本一致，標準間距為5m。基準器測設精度見表3.2.2-1。表3.2.2-1 基準器測量精度表序號項目允許偏差（mm）備注1橫向2距線路中心線2高程23距離19、1/50004相鄰高程差1在底座和凸形擋臺混凝土澆筑前，先在底座范圍外的基床面上測設各個基準器的法線點，用以保證凸形擋臺位置的準確性，同時也方便基準器安裝。為便于精確定位，基準器設計為微調式，采用預埋套管和固定螺栓配合安裝在凸形擋臺上的圓形凹槽內（如圖.1、3.2.2.2），根據CP控制網按照自由設站的方法進行平面測量，將基準器調整至設計位置。然后采用精密水準儀或電子水準儀依據CP控制網對基準器進行閉合水準測量，對結果進行平差后，計算出每個控制基準器的調整值，設定基準器標高。圖.1 圓形凸臺上凹槽布置圖 半圓形凸臺上凹槽布置圖對于曲線地段，應測量基準器的正矢（20m弦，5m間隔），相鄰基準器實20、際正矢與計劃正矢誤差的相互較差應滿足設計要求，否則需進行調整，使正矢變化圓順。基準器測設完畢后，采用高標號砂漿將已經設定好的基準器封固，僅留出標志頂端，施工時應注意避免砂漿堵塞基準器頂部的小孔。利用線路關系，核準基準器點位，并依次編號、登記。量測結果做成標簽，貼在線路前進方向的左側或曲線外側。標簽反映內容如圖3.2.2.1所示。圖3.2.2.1 基準器測量標簽示意圖直、曲線地段，分別采用針對性的測量工藝流程，如下圖所示：圖3.2.2.2 直、曲線地段基準器測設工藝流程圖基準器測設主要設備配置詳見表-2所示表-2 基準器測設設備配置表序號設備名稱數量備注1全站儀1配備專用棱鏡12個2精密水準儀（21、電子水準儀）1配備銦鋼尺（電子水準尺）1套3沖擊鉆14高壓風槍15空壓機13.3底座及凸形擋臺施工凸形擋臺除提供板體鋪裝中心線與高程外，更重要的功能是限制板的縱、橫向移動，因此底座、凸形擋臺必須連續現澆完成。底座、凸形擋臺混凝土由沿線的各攪拌站分段供應。其施工工藝流程如圖3.3.1所示。圖3.3.1 底座與凸形擋臺施工工藝流程圖3.3.1結構形式結構斷面形狀：底座采用C40混凝土，雙層配筋，底座通過預埋在橋梁或路基里的鋼筋與其連成一體。底座上設C40混凝土凸形擋臺，半徑260mm，凸形擋臺與底座連成一體。其結構斷面形式如圖3.3.1.1所示。圖3.3.1.1 底座與凸形擋臺結構斷面示意圖曲線超22、高在底座上設置，緩和曲線和圓曲線范圍的底座厚度根據實設超高計算確定。橋梁地段底座混凝土每5m、路基地段每60m設橫向伸縮縫，與軌道板縫相對應，凸形擋臺處伸縮縫繞邊而設。伸縮縫寬2cm，充填瀝青板。詳見圖3.3.1.2所示。圖3.3.1.2 伸縮縫示意圖凸形擋臺與基準器：凸形擋臺位于梁端時為半圓形，其他為均為圓形。凸形擋臺周圍用樹脂材料填充，樹脂厚度為40mm。見圖5.3.1.3。圖3.3.1.3 凸形擋臺形狀及基準器位置示意圖3.3.2基礎處理路基段板式軌道施工前，需完成與之相關的排水、溝槽等基礎工程施工。如上圖所示，全標段路基部分左右兩側均設電纜槽，當基床表層填筑完成后，用專用機械開槽，砌筑23、預制電纜槽及路肩預制件。完成路基段50m間距的C20鋼筋混凝土排水井，施工前疏通井下150mm的橫向PVC排水管。除相關的質量檢測和外觀質量檢查驗收外，需給無砟軌道的施工提供合格、連續、無阻礙的施工環境，做好路基表面的保護工作。路基地段底座與基床表層的聯接鋼筋，在基床表層填筑碾壓時埋入，其布置方式如圖5.3.2.1所示。圖3.3.2.1 底座與基床表層鋼筋連接示意圖橋隧地段在橋面（仰拱回填混凝土）上下行線路中心線上，各量出寬度為2600mm的底座混凝土范圍，對其進行鑿毛、沖洗和清理。整理梁面（仰拱回填混凝土）預留的“門”形和“L”形鋼筋，不符合設計要求的重新鉆孔預埋，“門”式鋼筋與路基相同。將24、底座、凸形擋臺鋼筋與預埋的“門”形鋼筋連成一體。基礎質量評估在無砟軌道施工前，由專業單位對線下工程進行無砟軌道鋪設條件評估，符合要求后方可進行無砟軌道鋪設。3.3.3鋼筋綁扎底座和凸形擋臺鋼筋在工區內集中下料，自卸汽車從施工便道運至相應工位，汽車吊吊運上橋或由自卸汽車直接運抵工作面，人工散運就位。施工順序為：綁扎底座鋼筋骨架，并做好鋼筋間的絕緣工作，按要求放好鋼筋保護層墊塊；將底座結構鋼筋與預埋的底座連接鋼筋、凸形擋臺連接鋼筋相連；若鋼筋相碰可沿線路縱向稍作調整；預埋底座內的橫向排水裝置、預埋信號過軌鋼管，并采取措施防止混凝土澆筑時堵塞管道。鋼筋制安精度鋼筋制作安裝允許偏差如下：表3.3.3-25、1 鋼筋制作安裝允許偏差表序號項目允許偏差(mm)1受力鋼筋全長102鋼筋彎鉤長度1003鋼筋保護層與設計位置54鋼筋間距203.3.4模板安裝底座模板采用標準建筑鋼模，堵頭模采用竹膠板制成，模板高度與底座混凝土內、外側高度相同，并按設計要求埋設過軌管線。底座與凸形擋臺混凝土分兩次澆筑成型，底座混凝土澆筑完成24h后，開始支立凸形擋臺模板。凸形擋臺模板由兩片半圓形鋼模拼合而成，模板利用內部預留的與底座相連的鋼筋固定其空間位置。如下圖所示：圖3.3.4.2 底座與凸形擋臺模板施工順序按底座設計的位置與高程支立模板；曲線地段混凝土底座施工時，曲線外測模板高度應滿足曲線超高的設計要求。在底座伸縮縫處26、固定好20mm厚的瀝青板，瀝青板的尺寸根據基面橫坡與設計高程確定。檢查合格后，澆筑底座混凝土。混凝土澆筑、振搗密實后，根據底座面的設計高程，將其表面抹平并進行養護。在底座混凝土拆模后24小時，方可進行凸形擋臺的施工，并固定好基準器底座。允許偏差底座與凸形擋臺模板安裝允許偏差如表3.3.4-1所示。表3.3.4-1 底座與凸形擋臺模板安裝允許偏差表序號項 目允許偏差（mm）備注一底座1頂面高程0，-52寬度53中線位置2二凸形擋臺1圓形擋臺直徑32半圓形擋臺半徑23擋臺中心偏離線路中心線24擋臺中心間距25頂面高程4，03.3.5混凝土澆筑底座及凸形擋臺混凝土就近由各個攪拌站分段提供，綜合本工程27、段施工交通現狀，大部分地段擬采用混凝土運輸車運至工作面直接澆筑，個別地段采用混凝土輸送泵泵送。混凝土振搗宜采用插入式搗固棒振搗。在振搗混凝土過程中，應加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，以防漏漿。混凝土澆筑完成后，應仔細將混凝土暴露面壓實抹平，抹面時嚴禁灑水。底座與凸形擋臺混凝土采用自然養護，養護方式、時間應滿足鐵路混凝土施工技術指南（TZ2102005）的規定。底座與凸形擋臺混凝土拆模時的強度應符合設計要求，當設計未提出要求時，應滿足鐵路混凝土施工技術指南的規定。底座混凝土強度未達到設計強度前，嚴禁各種車輛在底座上通行。3.4軌道板鋪設采用施工組織較為機動靈活的“線間運輸軌道法”鋪設方28、案，并采用8.5m跨度的專用雙線龍門吊代替鋪板機，使本工程段的各種無砟軌道施工設備可以通用，達到設備選型簡便、檢修維護方便、零配件統一的目的。鋪板前先將CA砂漿灌注袋折疊好，用膠布固定在底座上。3.4.1線間臨時運輸軌道鋪設線間運輸軌道采用60kg/m工具軌鋪設而成，在底座和凸形擋臺施工成型后，首先鋪設上料點范圍內的線間運輸軌道，然后在其上拼裝運板車組，作為鋼軌的臨時運輸工具，逐漸在兩線之間鋪設成軌距為1435mm的軌道板運輸軌道。運輸軌道鋪設位置與固定方式見圖3.4.1.1所示。圖3.4.1.1 運輸軌道鋪設位置與固定示意圖為保證施工運輸期間，運行軌道穩固，采用20工字鋼和專用軌距拉桿配合將29、長軌條固定在兩線底座混凝土之間；為保證接頭平順穩定，保護軌頭，采用專門設計的軌道夾板固定鋼軌接頭，如圖5.4.1.2所示。圖3.4.1.2 鋼軌接頭臨時連接示意圖3.4.2軌道板運輸安裝選擇與線路相交的公路、地方道路、施工便道或與線路緊鄰的平行施工便道，作為臨時提升站的位置所現在。碼頭吊安裝在軌道平車上，并安裝液壓式可伸縮支腿用以抗傾覆，不使用時全部收攏，以方便運輸和穿越鋪板設備（龍門吊等），避免與施工機械或接觸網支柱發生干擾。專用車載小龍門吊平時停放在碼頭吊下方，其走行軌道通過牛腿安裝在軌道平車兩側，牛腿設計為旋轉結構，長途運輸時可將走形軌道和牛腿收回至軌道平車上，避免設備侵限造成行車事故。30、3.4.2.1軌道板運輸起吊前，將軌道板翻轉成“平置”狀態，避免碰傷軌道板。外觀檢查合格后，安裝軌下墊板。起吊時，用25t輪胎起重機四點起吊，平放在15t載重卡車上，疊放二層，兩層間用方木隔開，并用鋼絲繩把軌道板全部固定在卡車上，運至指定的吊裝點。軌道運輸時，四層平放。裝車前先畫出車輛底板縱橫中心線，以橫中心線為界對稱裝載，每排軌道板縱中心線要重合，其縱中心線投影與車底板縱中心線重合，偏差控制在20mm以內，并采用適當的加固材料進行加固，限制運輸過程中軌道板縱向和橫向位移。3.4.2.2軌道板安裝軌道板安裝平均日進度為雙線250m。為了保證施工進度，將每天所需鋪裝的軌道板（約120塊）分兩次運31、抵工作面，軌道板鋪裝計劃采用4臺龍門吊進行，在車長范圍內，龍門吊分別負責其對應區段的左右線鋪板，該段吊裝完畢后，軌道車和龍門吊同時往前運動至待鋪段進入下一循環。3.4.3軌道板調整軌道板的調整，以基準器為基礎，采用三向千斤頂、支撐螺栓、螺紋絲桿頂托等，調整軌道板的高低、方向及凸形擋臺縫。軌道板調整如圖3.4.3.1所示。圖3.4.3.1 軌道板調整示意圖將支撐螺栓安裝到軌道板側面的聯結鐵件上，聯結鐵件與軌道板采用螺栓栓接。利用三向千斤頂緩慢吊起軌道板，除去板下臨時支撐方木。按照預定高度值，使用三角規及三向千斤頂調節軌道板高度（圖3.4.3.1中圖2）。調整軌道板中心線及凸形擋臺基準器之間的連線32、，使其與軌道板中心線重合。用鋼尺精確測量兩凸形擋臺間的縱向距離，將凸形擋臺縫均勻設置（圖3.4.3.1中圖3）。在軌道板兩端設置軌距尺、根據基準器測設數值，使用三向千斤頂調節軌道板面的水平（圖3.4.3.1中圖2）。如果是曲線區間，使用三向千斤頂初調，支撐螺栓精調軌道板，軌距尺控制外軌超高。軌道板面的水平、中心線、凸起間隔調節后，在凸形擋臺與軌道板之間釘入楔子，固定軌道板。測定軌道板的安裝精度及CA砂漿注入厚度，提交記錄。軌道板鋪設精度要求如表3.4.3-1所示。表3.4.3-1 軌道板鋪設精度要求表方向板式無砟軌道備注前.后5mm距離軌道板設計位置左.右2mm距離軌道板中心線上.下1mm3.33、6CA砂漿及樹脂灌注3.6.1CA砂漿的配合比與質量標準CA砂漿的配合比無砟軌道結構中的CA砂漿，是具有一定程度彈性的填充材料，其性能和施工質量直接影響板式軌道的耐久性。CA砂漿標準配合比見表5.6.1-1。表3.6.1-1 CA砂漿標準配合比（1m3）混合種類瀝青A乳劑（kg）瀝青P乳劑（kg）水（kg）細骨料（kg）早強水泥（kg）混合材料（kg）鋁粉（g）消泡劑（g）AE劑（kg）49678以下62027931401557.8質量標準表3.6.1-2 CA砂漿的質量標準序項目單位日本指標1抗壓強度1d/7d/28dMPa0.1/0.7/1.82彈性模量MPa1003003砂漿溫度530434、流動度秒18265可工作時間分306含氣量%8127單位容積質量kg/m313008膨脹率/材料分離度/泛漿率%13/3/09抗凍性300次凍融循環試驗后，相對動彈模量不得小于60%，質量損失率不得小于5%。試驗段位于溫暖地區，本指標可不作考慮。10耐候性外觀無異常，相對抗折強度不低于100%。3.6.2原材料技術要求與儲存保管原材料的技術要求CA砂漿原材料中，瀝青A乳劑采用與日方在國內聯合建廠的方式生產。其余材料按照相關規范要求在國內進行生產、采購、檢驗工作。水泥采用符合相關規范要求的早強硅酸鹽水泥。水泥應新鮮，貯存時間不應超過1個月。瀝青A乳劑、混和材料、AE劑、消泡劑等材料均應在使用前進35、行檢驗，合格后方可使用。所用水采用飲用水。瀝青A乳劑、混和材料、AE劑和消泡劑等應出具檢驗結果、規格證明等。細骨料通過2.5mm篩子的應在95%以上，其細度模數是在1.42.2范圍內的干燥硅砂，含水量1，并在使用前得到許可。應采用鱗片狀鋁粉，使用前須進行檢驗。材料存儲方法原材料儲存方法如表3.6.2-1所示。表3.6.2-1 不同材料存儲方法表材料名稱儲存方法瀝青A乳劑在平坦處設置2個乳劑箱（30t）水泥混合材料建立面積約為40m2倉庫，地面進行防潮處理，材料架空放置。細骨料地面采用砂漿硬化，并搭設防雨棚。溶劑罐裝，容積為200升或18升，保存在水泥倉庫。消泡劑每1升獨立包裝，保存在水泥倉庫。36、鋁粉每500g密封包裝，保存在水泥倉庫，避免與空氣接觸，特別注意防潮。3.6.3CA砂漿配制與灌注CA砂漿灌注采用移動成套設備法施工。將1天工作（約300m）需要的CA砂漿材料利用提梁機吊裝到移動設備車上，運送至施工現場，在灌注車上攪拌后采用重力法灌注。其施工工藝流程如圖3.6.3.1所示。圖3.6.3.1 CA砂漿灌注施工工藝流程圖移動成套設備配置該設備從日本進口，其主要組成部分包括：材料搬運車和攪拌車，如圖3.6.3.2所示。圖3.6.3.2 CA砂漿移動成套設備示意圖圖示設備主要由以下幾大部分組成：水泥儲藏設備細骨料儲藏設備瀝青A乳劑儲藏設備供水設備上述材料的計量設備上述材料向搬運車的裝37、貨，投入設備進行質量管理的試驗設備污水處理設備其它關聯設備CA砂漿的配制砂漿灌注前，根據標準配合比，測定砂的含水量，確定施工配合比，在取得監理工程師的認可后，用于施工。瀝青A乳劑、混合材料、AE劑、消泡劑應事先提交試驗結果及規格說明書等質量證明材料。水、鋁粉末的添加量應按施工條件增減。CA砂漿的混合攪拌，應正確計量使用材料后，再投入攪拌機攪拌。CA砂漿拌制在工作前和工作結束時，使用吊車、泵等機具設備從材料保管地點搬運到作業設備的指定位置。各材料的投入順序如圖3.6.3.3所示。圖3.6.3.3 各原材料投放順序示意圖原材料等條件發生變化時，應進行試驗重新確定配合比。灌注前測定流動時間，當流動時38、間超出1826秒的范圍時，CA砂漿作廢棄處理。灌注前CA砂漿溫度應保持在530的范圍之內。水、鋁粉的添加量應按施工條件增減。灌注前準備確認軌道板是否精確調整到位，是否發生偏移、有無廢物等并檢查灌注袋的位置。塑料布覆蓋在軌道板表面。在灌注位置準備注漿閥門。砂漿灌注在灌注口安裝控制閥門，利用重力自然灌注。灌注時派相關人員在軌道板四角進行監控，防止軌道板受力偏斜。暫停灌注時，要及時清洗攪拌機。在CA砂漿灌注前，每一盤均應通過流動度試驗，進行流動時間測量，不在規定范圍內時，不能灌注。CA砂漿灌注時，要對每一塊軌道板進行連續注入，充分填充，使板下不出現空隙。盡量避免在雨天灌注，施工過程中若遇到下雨，應采39、取遮雨措施。施工中應進行流動度、含氣量、溫度試驗，及時采集試樣進行膨脹率、泛漿、強度試驗并記錄結果。曲線地段超高過大時，CA砂漿灌注分23次進行，防止板塊受力漂浮，但每次灌注應在前次注入砂漿未硬化前進行。養生采用自然養生。當強度達到0.1MPa且CA砂漿灌注時間達到24小時后拆除軌道板支撐螺栓。CA砂漿養生期間不得在軌道板上加載。廢棄物處理CA砂漿和樹脂的殘留材料及空袋、空罐等作為工業廢棄物，由專人負責處理，處理方法在報監理工程師批準后方可付諸實施。3.6.4凸形擋臺周邊灌注施工工藝流程板下CA砂漿灌注24小時并清潔、整理完畢后，在凸形擋臺周圍安放樹脂灌注專用袋，采用布制橡膠帶或粘著劑防水和固40、定。樹脂灌注工藝流程如圖.1所示。圖3.6.4.1 凸形擋臺周圍樹脂灌注工藝流程圖成型后的凸形擋臺如圖3.6.4.2所示。圖3.6.4.2 凸形擋臺灌注示意圖施工方法及技術要求采用102MN/m聚氨脂系或者環氧樹脂系合成樹脂，在CA砂漿灌注完成24h后，安放凸形擋臺樹脂灌注袋。根據規定的比例進行計量，用手搖攪拌器等在專用特殊混合容器內進行均勻攪拌，如圖.3所示。圖3.6.4.3 樹脂的混合每1000m軌道長度抽取3個樣品（100mm100mm25mm）進行強度試驗，提交試驗結果。室外施工環境溫度低于10時，需將樹脂的液體溫度調到20以上混合。要對垃圾、異物、水分等進行清掃和清除。使用灌注袋時，41、要防止樹脂泄漏。凸形擋臺和軌道板的間距不足20mm時，應匯報后另作研究處理。為防止空氣進入，應盡量保持低位進行灌注施工。3.7充填式灌注袋施工3.7.1收軌及長軌條鋪設待灌注CA砂漿達到規定的強度后，利用山越器依次將線間臨時軌道的長鋼軌收回至左線軌道板的承軌臺上，同時鋪設右線的長軌條。3.7.2軌道狀態精調板式軌道的鋼軌高低、水平調整采用特制的調整塊進行。墊塊分基準墊塊和微調墊塊，調整時放在鋼軌與板體頂面之間。調整墊塊形狀與安放位置如圖3.7.2.1所示。圖3.7.2.1 調整墊塊安放位置及調整墊塊示意圖3.7.3灌注袋安裝充填式墊板的充填厚度約為48mm，若測量后調高量超出該范圍，應在扣件墊42、板下墊入預制的調高墊板。灌注袋安裝時不區分袋的上、下面。直線地段，灌注袋的灌注口應置于軌道的內側；曲線超高地段，灌注口應朝曲線內側，從低側灌注。灌注袋插入時，應使其位置印記與軌下膠墊對齊，保證灌注袋的位置準確。灌注袋的形狀及灌注口方向如圖3.7.3.1所示。圖3.7.3.1 灌注袋形狀及灌注口方向示意圖3.7.4樹脂拌和及灌注樹脂的計量與拌和根據樹脂材料的可工作時間，確定樹脂材料一次的拌和量。按規定的比例準確計量A劑和B劑，材料開罐后，必須在使用期內使用。將A、B劑先后倒入約30升的聚乙烯容器內，用手持式電動攪拌機或采用機械混合注射機，將A、B劑均勻攪拌，攪拌時間約23分鐘。將攪拌好的樹脂分配43、至更小的聚乙烯容器內。樹脂的灌注灌注袋的灌注口與排氣口必須在樹脂灌注前剪開，同時確認灌注袋內無水分。拌和后混合液的可使用時間隨室外溫度和液溫會有較大幅度的變化，故對A、B劑應有適當的溫度管理，并在可使用時間內（20時的可使用時間約為4050min）完成灌注。4.材料匯總及設備配置4.1材料匯總表4.1-1 型板式無砟軌道主要材料匯總表序號工程項目單位數量備注說明1軌道板混凝土m318192軌道板共9464塊。螺紋套管(含螺旋筋)個284440支承螺栓預埋套管(含螺旋筋)個79632鋼筋t3045碎石m313462水泥t7277砂m3141502底座鋼筋混凝土(含凸形擋臺)m333291鋼筋t444、561碎石m324635砂m325634水泥t133163CA砂漿m33584按平均厚度40mm考慮A乳劑t1778早強水泥t1000砂t2222鋁粉kg144消泡劑kg556AE劑t284混合材料t1115底座伸縮縫瀝青板m239194.2設備配置表4.2-1 主要設備、儀器表序號設備名稱規格型號數量(臺套)備注一軌道板預制1混凝土料斗1.6m342桁吊（10噸）跨度13.5m43變電站315kVA14發電機250kW15鋼筋切割機半自動16鋼筋彎曲機27軌道板模板288高頻轉換器129高頻模板振動器2410鍋爐2t/h211自動溫控設備112高壓沖洗機213空氣壓縮機214軌道板成品運輸用45、大型卡車10t315吊車25t216叉車417防傾倒裝置若干18模板檢查器具219軌道板成品檢查器具220混凝土試驗設備121預埋套管抗拔試驗設備1二底座及凸形擋臺施工1模板4000m2混凝土運輸車8m3203混凝土輸送泵37m64搗固棒5cm3cm若干三軌道板鋪設1軌道牽引車JY40012平板車GPD40C143鋪板龍門吊（跨度8.5m）44鋼軌固定裝置若干5簡易軌距拉桿若干6鋼軌接頭夾板若干7三角規68軌道板定位螺栓若干9軌道板狀態調整機具6四CA砂漿灌注1CA砂漿的移動式攪拌灌注設備22壓送設備23凸型擋臺樹脂攪拌設備24充填式墊板施工設備25試驗室用制備設備1五CA砂漿試驗儀器1原材料檢驗設備12A乳劑檢驗設備13CA砂漿檢驗設備14A乳劑和CA砂漿快速檢驗設備15凸型擋臺填充樹脂原材料檢驗設備16凸型擋臺填充樹脂產品檢驗設備17灌注袋檢測設備18試驗室用檢測設備1六測量儀器1全站儀TCR200322精密水準儀NA223測微器GPM324銦鋼尺4