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1、編號：SJHN.JZY-XX石油化工芳烴聯合裝置鋼結構制作安裝工程 施 工 方 案 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄1. 概況32. 編制依據32.1. C7芳烴聯合裝置施工合同33. 施工程序34. 施工方法及技術要求64.1. 施工準備64.1.1學習和熟悉設計圖紙、檔及相應的技術條件規程規范。64.2. 施工方法64.3. 現場鋼結構預制64.3.1. 材料驗收及管理64.3.2. 放樣74.3.3. 下料：84.3.4. 制孔84.3.5. 型鋼的拼接94.3.6. 鋼架的拼裝94.3.7. 2、焊 接94.3.8. 鋼結構存放技術要求104.4. 鋼結構安裝114.4.2. 安裝程序：114.4.3. 基礎交接與處理114.4.4. 基礎支承面、地腳螺栓及其墊板設置應符合規范要求。124.4.5. 現場組裝技術要求124.4.6. 安裝保護134.5. 鋼框架的吊裝及固定134.5.1. 選擇吊裝機械及吊裝方法134.5.2. 吊車站位及履帶吊行走地面要求134.5.3. 履帶吊吊臂的豎立及拆除134.5.4. 吊裝固定方法144.5.8. 鋼結構安裝在形成空間剛度后，及時進行二次灌漿。154.6. 彩板的安裝154.6.1裝前的存放154.6.2施工現場的搬運154.6.3、屋面安3、裝154.6.4、在屋面鋼板上行走164.6.6施工現場切割鋼板164.6.7清理工作174.6.8清除運輸保護膜175檢驗及檢驗標準要求175.1安裝檢驗要求175.1.1框架安裝的允許偏差175.1.2鋼平臺、鋼梯和防護鋼欄桿安裝的允許偏差（mm）205.2焊接質量檢驗211. 概況C7芳烴聯合裝置中鋼結構工程量見下表：序號項 目單 位工程量備 注1鋼管架噸29952金屬結構噸11003設備鋪鋼格板平臺的框架噸1710合 計58052. 編制依據2.1. C7芳烴聯合裝置施工合同2.2. 鋼結構工程施工及驗收規范 GB50205-20022.3. 石油化工鋼結構工程施工及驗收規范 SH354、07-19992.4. 建筑鋼結構焊接規程及條文說明 JGJ81-20023. 施工程序3.1. 鋼框架、管廊施工工藝施工程序見圖1材 料 驗 收放樣、下料和切割矯 正制 孔鋼 構 件 組 裝焊 接鋼 構 件 驗 收平 臺 上 預 拼 裝基礎及支承面驗收鋼予制件現場檢查鋼結構安裝找正連 接 和 固 定安裝偏差檢測平 臺 安 裝焊縫外觀檢查打磨 、焊縫修補標高、垂直度檢查孔直徑粗糙度、不圓度任意兩孔距檢查放樣和樣板尺寸檢查零件外形尺寸及孔距檢查切割表面外觀檢查 材料合格證、品質證明書外形尺寸檢查外觀質量檢查標高、水平度檢查地腳螺栓檢查預留也中心線檢查對口錯邊量、間隙檢查搭接長度縫隙檢查高度、中心5、線、垂直度檢查 直線度、曲率半徑和彎曲矢高多節柱單元總長，柱身扭曲接口錯邊，彎曲矢高。梁、桁架兩安裝孔最外側距離、拱度、節點處桿件軸線錯位。各層框架兩對角線之差，任意兩對角線之差 焊 接噴砂涂漆鋼予制件組裝、吊裝檢 查 驗 收標高、水平度檢查鋼結構補漆工廠予制程序現場施工程序圖1 鋼框架、管廊結構施工工藝施工程序圖紙轉化、細化 3.2鋼屋架施工程序組裝下料量 料繪制鋼結構加工圖，并報批準核對圖紙放樣樣零件加工施工準備確定孔位原材料檢驗校正基礎驗收梁柱組裝運至安裝現場涂刷底柒預組裝半成品檢驗焊接檢驗焊接由底向上逐層安裝檁條 斜支撐分片在地面組裝吊裝第一片吊裝第二片安裝連系梁成為獨立單元體復測幾何6、尺寸依次安裝至結束彩板屋面板安裝安裝壓型板涂刷面漆復 測檢驗 焊接彩板墻板安裝3.3、彩板安裝施工程序安裝天溝拉條安裝檁條安裝彩瓦進廠驗收外墻板安裝屋脊、收檐板安裝屋面板安裝泛水板安裝門、窗安裝收邊、附件安裝安裝流水槽、落水管內墻安裝交工驗收4. 施工方法及技術要求4.1. 施工準備4.1.1學習和熟悉設計圖紙、檔及相應的技術條件規程規范。4.1.2計量器具準備：所有的計量器具，如鋼卷尺、水平儀、電流表、電壓表、氬氣表等必須在檢驗合格周期內。4.1.3機具準備、電焊機、烘箱、砂輪磨光機、起重機具等性能必須良好，數量應滿足施工需要。4.1.4工裝卡具：準備組對定位板，其材質與設備材質一致。樣板采7、用=1mm鋼板制作。4.1.5設立鋼結構預制廠，預制廠鋪設平臺一座50 m25m 鋼平臺，底部用磚砌條形基礎。4.2. 施工方法總體施工方法采用流水作業：即預制廠預制運輸現場組裝吊裝平臺安裝。總體施工原則：先大框架后小框架，先高層后低層框架，先主管廊后支管廊。在加工廠內將原材料通過放樣、號料、切割、制孔等加工成最簡單的零件，然后將其零件通過焊接（或螺栓）連接組成立柱及單片鋼支架。運輸到現場再組裝成“門”字形框架，最后用型鋼連接起來，以達至設備鋼框架、管廊鋼結構、建筑物鋼結構施工的最終目的。4.3. 現場鋼結構預制4.3.1. 材料驗收及管理(1) 材料進入施工現場，必須進行驗收。包括質量證明書8、，合格證的驗收，證物要一致，數量、規格、型號的驗收。(2) 鋼材表面銹蝕、麻點、劃痕的深度不得大于該鋼板厚度負偏差的一半。(3) 材料必須分類、分區域堆放整齊，底部用道木或木方墊平。材料有明顯的標識。(4)施工人員在下料前須征得技術，材料專職人員同意后方可下料。(5)所有進現場材料須征得業主認可。 (6)標記：應精確仔細地標明標記，以便同相應的制作圖保持一致。易出現施工缺陷的那些材料和各點，應用顯著的彩色油漆作標記。無論何種標記金屬表面不應被這些標記嚴重損壞。（7）矯正后的鋼材、型材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，鋼材矯形后的允許偏差應按下表規定執行。（單位：mm）：9、項 目允許偏差圖 例鋼板的局部平面度t141.5 1000t141.0型鋼彎曲矢高L/10005.0bb角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于900槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80bb工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b /1002.0bhbh4.3.2. 放樣4.3.2.1. 放樣工作必須在放樣平臺上進行。放樣依據施工圖及加工圖。4.3.2.2. 放樣所用的鋼尺、量具須經計量部門檢驗合格后方可使用。4.3.2.3. 筋板及支承、剪刀撐部位，必須放樣核對。4.3.2.4. 下料前，必須熟悉圖紙，并核對單件圖與總圖是否相符。4.3.2.5. 放樣和號料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接10、收縮量及切割加工余量。4.3.2.6. 放樣的允許偏差如下：項 目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸0.5對角線差1.0寬度、長度0.5孔 距0.5加工樣板的角度204.3.3. 下料：4.3.3.1. 下料前準備（1） 下料前必須熟悉圖紙，并復核單件圖與總圖是否相符。（2） 筋板及支承、剪刀撐必須放樣核對。（3） 根據單件圖復核下料排板圖尺寸是否相符。（4） 下料所用的鋼尺量具須經計量部門檢驗合格后方可使用。（5） 零件切割前，將鋼材表面區域內的鐵銹、油漆等處理干凈。機械剪切的零件其剪切線與號料線的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。4.3.3.2. 切割截面與鋼材表面不垂直度應不大于鋼材厚度11、的10%，且不得大于2mm。4.3.3.3. 機械剪切的零部件，其鋼材厚度不宜大于12mm，剪切線與號料線的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。4.3.3.4. 板材及H型鋼制作下料采用半自動切割機下料，嚴禁使用手工切割，確保切割精度。氣割后清除熔渣和飛濺物。4.3.3.5. H型鋼制作下料切割是關鍵，嚴格控制號料尺寸及切割精度是保證H型鋼幾何尺寸關鍵工序，號料時要考慮切割的加工余量和焊接收縮余量，板寬方向應預留2mm收縮余量，板長方向應預留3mm收縮余量。翼板邊緣光潔度達到3。4.3.3.6. 下料后允許偏差如下：項 目允 許 偏 差零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深12、度0.2局部缺口深度1.04.3.4. 制孔4.3.4.1. 制孔采用臺鉆鉆孔，嚴禁采用割孔。4.3.4.2. 鉆孔應垂直材料面。4.3.4.3. 同一組內任意兩螺栓孔孔距的允許偏差為1.5mm。4.3.4.4. C級螺栓（類孔），孔壁表面粗糙度Ra不應大于25m，允許偏差符合下表：項 目允 許 偏 差直 徑1.00圓 度2.0垂 直 度0.03t且不大于2.04.3.4.5. 螺栓孔孔距的允許偏差應符合下表：項 目允 許 偏 差500501-12001201-30003000同一組內任意兩孔間距離1.01.5/相信兩組的端孔間距離1.52.02.53.04.3.4.6. 螺栓孔的允許偏差超過13、上述規定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。4.3.5. 型鋼的拼接4.3.5.1. 型鋼翼緣的拼接采用45斜接對焊，腹板的拼接采用直接對焊。接頭距離框架梁柱節點需大于1m，相互接頭應錯開，不得在同一平面內。4.3.5.2. 翼緣與翼緣，腹板與腹板的對接焊縫應按規定采用超聲波探傷檢查。質量應符合JB4730-2005的規定。4.3.6. 鋼架的拼裝(1) 鋼架組裝前應根據設計圖紙，在鋼平臺上放出結構大樣采用小角鋼定位，作為組裝的基準。(2) 鋼架組裝好后，應進行臨時加固以免在吊裝和焊接過程產生變形。(3)柱、鋼架主梁由型鋼構件組成，組裝前各構件應經檢查合格，連接接14、觸面和沿焊縫邊緣每3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等應清除干凈。4.3.7. 焊 接(1)焊 工參加本工程鋼結構焊接的電焊工必須持有勞動部門頒發資格證，或在業主人員在場的情況下進行其試驗，焊接性能應根據業主提供的規范（或國家現行標準）規定進行試驗。(2)設 備所使用焊接設備的構造和支配功能應適用于材料、鋼件尺寸和接頭外形，并能使 穩定焊接。焊接設備應完全接地。(3)焊接技術要求1） 焊前應根據圖面構件焊接接頭型式編制“焊接工藝規程”提交業主人員認可。2） 如焊接方法采用手工電弧焊。焊條使用前應按規定進行烘干，使用時應放置于手提式保溫桶內，桶內溫度至少應保持在50100。3） 焊前應徹底清除15、坡口外的鐵銹、水、油、涂漆和其它可能造成焊縫缺陷的異物。焊接完畢焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，并檢查焊縫外觀質量，焊接引弧應在焊縫的焊道內引弧。4） 焊接檢查檢查項目及檢驗方法應執行設計文件及現行標準規范。5） 臨時卡具與鋼架焊接應采用直線適條，但靠近鋼架一側要特別注意銷作停頓，嚴防咬肉，以免在撒除后重新補焊。6） 現場應采取有效的防風、防雨、防雪措施，使其現場焊接條件符合規范要求。4.3.8. 鋼結構存放技術要求 存放鋼材之場地，不得積水，且應在鋼材之下設置適當枕木支墊。 完成鋼構件存放須予分類，并按吊裝組立次序編號放置。 材質不同之鋼料，應以涂色，選擇適當標記方式予以區別，以利日16、后取材之便利。 承包商對高張力螺栓之包裝、搬運及保管方法應充分的了解，務期工地使用前能保持原制造廠出貨之原裝狀態。即螺栓、螺帽及墊片，應按每日需用量自倉庫取用，每日收工前需將當日未用完者收回倉庫并妥加保管。4.4. 鋼結構安裝4.4.1. 主框架吊裝，要結合設備吊裝計劃，統一安排和調度，裝置區內框架先安裝，管廊后安裝。鋼結構安裝采用綜合安裝法，結構安裝前，先將結構劃分成幾個獨立的單元，在地面組裝成門形片，并檢查其幾何尺寸，合格后用吊車吊裝就位，并用纜風繩進行臨時固定。安裝另一片結構，纜風繩進行臨時固定。安裝聯系梁，使之形成剛度單元。4.4.2. 安裝程序：(1) 裝置區設備框架安裝應根據鋼結構17、排列圖順序進行安裝，安裝順序為：1榀單片結構2榀單片結構1-2榀間的主梁、斜撐直至最后主梁、支梁、斜撐。(2) 管廊安裝順序：分單元成套組裝安裝帶立柱第一個單跨結構帶立柱的第二個單跨結構本單元主梁、斜撐安裝直至最后帶立柱單跨結構最后單元的主梁、斜撐的安裝。(3) 鋼屋架結構安裝順序，先安裝立柱，后安裝屋架主梁結構每榀安裝找正后，再安裝十字斜撐。 4.4.3. 基礎交接與處理(1)鋼結構安裝前應對建筑物的定位軸線，基礎軸線和標高、地腳螺栓位置等進行檢查，并應進行基礎檢測和辦理交接驗收。驗收的安裝單柱基礎應符合下列規定：基礎混凝土強度達到設計要求。基礎周圍回填夯實完畢。檢查基礎的軸線標志和標高基準18、點，柱與柱之間的距離、位置等，其檢查結果及時通知業主。(2)基礎頂面直接作為柱的支承面和基礎頂面預埋鋼板或支座作為柱的支承面時，其支承面、地腳螺栓的允許偏差應符合下表：項目允許偏差（mm）支承面標高3.0水平度L/1000地腳螺栓螺栓中心偏差5.0螺栓露出長度20.0螺紋長度+20.0(3)維護建筑基線、基準點和所需求的標高，以便在現場正確的安裝鋼結構。4.4.4. 基礎支承面、地腳螺栓及其墊板設置應符合規范要求。(1)支撐設備和管廊結構的基礎標高和螺栓的中心位置，應符合規范及設計文件的相關規定。(2)找正時，不允許用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法，其安裝誤差應符合規范規定。(3)吊裝時要19、采取防止變形的措施，對于多層安裝構件，每完成一層后，必須校正總體垂直度及安裝上一層時的累計偏差。（4）鋼結構柱腳采用墊板作支承時應符合下列規定：墊板面積應根據基礎混凝土的抗壓強度，柱底承受的荷載和地腳螺栓的緊固拉力而定。墊板設置在靠近地腳螺栓的柱腳底板或柱肢下，每根地腳螺栓側應設置1-2組墊板，每組墊板不得多于4塊。墊板與基礎面和柱底面的接觸應平整、緊密。4.4.5. 現場組裝技術要求(1) 在鋼結構安裝之前應清理基礎表面灰塵、砂、油和松散的混凝土，基礎的頂部應鑿毛。 (2) 鋼柱的找正采用水平儀測量，斜墊鐵調整校直，找正程序先每根柱初找，再每榀找正，最后每單元結構精找正。(3) 每榀鋼架(或20、屋架)找正后，連接處先采用30%以上普通螺栓預先擰緊，組裝之后構成完整的單組件框架，待鋼架(或屋架)垂度及水平度檢查合格后，再更換為高強螺栓并逐漸鎖緊各螺帽（地腳螺栓固定也同上）。經確認該組構架整體安裝精度符合規范規定后，將強力螺栓100%鎖緊。(4) 鋼結構框架應按照所有的基線和標高，在規定的安裝允許偏差內正確組裝。(5) 支撐表面和永久接觸表面在組件組裝之前應清理干凈。(6) 最終連接應在垂直度和偏差徹底校正之后進行。(7) 焊接結構中所使用的安裝螺栓要么緊固就位，要么拆除（螺栓孔填焊），根據業主的要求而定。(8) 鋼結構形成空間單元校正結束后，應及時使用灰漿仔細灌于基礎和基礎頂部之間的空21、隙。所有的設備支架、管廊結構應在設備和管道安裝之前灌漿。4.4.6. 安裝保護 (1) 在安裝過程中應設臨時支撐和其它措施，以防其它荷載。(2) 如果施工材料或重型物體將置于在安裝的結構之上，應首先獲得業主的批準，并按要求提供補強。4.5. 鋼框架的吊裝及固定4.5.1. 選擇吊裝機械及吊裝方法根據目前提供的技術資料，和我公司施工鋼結構的經驗，本工程廠房鋼框架采用單榀吊裝、單根立柱吊裝、單元單榀吊裝，其方法如下：(1) 設備框架鋼構采用一臺50t履帶吊進行單榀吊裝，部分較高的可采用150t履帶吊進行吊裝或結合設備吊裝情況合理安排適合的吊車進行吊裝。(2) 管廊鋼結構每施工組采用一臺50t履帶吊22、吊裝，25t汽車吊配合；部分與裝置內框架相連的與設備框架一同吊裝就位。4.5.2. 吊車站位及履帶吊行走地面要求(1) 吊裝鋼框架之前，地坪基層必須施工到3:7灰土已壓實平整之后能滿足吊車行走要求。(2) 吊車所站位置基層應平整堅實，必要時可鋪墊道木鋼板。(3) 鋼結構構件進向和履帶吊進退方向均從東端開始，管廓鋼結構構件進向和履帶吊進退向均從南端開始。4.5.3. 履帶吊吊臂的豎立及拆除(1) 桅桿組立時，應在40米主要道路上進行組裝，用25t吊車配合。(2) 吊臂組對時，備有吊耳的吊臂桿直接系吊耳進行組裝，不帶吊耳臂桿應選擇剛性較大的節點。并在四周圍墊方木，每根方木均應用鐵絲綁緊牢固。(3)23、 所有連接螺栓必須緊固，不得有不滿扣現象，帶銷軸連接的臂桿應用銷子固定。(4) 臂桿組對順序，應聽從50t履帶吊吊車司機指揮進行。(5) 臂桿的拆卸與組裝順序相反，同時也要50和、20t汽車吊配合。4.5.4. 吊裝固定方法(1) 先將第一榀鋼架/或是鋼柱、梁結構單獨安裝就位，用倒鏈及鋼絲臨時固定。倒鏈及鋼絲繩分不同方向固定確保其垂直度及穩定性。固定方法見圖3、圖4。固定端受力端手拉葫蘆端鋼絲蠅立柱府視圖 立面圖圖3 單根立柱固定法300300 固定端受力端手拉葫蘆端單榀鋼架300300俯視圖 立面圖圖4 單榀鋼架固定法(2) 第二榀鋼架或是鋼柱單獨安裝就位，鋼構件按同樣的方法固定。找正完即安24、裝主梁、斜撐及頂部鋼彩板。(3) 鋼絲繩捆綁和吊裝，要通過計算確定捆綁和吊裝鋼絲繩型號。(4) 鋼框架吊裝前會同業主檢查人員，對鋼架構件組裝質量進行聯合檢查，合格后經各方認可方可吊裝。4.5.5. 吊車配合大片安裝，對于多層安裝構件，每完成一層后，必須校正總體垂直度考慮安裝上一層時的偏差。安裝螺栓要順暢穿入孔內，不得強行敲打，穿孔方向一致并便于操作。4.5.6. 鋼結構的柱、梁、支撐等主要構件安裝就位后，應立即進行校正、固定。當天安裝的鋼構件應形成穩定的空間體系。4.5.7. 鋼結構安裝、校正時，應根據風力、溫差、日照等外界環境和焊接變形等因素的影響，采取相應的調整措施。4.5.8. 鋼結構安25、裝在形成空間剛度后，及時進行二次灌漿。4.6. 彩板的安裝4.6.1裝前的存放 壓型鋼板在使用之前，必須保證捆束或壓型鋼板被整齊地疊放。且離開地面存放，并用防雨布遮蓋，以免雨水淋濕或受潮。任何包裝好的捆束或整齊疊放的鋼板表面，都不允許被淋濕。防止雨水或冷凝水滲入板之間的空隙。凝聚在鋼板間的水分，很難蒸發掉，會導致面漆老化，減少使用壽命或影響外觀。4.6.2施工現場的搬運 屋面板用吊車直接吊到屋面結構上，吊裝時彩色鋼板必須捆束好。長度較長的捆束，應使用鋼管及繩索來吊裝。墻板可以手工卸貨，然后一塊一塊送至安裝處。4.6.3、屋面安裝(1)安裝起始位置根據當地的常年風向確定。(2)將鋼板吊至屋頂支架26、上準備鋪板時，必須確保肋條向上，所有母肋都朝向開始安裝房面的一邊。否則鋼板需翻身或調轉180度。板束應放在條支座附近，避免放在跨中。安裝第一塊板時要特別小心，保證位置無誤，與其他構件關系正確時方可固定。如：2.4.3.3、橫向與挑檐邊墻的關系。對所采用的泛水收邊板與脊蓋板類型要心中數；(3)要保證天溝與屋脊、挑檐板，以及山墻和橫墻的關系。屋面板應與天溝搭接50mm。(4)第一塊板就位固定之后，沿屋面坡腳拉一根繩索為固定線，用來加快后續安裝工作的進度。(5)鋼板的安裝及校正。在安裝過程中，對固定好的屋面還要隨時檢查。通過測量已固定好的鋼板在屋頂和屋面邊緣的橫向寬度來判斷位置是否準確。控制任何鋼板27、位置出現蠕變或扇狀的傾向。在安裝進行一半的時候,測量已固定好的屋面上、下兩端分別到尚未安裝的屋面距離。檢查固定好的板是否與軸線平行。如果需要調整，可在鋪設和固定后續鋼板時稍微偏轉，直至與軸線平行時為止。(6)保溫層安裝 保溫層須在屋面、墻面內側彩板安裝后外側彩板安裝前進行。保溫層安裝時應將保溫層拉直并與內側彩板貼合密實，然后安裝外側彩板并用螺釘固定。 檢查 檁條檢查定期檢查以固定好的鋼板定期檢查 安裝定期檢查(7)當要鋪的鋼板就位后，與前塊板側向搭接的部位需要暫時固定，用活動扳手夾住搭接的部位，直至新鋪的板被擰緊為止。把要鋪的板放在正確的位置上，并與前塊板搭接，縱向找直后，用活動扳手將重疊的肋28、條一端（高的那端）緊緊夾住，調整搭接部位時，不能松開扳手，然后開始固定。4.6.4、在屋面鋼板上行走 沿著屋鋼板縱向行走時，應該踩在彩板的凹槽（波谷）部分。沿著與肋條垂直的方向行走時，應盡量將腳尖落在檁條附近。應盡量將體重分布于腳底，不要過分集中在腳尖或腳跟上。盡量穿軟底靴，不應穿靴底帶文路的靴子，防止夾帶小石子等雜物。不能走在剛從包裝內取出的鋼板上，只到潤滑油全部揮發時為止。行走在陡屋面時要特別小心。4.6.5墻面安裝：安裝方法同屋面，安裝時外墻搭設活動可拆腳手架。4.6.6施工現場切割鋼板 切割鋼板時，不能直接在其他鋼板上切割，防止切割時產生的熱鋸屑損壞其他鋼板。在其他鋼板上切割時，下面的29、鋼板應蓋好進行保護。在彩板上切割要特別注意。采用裝有切割金屬鋼鋸條的電鋸（最小功率為4000RPM）。以此減少熱鋸屑，同時減少鋼板切割邊的燒焦。切割彩板時，將板的正面朝下，并放在有襯墊的支座上進行切割。4.6.7清理工作 每天收工時，一定要把屋面、泛水和天溝上的金屬屑和其他雜物，如鉚釘、鐵釘、螺釘、螺母、削屑等。4.6.8清除運輸保護膜 在安裝屋面、墻面板及其附件之前或之后剝掉在冷軋前涂的那一層料薄膜。為以后的清理工作做好準備，防止薄膜的脆化和片落，給以后的清除造成困難。5檢驗及檢驗標準要求5.1安裝檢驗要求5.1.1框架安裝的允許偏差項目允許偏差圖例鋼結構定位軸線L/200003.0LL 柱30、子定位軸線1.0 地腳螺栓偏移2.0 底層柱柱底軸線對定位軸線偏移3.0 底層柱基準點標高2.0基準點 上下柱連接處的錯口3.0 單節柱的垂直度H/100010.0 同一層柱的各柱頂高度差5.0 同一根梁兩端頂面高差l/100010.0l主梁與次梁表面高差2.0 主體結構總高度用相對標高控制安裝（h+z+w）H 用設計標高控制安裝H/100030.0主體結構整體垂直度由各節柱的傾斜算出H/250010.050.0H 主體結構整體平面彎曲由各層產生的偏差算出L/1500 25.0L注：h為柱子長度的制造允許偏差；z為柱子長度受載荷后的壓縮值；w為柱子接頭焊縫的收縮值；n為柱子節數a、柱的安裝標高31、偏差不大于2mm，相鄰兩柱距離偏差不大于3mm，任何兩柱的距離偏差不大于5mm。b、柱底、墊鐵找正，每組墊鐵不超過三塊，找正后，墊鐵要點焊牢，辦理隱蔽工程記錄。c、柱的直度不得超過2/1000，且最大偏差不得大于10mm。梁的安裝，其水平度不得大于2/1000。5.1.2鋼平臺、鋼梯和防護鋼欄桿安裝的允許偏差（mm）序號項 目允許偏差1平臺標高10.02平臺梁水平度l/1000 20.03平臺支柱垂直度H/1000 15.04承重平臺梁側向彎曲l/1000 10.05承重平臺梁垂直度h/250 15.06欄桿高度10.07欄桿立柱間距10.08直梯垂直度l/1000 15.05.2焊接質量檢驗32、5.2.1焊縫金屬表面焊波應均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒傷、弧坑和氣孔等缺陷，焊接區不得有飛濺物。5.2.2根據施工圖紙，框架焊縫質量外觀缺陷檢驗符合二級質量標準，檢驗要求如下：序號檢查項目檢查方法允許偏差1未焊滿焊縫檢查尺檢查0.2+0.04t，且2.0長度25%焊縫長2根部收縮焊縫檢查尺檢查0.2+0.04t，且2.03咬邊焊縫檢查尺檢查0.1t且1.04裂紋用肉眼和放大鏡檢查不允許5弧坑、裂紋用肉眼和放大鏡檢查允許存在個別長等于0.5mm的裂紋6電弧擦傷用肉眼檢查允許存在個別擦傷7飛濺用肉眼檢查清除干凈8接頭不良焊縫檢查尺檢查缺口深度0.1t，且1.0，每米不得超過一處9焊瘤用肉眼檢查不允許10表面火渣焊縫檢查尺檢查深0.2t，長0.5t且2011表面氣孔用肉眼和放大鏡檢查每50mm長允許0.4t且3.0，氣孔2個，孔距6倍孔徑12角焊縫厚度不足焊縫檢查尺和直尺檢查0.3+0.05t，且2.0長度25%焊縫長13角焊縫焊腳不對稱用直尺檢查差值2+0.2h注：表中t為連接處較薄件的板厚。