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1、煤礦主井井架制作防腐安裝工程構件制作與拼裝施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月1 編制依據1.1 工程招標書 1.2 國家現行相關標準煤礦安全規程2004年版。GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范JGJ81-2002，J218-2002建筑鋼結構焊接技術規程MT5010-1995煤礦安裝工程質量檢驗評定標準JGJ82-1991鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規范GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB1720-1989漆膜附著力測定法GB9286-1998色漆和清漆、漆2、膜的劃格試驗1.3 XX第五建設公司質量手冊及質量保證體系文件。2. 編制范圍2.1 xx煤礦主井井架制作、防腐、安裝工程。3 編制目標3.1 工程工期 開工時間：合同簽定及施工圖紙到位3日內開工。 竣工時間：58日歷天。 3.2 質量目標達到優良工程標準，爭創優質工程。4 工程概況5 制作、防腐工程施工組織設計4.1 施工準備 技術準備：施工前技術人員與甲方、設計人員監理充分溝通，了解設計意圖，并審核施工圖，制訂加工工藝方案，根據施工圖及合同對鋼結構質量，工期要求編制，施工方案經廠總工程師審核批準后，下發生產單位。 根據構件特點和工廠實際情況，為保證產品質量和操作方便，設計制作部分工裝夾具。3、 組織工藝實驗，如焊接工藝評定等試驗，作為制訂工藝規程及指導生產的依據。 人員培訓：所有參加本工程的施工人員，施工前必須接受安全、質量知識培訓。 各種機械設備進行調試，并驗收合格。 量具檢定：量具必須經計量室檢定，校準合格后方可用于本工程施工。4.2 確定項目負責人 結合我單位井架工程生產實際經驗，實施項目負責制，項目負責人下設專職技術生產、安全、質量管理等負責人員。 由各專業負責人制定井架加工工藝、焊接工藝，編制材料采購計劃，編制生產工期及進度保證措施，安全施工措施，質量手冊和檢驗大綱。4.3 材料采購及進場 鋼材進場：檢查質保書，中文標志及檢驗報告，應符合現行國家標準和圖紙設計要求。檢驗報4、告應具有抗拉強度、伸長率、屈服強度和碳、硫、磷含量等項目。厚度10以上者，要有超聲波探傷報告。采用Z向性能鋼時，材料應符合GB/T5313厚度方向性能鋼板之規定，并具有冷彎試驗及0沖擊韌性的合格保證。 材料的復驗.1 對采購進廠的鋼材品種，規格、數量進行復驗。.2 按現行國家相應標準驗證鋼板、型鋼的表面質量及尺寸，每種規格抽查不少于5處。.3 按合同要求和現行有關標準在甲方、監理的見證下，按規格、按生產批號進行現場取樣，送至質量監督局進行檢驗，并向甲方和監理提供檢驗報告。.4 如有材料代用要向甲方和監理單位報審，經設計單位確認后使用。并附有質量證明的申請書（技術核定單）。 焊接材料進場.1 嚴5、禁藥皮脫落，焊芯生銹的焊條，受潮結塊或已熔燒過的焊劑及生銹的焊絲進場。.2 焊接材料和集中管理，放置在專用倉庫，庫內保持干燥、通風。.3 焊接材料要驗證其品種、規格、數量及質保書，中文標識及檢驗報告。.4 焊接材料的復驗：在甲方監理的見證下，取樣送至質量監督局檢驗，并向甲方和監理提供檢驗報告。 螺栓：螺栓應符合相關標準要求采購進場，并具有質保書、檢驗報告。4.3.5 涂料：涂料應按圖紙要求采購進場，并具有質保書、檢驗報告。保證各項技術指標符合相關國家標準和設計要求，嚴禁過期，變質，結塊失效的涂料進場。4.4 工藝評定試驗及工藝性能試驗按照圖紙、合同要求和現行相關國家標準進行工藝評定試驗和工藝性6、能試驗。 焊接工藝評定：根據圖紙中被焊接的材料及焊逢形式，選取焊接工藝參數，制作試件。對接焊逢試件經銑、刨加工后送質檢部門進行拉伸試驗。保證試驗結果達到設計要求，角焊逢試件經超聲波探傷后，保證達到圖紙要求，經試驗，評定后的焊接工藝參數作為工藝卡編制的依據，現場焊接操作必須嚴格遵守執行。4.5 參加本工程的機具表一 參加本工程設備明細設備名稱設備型號數量設備能力10T橋式起重機10T15T橋式起重機5T420T橋式起重機20T116T汽車起重機QY16A1型鋼帶鋸機GC-352數控等離子切割機SDYQ-501多頭直條切割機GZ-40001半自動切割機CG1-304搖臂鉆床Z304102搖臂鉆床Z7、60801滾剪倒角機GD-201四柱液壓機YS-3151刨床BH60702剪板機JZQ16-25001剪板機JZQ12-20001磁力電鉆RD-32A2直流焊機AX5-5005交流焊機BX1-50010CO2氣體保護焊機YM-500KR12埋弧自動焊機MZA-100031000A焊條烘干箱HY704-41焊劑烘干箱HJ-5015M3電動空壓機4L-201噴砂機PBS-100R1噴漆機GPQ9C1超聲波探傷儀GTS-220110-500mm數字鉗形電流表200312000A，1000V漆膜測厚儀 RKCDP-500101250m溫濕度儀WHM5101300焊縫檢驗尺SK3游標卡尺2鋼卷尺100M8、1鋼卷尺50M1鋼卷尺20M24.6 構件制作與拼裝4.6.1 放樣施工人員熟悉圖紙及圖紙相關技術要求，會同技術人員和專職質量檢驗人員根據圖紙總體尺寸進行1：1整體放樣并完成以下幾點：.1 檢驗圖紙尺寸是否相符；.2 確定零件毛坯尺寸；.3 制作樣板。放樣和樣板制作誤差必須符合表二規定。表二：放樣、樣板允許偏差項 目允許誤差平行線距離和分段尺寸1.0mm對角線（L1）1.0mm寬度、長度（B、L）1.0mm孔距1.0mm加工樣板角度0.20 構件制作.1 工藝流程.2 工藝說明.2.1 組建平臺：用30鋼板鋪設410m平臺，水平儀找平后，表面清理干凈。.2.2 號料，下料把鋼板放置于平臺上，用9、樣板或圖紙尺寸進行號料，號料前應將鋼材表面的塵土 ，銹皮等污物清除干凈。號料時按工藝要求增加加工余量（加工余量包括打磨量和焊接收縮量）。箱體的四塊主板采用多頭切割機及半自動切割機下料。氣割后應除凈銹渣和飛濺物。鋼材切割尺寸誤差應符合表三規定。 項目允許誤差零件的長度、寬度3.0mm切割面的平面度0.05t,但不大于2.0mm割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm表三：氣割的允許偏差.2.3 開坡口根據圖紙及加工工藝卡的坡口形式采用刨邊或半自動切割機進行開制。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮清除干凈，并對坡口進行打磨，直到金屬光澤全部暴露。坡口應符合表四規定。表四：坡口的允許偏差項目允許誤差鈍邊10、2.0mm角度2間隙2.0mm坡口面溝槽1.0mm.2.4 矯正對所下的板件進行矯正，以保證其平整度。對鋼板有馬刀彎者采用火焰矯正，矯正溫度不超過650。.2.5 箱體的組裝組裝前將焊接區內的氧化皮，油污等雜物清理干凈，在平臺上鋪上箱形主板，將橫隔板和加勁板點焊在主板上。（電焊工按照焊接工藝規格執行，不得在焊接區域以外的母材上引弧）再將另外兩塊相對的主板組裝為槽形。.2.6 組裝箱體蓋板組裝蓋板前，對槽形外形尺寸進行檢查，合格后方可組裝蓋板。組裝尺寸誤差應符合表五之規定。.2.7 箱形桿件組裝以及焊接減少變形措施 裝配時，根據焊接收縮量及尺寸要求，制作工藝隔板，工藝隔板經下料，鉋制而成，從而保11、證工藝隔板尺寸準確一致，工藝隔板距離為10001500mm之間，組裝時用工藝隔板定位，確保箱形的方正和定位，并防止焊接變形。合理布置施焊順序：先焊橫隔板與箱體的焊縫，再焊縱向加強筋與箱體的焊縫，最后焊四角焊縫，這樣使箱體定型，并且產生變形最小。表五：箱形構件尺寸允許偏差項次項 目允許偏差示 意 圖1一節柱長度的偏差（L）3.0mm2柱截面四角幾何尺寸誤差（h）2.0mm3接口兩對角線（相鄰接口應為同向偏差）2.0mm4一節柱身撓曲矢高多節柱身撓曲矢高4.08.05柱身扭曲：接口處其他處2.03.06四側板平面度偏差：縱向：橫向：3.03.07接口處端面扭曲1.58柱腳地板翹曲3.09柱腳螺栓孔12、對底板中心軸線的偏差1.5mm4.6.2.2.8 箱體內部焊接，平臺、欄桿、梯子等次要構件采用CO2保護焊焊接，工藝流程如下：焊接施工工藝流程焊縫修磨焊縫返修按工藝文件要求調整焊接工藝參數檢查構件組裝、加工及定位焊清理焊接部位按合理焊接順序進行焊接焊畢自檢、交檢交專職檢驗員檢查工作結束時，關閉電源，將焊槍、工作小車等物品收放整齊施工現場清掃干凈按工藝文件要求進行焊前預熱、焊后保溫及消除應力處理（1） 施焊前準備 a、焊工檢查焊接部位的組裝和表面清理質量。如不符合要求，應補焊修磨合格后方能施焊；b、焊工必須持證上崗；c、檢查、焊絲、焊劑合格證；d、焊條、焊絲、焊劑按其產品說明書及焊接工藝文件的規13、定進行烘培和存放并作好記錄。e、檢查焊接設備，保證焊接設備良好。（2） 施焊a、焊工根據圖紙及工藝文件要求調整焊接工藝參數，按焊接 工藝規定的施焊順序施焊；b、不在焊縫區以外的母材上打火、引弧；c、在約束焊道上施焊、連續施焊不得中斷；d、多層焊時，將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續施焊。（3） 檢查：檢查焊縫外觀質量，應符合表六、七之規定：表六 焊縫外觀檢驗質量標準項次項目允 許 偏 差缺陷類型二級三級1.為焊滿（指不足設計要求）0.2+0.02t,且1.0mm0.2+0.04t,且2.0mm每100.0焊縫內缺陷總長25.0mm2.根部收縮0.2+0.02t,且1.0mm0.2+0.04t,且14、2.0mm長度不限3.咬邊0.05t,且0.5mm，連續長度100 mm，兩側咬邊總長度總抽查長度的10%0.02t,且1.0mm，連續長度100.0 mm，兩側咬邊總長度總抽查長度的10%4.弧坑裂紋不允許允許存在個別長度5.0 mm的弧坑裂紋5.電弧擦傷不允許允許存在個別的電弧擦傷6.接頭不良缺口深度0.05 t, 且0.5mm缺口深度0.1 t, 且1.0mm每1000.0 mm焊縫不超過1處7.表面夾渣不允許深0.2 t，長0.5t，且20mm8.表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內允許直徑0.4t，且3.0mm的氣孔2個，孔距6倍孔徑9.焊縫始末端未焊滿不允許不允許箱形四角主焊縫的焊接15、.1 箱形四角主焊縫的焊接采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊蓋面。.2 工藝參數按照工藝評定確定的數據，不得隨意改動。.3 焊接順序a、CO2氣體保護焊打底；b、碳弧氣刨清根；c、角向磨光機打磨干凈，至金屬光澤全部暴露；d、CO2保護焊填充焊一道；e、角向磨光機清理焊道；f、埋弧自動焊蓋面焊。具體施焊時，根據焊縫實際高度，確定填充焊的次數。焊接時在焊縫兩端設置長度為80mm的引出板和引弧板，其材質和坡口形式與焊件相同。焊接完畢后用氣割切除引弧板和引出板，并打磨干凈，禁止用錘敲落。對板厚50mm的焊縫，按工藝要求和參數進行預熱和保溫焊接。表七 焊縫外形尺寸允許偏差項次項目示意圖允許偏差（mm）16、一、二級三級1.對接焊縫余高Cb20c03.0 mm04.0 mmb20c04.0 mm05.0 mm2.對接焊縫錯邊ddd0.15 t，且2.0mmd0.15 t,且3.0mm3.焊腳尺寸hfhfhf6.0mm：01.5 mmhf6.0mm：03.0 mm4、角焊縫余高Cchf6.0mm：01.5 mmhf6.0mm：03mm4.6.4 焊接后質量檢驗：.1 焊縫外觀質量應符合表六、七之規定。.2 內部缺陷檢驗，采用超聲波探傷，結果應符合GB11345之要求。 成品保護.1構件焊接后的變形，應進行成品矯正。構件矯正實際上是設法造成新的變形來補償或抵消已發生的變形，一般采用火焰或機械矯正，火焰17、矯正的溫度不大于800C，構件矯正后應符合表五之規定。.2 凡構件上的焊瘤、飛濺、毛刺、焊瘤清除干凈，要求平的焊縫應將焊縫余高磨平。.3 根據裝配工序對構件標識的代號，用鋼印打入構件距端500mm范圍內，構件編號按圖紙編號，編號清晰，位置明顯。.4在構件打鋼印代號的附近掛鐵牌，鐵牌上用鋼印打號來表明構件編號。.1 用紅色油漆標注中心線標記并打鋼印。4.6.6 井架單元預拼裝井架桿件完工后，按現場組焊單元在工廠內進行預拼裝，以保證各接口能順利組合，檢驗各接口配合是否符合要求。井架主、副腿組裝必須按地面主、副腿的預組裝工藝圖進行拼裝。并在主、副腿拼裝面上號出各層平臺梁連接的定位線。井架主、副腿主要18、尺寸偏差、形狀位置偏差應符合表八之規定。4.7 井架的防腐設備準備：噴砂機PBS-100R1臺、空壓機6L-201臺、噴漆機GPQ9C 1臺，并安裝調試合格。 外壁防腐.1工藝流程檢查驗收油漆噴涂電弧噴鋅表面處理表八 拼裝尺寸允許偏差項次項目允許偏差（mm）示意圖1.劃線時定位基準點距離偏差1.02.柱腿全長直線度偏差（f）接口處其它處3.05.03.柱腿及平臺梁扭柱腿接口處平臺梁接口處3.05.04.相等柱腿長的梯形對角線處3.05.上部相等柱長對角線差3.06.柱腿襠距偏差（C,C）3.07.柱腿接口處間隙5.08.平臺梁接口配合間隙2.55.0.2 操作工藝4.7.2.2.1基面清理a、19、井架構件的油漆涂裝應在鋼結構制作安裝驗收合格后進行；b、對工件進行清理、除油；c、噴鋼砂除銹：達到Sa3的要求。.2.2 電弧噴鋅：噴涂層最小局部厚度不小于120um，平均厚度140um，結合力檢查不低于10N/mm2。4.7.2.2.3 封閉漆及面漆噴涂a、檢驗防腐材料的出廠合格證及檢驗報告；b、油漆工應持證上崗；c、安全防腐措施落實到位；d、作業環境應符合作業要求；e、采用空氣噴涂法，噴涂底漆。按施工工藝要求調整噴涂參數（噴涂距離，運行速度），噴槍垂直于被涂物表面，暫停噴涂工作時，應將噴槍端部浸泡在溶劑中，以防涂料干固堵塞噴嘴；f、設計要求或鋼結構施工工藝要求禁止噴裝的部位，防止誤涂，在涂20、裝前必須進行遮蔽保護。地腳螺栓和底板，高強螺栓結合面與混凝土緊貼或埋入的部分等；g、涂料開桶前要充分搖勻，開桶后，原漆應不存在結皮、結塊、凝膠等現象，有沉淀應能攪起，有漆皮應除掉；h、涂料施工過程中，應控制油漆的黏度必須使用已用稀釋劑，如需代用，必須經過試驗；i、涂刷遍數及涂層厚度與設計要求一致，面漆顏色等甲方確定后施工；j、涂裝間隙時間根據涂料產品說明書確定；k、涂刷第一層底漆時，涂刷方向一致，接搓整齊；l、井架安裝后，進行防腐涂料二次涂裝。涂裝前，首先利用砂布、電動鋼絲刷、空氣壓縮機等工具將鋼結構件表面處理干凈，然后對涂層損壞部位和未涂部位進行補涂，最后按設計要求進行二次涂裝施工；m、涂裝21、完成后，經自檢和專業檢并作記錄。涂層有缺陷時，應分析并確定缺陷原因，及時修補。修補方法和要求與正式涂層部分相同。 內壁及內部肋板防腐.1 箱形構件側板內壁及內部肋板下料后噴鋼砂除銹，達到Sa2.5的要求。4.7.3.2 組焊完成后噴酚醛鐵銹紅漆兩遍，厚度不小于125um。5 運輸5.1 所有桿件裝車時都必須用墊木墊平，墊穩。5.2 防止碰壞油漆面，起吊時鋼絲繩與桿件接觸部位用軟物墊上。5.3 車裝滿后，必須相互固定，防止構件在運輸過程中滑動。5.4 井架按單元構件分批運輸到現場。6 安全技術措施6.1我公司建立有經理為首的安全管理小組，建立安全生產管理體系及專職安全員。6.2 各專業班組設有兼22、職安全員。6.3 根據在工程的具體特點，作好切合實際的安全技術書面交底。對各類操作人員進行安全學習和安全教育，特殊工種必須持證上崗，對生產場地有安全通道，設備之間的最小間距不得小于1.0M，進行施工現場的所有人員，均應穿戴好勞動防護用品，并應注意觀察和檢查周圍的環境。6.4操作者必須嚴格遵守各崗位的操作規程，以免損及自身和傷害他人，對危險源做出相應的標志、信號、警戒等，以免現場人員受損害。6.5所有構件的堆放，擱置應十分穩固，欠穩定的構件應設支撐或固定位，超過自身高度構件的并列間距應大于自身高度，構件安置要平穩、整齊。6.6索具、工具要定時檢查，不超過額定負荷，焊接構件不得留存，連接起吊索具。23、6.7鋼結構制作中，半成品和成品胎具的制造和安裝應進行強度驗算，不得任經驗自行估算。6.8鋼結構生產過程中的每一工序所迫不及待的氧氣、乙炔、電源必須有安全防護措施，定期檢查泄漏和接地情況。6.9起吊構件的移動和翻身，只聽從一人指揮，不得兩人并列指揮或多人參與指揮。不得有人在本區域或投影范圍內滯留，停止和通過。6.10所有制作場地的安全通道必須暢通。7 質量保證及主要措施7.1 質量保證體系：我公司已通過ISO9001國際質量標準認證，詳見質量體系網絡圖。7.2 主要技術措施 嚴格執行MT5010-1995煤礦安裝工程質量檢驗評定標準，達到優良工程標準，爭創優質工程。建立以廠長為首，分工負責的質24、保體系。抓好施工圖會審，編制好施工組織設計，技術上嚴格按設計施工，以保證工程質量符合設計要求。抓好施工材料的管理工作，所有材料必須符合設計要求，并有產品合格證書，否則，不準投入使用。大力開展自檢、互檢活動，對查出不合格部分項目工程，必須返修，直至符合求。設立專職質檢人員，每道工序完畢后，必須經質檢人員認可后，才能進行下道工序工作。實行工程質量獎罰制度，對不合格工程必須返工，對事故責任者進行追究處理，對工程質量有貢獻者應給予獎勵。搞好文明施工，使施工過程中有一個舒適的環境。8 勞動力組織安排項目經理 1人副經理 4人項目工程技術人員 6人鉚工 25人電焊工 25人氣割工 10人輔助工 4人鉆床工25、 4人油漆工 10人專職質檢員 4人設備維修人員 2人 總計 95人8.1 施工組織機構項目經理：安全經理質量經理技術經理生產經理技術科、車間技術組物資供應科生產科安全生產辦公室質量檢驗科裝配車間鉚焊車間鉗工一班鉗工二班油漆一 班油漆二班下料班鉚焊車間一班鉚焊車間二班鉚焊車間三班鉚焊車間四班鉚焊車間五班鉚焊車間六班維修班鉗工班鉆工班 8.2 質量保證體系 項目經理 甲方、監理技術經理項目QC領導小組 物資供應科技術科安質科貫標小組質檢小組技術標準規范管理重點施工方案制定指導原材料采購、試驗把關、索取產品合格證書、質量保證書ISO9001系列標準指導貫徹及QC小組配合甲方、監理檢查、簽證指導各班組自檢各施工項目各項目QC小組貫標、落實標準、指導施工選課題開展活動優良(優質)工程