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1、正本西站客運站滑移軌道設計液壓頂推系統配置滑道安裝施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 目錄1 方案整體思路- 4 -2 液壓同步頂推滑移關鍵技術及設備- 4 -2.1 關鍵技術和設備- 4 -2.2 液壓同步頂推滑移原理- 4 -2.3 液壓同步頂推滑移技術特點- 6 -2.4 滑移速度和加速度- 6 -2.4.1 滑移速度- 6 -2.4.2 滑移加速度- 6 -2.5 液壓頂推器- 7 -2.6 液壓泵源系統- 7 -2.7 計算機同步控制及傳感檢測系統- 7 -3、液壓頂推滑移系統與傳統液壓滑移系統的比較-2、 8 -4 液壓頂推系統配置- 9 -4.1 總體配置原則- 9 -4.2 液壓頂推器的選擇- 9 -4.3 泵源系統- 10 -4.4 控制系統- 10 -5 滑移臨時措施設計- 10 -5.1滑移臨時措施設計- 10 -5.2 柱腳滑移軌道設計- 11 -5.3 防卡軌措施- 13 -5.4 頂推點型式- 13 -6臨時措施安裝注意事項- 14 -6.1 滑道安裝要求- 14 -6.2 滑道側擋板的安裝要求- 14 -7 液壓系統同步控制- 15 -7.1 總體控制原則- 15 -7.2 滑移同步控制策略- 15 -8 液壓頂推滑移系統調試- 15 -8.1 調試前的檢查工作- 15 -83、.2 系統調試- 15 -8.3 分級加載試滑移- 16 -8.4 滑移過程控制要點- 16 -9施工組織體系- 16 -10 主要液壓系統設備- 17 -11 滑移施工用電- 17 -12 應急預案- 18 -12.1 現場設備故障應急預案- 18 -12.1.1 液壓頂推器故障- 18 -12.1.2 泵站故障- 18 -12.1.3 油管損壞- 18 -12.1.4 控制系統故障- 19 -12.2 意外事故應急預案- 19 -12.3 防雨和防風應急預案- 19 -13安全、文明施工- 19 -13.13 重視安全宣傳，加強安全管理，教育為主、懲罰為輔；- 20 -1 方案整體思路根據4、本工程的施工方案：屋面結構劃分為24個滑移單元后分3組累積滑移，3個滑移組分別為第19單元（共計10個滑移單元）、第1019單元（共計10個滑移單元）、第2024單元（共計5個滑移單元）。安裝以上施工方案，屋面滑移設置2條軌道，分別在6軸和11軸上，根據滑移單元的大小在相應的軌道上設置液壓頂推器。2 液壓同步頂推滑移關鍵技術及設備2.1 關鍵技術和設備本工程中采用液壓頂推滑移的施工工藝，所選用步進式液壓頂推器，是一種通過后部頂緊，主液壓缸產生頂推反力，從而實現與之連接的被推移結構向前平移的專用設備。此設備的反力結構利用滑道設置，省去了反力點的加固問題。液壓頂推器與被推移結構通過銷軸連接，傳力途5、徑非常直接，啟動過程中無延時，動作精確度好。由于其反力點為步進頂緊式接觸，不會在滑移過程中產生相對滑動，所以同步控制效果更好。步進式的工作過程，使得同步誤差在每個行程完成后自然消除，無累積誤差，同步精度很高。液壓頂推同步滑移主要設備如下： YS-PJ-50型液壓頂推器； YS-PP-60型液壓泵源系統； YS-CS-01型計算機控制系統。2.2 液壓同步頂推滑移原理“液壓同步頂推滑移技術”采用液壓頂推器作為滑移驅動設備。液壓頂推器采用組合式設計，后部以頂緊裝置與滑道連接，前部通過銷軸及連接耳板與被推移結構連接，中間利用主液壓缸產生驅動頂推力。液壓頂推器的頂緊裝置具有單向鎖定功能。當主液壓缸伸出6、時，頂緊裝置工作，自動頂緊滑道側面；主液壓缸縮回時，頂緊裝置不工作，與主液壓缸同方向移動。液壓頂推器工作流程示意圖如下表1。表1、液壓同步頂推器工作流程表第一步：液壓頂推器頂緊裝置安裝在滑道上，靠緊側向擋板；主液壓缸缸筒耳板通過銷軸與被推移結構連接；液壓頂推器主液壓缸伸缸，推動被推移結構向前滑移。第二步：液壓頂推器主液壓缸連續伸缸一個行程，頂推被推移結構向前滑移一端距離（一個步距）。第三步：一個行程伸缸完畢，被推移結構不動；液壓頂推器主液壓缸縮缸，使頂緊裝置與滑道擋板松開，并跟隨主液壓缸向前移動。第四步：主液壓缸一個行程縮缸完畢，拖動頂緊裝置向前移動一個步距，一個行程的頂推滑移完成，從步序1開7、始執行下一行程的步序。2.3 液壓同步頂推滑移技術特點本工程中高架候車通廊結構采用液壓同步滑移施工技術，具有以下的優點： 采用“液壓同步頂推滑移施工技術”施工大跨度鋼結構，技術成熟，有大量類似工程成功經驗可供借鑒，安裝過程的安全性有保證； 滑移過程中采用計算機同步控制，液壓系統傳動加速度極小、且可控，能夠有效保證整個安裝過程的穩定性和安全性； 液壓同步頂推設備、設施體積和重量較小，機動能力強，倒運和安裝方便； 滑移頂推、反力點等與其他臨時結構合并設置，加之液壓同步滑移動荷載極小的優點，可使滑移臨時設施用量降至最小。2.4 滑移速度和加速度2.4.1 滑移速度液壓頂推滑移系統設備的水平牽引速度取8、決于液壓泵源系統的配置及單臺液壓頂推器所分配的流量、其他輔助工作所占用的時間。在本工程中，液壓頂推水平滑移最大速度約15米/小時。2.4.2 滑移加速度液壓同步頂推滑移作業過程中各點速度保持勻速、同步。在啟動和制動時，其加速度取決于液壓泵源系統流量及液壓頂推器的工作壓力，加速度極小，以至于可以忽略不計。這為滑移過程中屋面鋼結構、下部支承結構以及所有臨時措施的安全性增加了保證度。2.5 液壓頂推器本工程中擬采用YS-PJ-50型液壓頂推器，液壓頂推器如圖1所示。圖1、YS-PJ-50型液壓頂推器2.6 液壓泵源系統液壓泵源系統為液壓頂推器提供動力，并通過就地控制器對多臺或單臺液壓頂推器進行控制和9、調整，執行液壓同步頂推滑移計算機控制系統的指令并反饋數據。液壓泵源系統如圖2所示。圖2、YS-PP-60型液壓泵源系統2.7 計算機同步控制及傳感檢測系統液壓同步頂推滑移施工技術采用傳感監測和計算機集中控制，通過數據反饋和控制指令傳遞，可全自動實現同步動作、負載均衡、姿態矯正、應力控制、操作閉鎖、過程顯示和故障報警等多種功能。本公司擬用于本工程的液壓同步頂推滑移系統設備采用CAN總線控制、以及從主控制器到液壓頂推器的三級控制，實現了對系統中每一個液壓頂推器的獨立實時監控和調整，從而使得液壓同步滑移過程的同步控制精度更高，更加及時、可控和安全。操作人員可在中央控制室通過液壓同步計算機控制系統人機10、界面進行液壓頂推過程及相關數據的觀察和（或）控制指令的發布。通過計算機人機界面的操作，可以實現自動控制、順控（單行程動作）、手動控制以及單臺頂推器的點動操作，從而達到鋼結構整體滑移安裝工藝中所需要的同步滑移、安裝就位調整、單點毫米級微調等特殊要求。圖3、液壓同步滑移計算機控制系統人機界面3、液壓頂推滑移系統與傳統液壓滑移系統的比較傳統的液壓滑移系統滑移設備采用的是液壓牽引器和液壓爬行器，液壓牽引器目前已經很少采用，液壓爬行器則主要是利用爬行器楔形夾塊與軌道咬合產生的摩擦反力實現滑移施工，而液壓頂推滑移系統利用頂推器與滑道擋板的反力實現滑移施工，液壓頂推滑移系統與傳統滑移系統的對比見表2。表2、11、液壓頂推滑移與傳統滑移系統的對比對比項目液壓頂推滑移系統傳統滑移系統頂推設備液壓頂推器液壓爬行器頂推原理在軌道上按照設計要求焊接滑移擋板，利用頂推器后部的頂推支座與滑道擋板的反力實現滑移施工。滑移反力與實際所需的頂推力相一致。液壓爬行器的楔形夾塊具有單向自鎖作用，工作時利用爬行器楔形自鎖裝置內部的鋸齒與軌道的咬合產生的摩擦力的反力實現滑移施工。滑移反力與該摩擦力的大小一致。反力控制液壓頂推器滑移的反力主要取決于滑移擋板的牢固程度以及頂推器后部的頂推支座與滑移擋塊接觸面的頂緊程度。施工現場可比較容易的通過對滑移擋塊的焊接質量和安裝形式對以上影響因素進行控制，比較容易實現。液壓爬行器滑移的反力主要12、與摩擦力的大小有關，施工現場作業條件復雜，影響摩擦力的主要因素較多，包括摩擦面的粗糙程度、夾軌器鋸齒與軌道的咬合程度、夾軌器及軌道的清潔程度（油污、水跡、銹跡等）以及施工天氣狀況（雨雪天）等，因此，液壓滑移的反力控制難度相對較大。同步控制液壓推進器與被推移結構通過銷軸連接，傳力途徑非常直接，啟動過程中無延時，動作精確度好，反力點為步進頂緊式接觸，不會在滑移過程中產生相對滑動，所以同步控制效果更好。滑移時，由于反力受到摩擦面狀況的影響，容易出現楔形夾塊與軌道打滑現象，使得各個頂推點的動作以及行程不一致，同步性相對較差。精度控制由于其步進式的工作過程，使得同步誤差在每個行程完成后自然消除，無累積誤13、差，同步精度很高，可達到毫米級的控制。每個行程的誤差無法直觀的反應在同步控制系統中，累計誤差較大，控制精度低。臨時措施滑移軌道主要采用槽鋼、也可直接設置在滑移梁（鋼梁）上，措施量相對較小。滑移軌道主要采用鋼軌，措施量相對較大。安裝要求滑移軌道的安裝要求相對較高，尤其是滑移擋塊的安裝精度，通過現場測量控制或滑道預制可較容易的實現。需對軌道的平直度、表面光潔度、接口高差等進行控制，安裝要求較低。4 液壓頂推系統配置4.1 總體配置原則 滿足屋面鋼結構累積滑移驅動力的要求，盡量使每臺液壓頂推器受載均勻； 盡量保證每臺液壓泵站驅動的液壓頂推器數量相等，提高液壓泵源系統利用率； 在總體布置時，要認真考慮14、系統的安全性和可靠性，降低工程風險。4.2 液壓頂推器的選擇在滑移過程中，頂推器所施加的推力和所有滑靴和滑軌間的摩擦力F達到平衡。摩擦力F=滑靴在結構自重作用下豎向反力1.051.20.15 (滑靴與滑軌之間的摩擦系數為0.130.15，偏安全考慮取摩擦系數為0.15， 1.2為摩擦力的不均勻系數，1.05為動荷載系數)。本工程中滑移最大重量約為484t，則滑移所需的最大頂推力為：F=4841.051.20.15=92t。根據以上計算，本工程中每組滑移單元設置4臺YS-PJ-50型液壓頂推器（第2024單元為2臺），在每條軌道上平均布置。單臺YS-PJ-50型液壓頂推器的額定頂推驅動力為50t15、，則總頂推力為200t92t,能夠滿足滑移施工的要求。液壓頂推器的具體布置見表3。表3、液壓頂推器配置表分區布置位置數量額定頂推力（t）施工頂推力（t）儲備系數E-3第24單元2100362.8E-2第19單元2100462.2第14單元210046E-1第9單元2100362.3第5單元2100504.3 泵源系統液壓泵源系統為液壓頂推器提供液壓動力，在各種液壓閥的控制下完成相應動作。在不同的工程使用中，由于吊點的布置和液壓頂推器的配置都不盡相同，為了提高液壓滑移設備的通用性和可靠性，泵源液壓系統的設計采用了模塊化結構。根據滑移重物吊點的布置以及液壓頂推器數量和液壓泵源流量，可進行多個模塊的16、組合，每一套模塊以一套液壓泵源系統為核心，可獨立控制一組液壓頂推器，同時可用比例閥塊箱進行多吊點擴展，以滿足各種類型滑移工程的實際需要。本工程中，擬配置1臺YS-PP-60型液壓泵源系統4.4 控制系統本工程中配置一套YS-CS-01型計算機同步控制及傳感檢測系統。5 滑移臨時措施設計5.1滑移臨時措施設計本工程在支座位置設置液壓頂推器，在桁架支座底部設置臨時滑移底座，滑移底座高度與桁架正式支座高度相同，待桁架滑移到位后，將臨時滑移底座拆除，再將正式支座安裝到位。頂推滑移節點如圖4所示。圖4、支座頂推滑移節點示意圖5.2 柱腳滑移軌道設計滑移軌道結構在屋面鋼結構滑移過程中，起到承重、導向和橫向17、限制支座水平位移的作用。滑移軌道中心線應盡量與桁架支座中心線重合，以減小滑移過程中桁架支座因受到偏心力而產生不利影響。滑移軌道選用16a熱軋槽鋼，材質為Q235B，利用滑移軌道的側擋板與預埋件固定。軌道的側擋板采用規格為-2040150mm的鋼板，在滑移軌道兩側對稱設置，間距為500mm，起到對槽鋼翼緣加固、以及抵抗滑移支座處可能側向推力的作用。滑道側擋板如圖5所示。因本工程中預埋件布置間距為1000mm，故軌道側擋板的連接方式分兩種情況，具體見圖6、圖7所示。側擋板與槽鋼軌道及預埋件連接采用焊接連接，單塊側擋板所承受的頂推反力為5004=125kN。焊縫設計高度hf=10mm時，焊縫設計強度18、：滿足設計要求。圖5、滑道側擋板平面布置圖圖6、預埋件處滑道及側擋板連接示意圖圖7、無預埋件處滑道及側擋板連接示意圖5.3 防卡軌措施水平滑移過程中，應嚴格防止出現“卡軌”和“啃軌”現象的發生。在滑道和滑移支座設計時，應充分考慮預防措施。將滑移支座前端（滑移方向）設計為“雪橇”式，并將其兩側制作成帶一定弧度的型式。通過以上設計，可以有效防止滑移支座與兩側滑道側壁頂死“卡軌”，以及滑移支座因滑道不平整卡住“啃軌”的情況出現。滑塊采用規格為-70*100*380的鋼墊塊。鋼滑塊的具體尺寸如圖8所示。圖8、鋼滑塊示意圖另外，滑道安裝的順直度、滑道中心距的控制等都是防止“卡軌”和“啃軌”現象發生的關鍵19、。現場施工過程中應嚴格進行工序檢查。5.4 頂推點型式液壓頂推器前端通過銷軸與被推移構件上的耳板進行連接固定，用以傳遞水平滑移頂推力。連接耳板厚度為20mm，材質Q345B。連接耳板詳圖見圖9所示。圖9、頂推點連接耳板設置本工程中，連接耳板預裝在滑移支座底部附近，每個頂推點設置兩塊連接耳板，連接耳板分別與桁架支座和臨時滑移支座焊接連接，焊縫高度為8mm，如圖10所示。圖10、頂推點連接耳板設置6臨時措施安裝注意事項6.1 滑道安裝要求本工程中單條滑道的長度為5m，為保證滑道內表面的水平度，減少滑移過程中的阻礙、降低滑動摩擦系數，滑道在鋪設時，應做到： 滑道槽鋼在安裝時，其下表面與預埋件及滑移梁20、上表面間的間隙應盡量用薄鋼板墊實。 滑道中線與滑移大梁中心線偏移度控制在3mm以內。 滑道兩端標高偏差控制在2mm以內。 滑道槽鋼在滑移之前應涂抹黃油潤滑。6.2 滑道側擋板的安裝要求滑道側擋板起著直接抵抗頂推反力及滑移精度控制的作用，因此在安裝過程中應注意以下幾個方面： 為保證滑道側擋板與頂推支座之間有足夠的接觸面，滑道側擋板的設置形式應嚴格按照圖紙設計形式安裝； 滑道側擋板與滑道、滑移梁的焊縫高度應滿足設計要求，以滿足抵抗頂推反力的使用要求； 所有滑道上的側擋板的起始安裝位置應在同一軸線位置處，并在每條軸線位置處重新設置起始點，以減小累積誤差，滿足滑移同步性的要求； 同一滑道兩側的側擋板安21、裝誤差應小于1mm，相鄰滑道側擋板的間距誤差應小于3mm； 側擋板前方（滑移前進方向）嚴禁焊接。7 液壓系統同步控制7.1 總體控制原則 滿足屋面鋼結構各頂推點理論滑移反力的要求，盡量使每臺液壓頂推器受載均勻； 盡量保證每臺液壓泵源系統驅動的液壓設備數量相等，油管長度一致，減小延遲效應； 在總體控制時，要認真考慮液壓同步滑移系統的安全性和可靠性，降低工程風險。7.2 滑移同步控制策略控制系統根據一定的控制策略和算法實現對屋面鋼結構整體滑移的同步控制和荷載控制。在滑移過程中，從保證結構安全角度來看，應滿足以下要求： 應盡量保證各個滑移頂推點的液壓滑移設備配置系數基本一致； 應保證滑移結構的穩定，22、以便滑移單元結構能正確就位，也即要求各個頂推點滑移過程中能夠保持一定的同步性。根據以上要求，制定如下的控制策略：將每次滑移集群的4臺液壓頂推器中的一臺（主令點）的滑移速度和行程位移值設定為標準值，作為同步控制策略中速度和位移的基準。在計算機的控制下，其余3臺液壓頂推器分別以各自的位移量來跟蹤比對主令點，根據兩點間位移量之差L進行動態調整，保證各頂推點在滑移過程中始終保持同步。通過兩點確定一條直線的理，保證屋面鋼結構分組在整個滑移過程中的同步性和穩定性。8 液壓頂推滑移系統調試8.1 調試前的檢查工作（1）頂推點及從動滑移點的臨時措施結構狀態檢查；（2）屋面鋼結構加固檢查；（3）滑道內雜物是否清23、楚、黃油是否涂抹；（4）對滑移過程可能產生影響的障礙物檢查、清除。8.2 系統調試液壓頂推滑移系統安裝完成后，按下列步驟進行調試： 檢查液壓泵站上所有閥或油管的接頭是否有松動，檢查溢流閥的調壓彈簧處于是否完全放松狀態。 檢查液壓泵站控制柜與液壓頂推器之間電源線、通訊電纜的連接是否正確。 檢查液壓泵站與液壓頂推器主油缸之間的油管連接是否正確。 系統送電，檢查液壓泵主軸轉動方向是否正確。 在液壓泵站不啟動的情況下，手動操作控制柜中相應按鈕，檢查電磁閥和截止閥的動作是否正常，截止閥編號和液壓頂推器編號是否對應。 檢查行程傳感器，使就地控制盒中相應的信號燈發訊。 滑移前檢查：啟動液壓泵站，調節一定的壓24、力，伸縮液壓頂推器主油缸：檢查A腔、B腔的油管連接是否正確；檢查截止閥能否截止對應的油缸。8.3 分級加載試滑移待液壓頂推系統設備檢測無誤后開始試滑移。經計算，確定液壓頂推器所需的伸缸壓力（考慮壓力損失）和縮缸壓力。開始試滑移時，液壓頂推器伸缸壓力逐漸上調，依次為所需壓力的20%，40%，在一切都正常的情況下，可繼續加載到60%，80%，90%，95%，100%。屋面鋼結構滑移單元剛開始有移動時暫停頂推作業，保持液壓頂推設備系統壓力。對液壓頂推器及設備系統、結構系統進行全面檢查，在確認整體結構的穩定性及安全性絕無問題的情況下，才能開始正式頂推滑移。8.4 滑移過程控制要點（1）在一切準備工作做25、完之后，且經過系統的、全面的檢查無誤后，現場滑移作業總指揮檢查并發令后，才能進行正式進行滑移作業。（2）在液壓滑移過程中，注意觀測設備系統的壓力、荷載變化情況等，并認真做好記錄工作。（3）在滑移過程中，測量人員應通過鋼卷尺配合測量各牽引點位移的準確數值，以輔助監控滑移單元滑移過程的同步性。（4）滑移過程中應密切注意滑道、液壓頂推器、液壓泵源系統、計算機控制系統、傳感檢測系統等的工作狀態。（5）現場無線對講機在使用前，必須向工程指揮部申報，明確回復后方可作用。通訊工具專人保管，確保信號暢通。9施工組織體系液壓滑移專業現場組織體系如圖11所示：圖11、現場施工組織體系圖10 主要液壓系統設備本工程26、中液壓同步滑移施工的主要設備見表4。表4 主要液壓滑移設備表序號名 稱規 格型 號設備單重數 量1液壓泵源系統65KWYS-PP-602.5t1臺2液壓頂推器50tYS-PJ-500.5t4臺3高壓油管31.5MPa標準油管箱28箱4計算機控制系統32通道YS-CS-011套5傳感器錨具、行程、油壓6套6對講機摩托羅拉3臺11 滑移施工用電本工程中，計劃在每組屋面鋼結構滑移時，設置1臺YS-PP-60型液壓泵源系統，需要65kW電容量，滑移過程中需要安裝單位將相應的二級電源配電箱提供到液壓泵源系統附近45米范圍內，配電箱電源線的配置不小于25mm2的單根五芯電纜線。現場滑移電源應盡量從總盤箱拉27、設專用線路，以確保滑移作業過程中以上專用電源的不間斷供電。12 應急預案12.1 現場設備故障應急預案12.1.1 液壓頂推器故障本工程滑移過程中主要存在液壓頂推器漏油的故障，出現故障后的具體應急措施如下：（1）立即關閉所有閥門，切斷油路，暫停滑移；（2）專業人員對漏油頂推器的漏油位置進行全面檢查；（3）根據檢查結果采取更換墊圈、閥門等配件；（4）必要時更換油缸等主體結構；（5）檢修完成后，恢復系統，進行系統調試；（6）調試完成后，繼續滑移。12.1.2 泵站故障泵站作為滑移系統的動力源，由液壓泵和電氣系統兩部分組成，主要故障表現為停止工作、漏油以及電機出現故障后的應急措施如下：（1）當泵站停28、止工作時，檢查電源是否正常；（2）檢查泵站各個閥門的開閉情況，確保全部閥門處于開啟狀態；（3）檢查智能控制器是否正常；（4）泵站出現漏油時，關閉所有閥門，停止滑移；（5）迅速檢查確認漏油的部位；（6）更換漏油部位的墊圈；（7）電機出現故障時，專業人員立即檢查電機的電源是否正常；（8）檢查電機的線路是否正常；（9）故障排除后，恢復系統，進行系統調試；（10）調試完成后，繼續滑移12.1.3 油管損壞油管的損壞主要包括運輸過程中的損壞和滑移過程中損壞，具體應急措施如下：（1）油管運輸到現場后，立即檢查油管有無破損、接頭位置是否完好，發現問題后，立即與車間聯系更換；（2）滑移過程中油管爆裂時，立即關29、閉爆裂油管的閥門；（3）關閉所有閥門，暫停滑移；（4）更換爆裂位置的油管，并確認連接正常；（5）檢查其它位置油管的連接部位是否可靠；（6）故障排除后，恢復系統，進行系統調試；（7）調試完成后，繼續滑移。12.1.4 控制系統故障滑移使用的電氣系統穩定性高，出現故障現場即可維修，具體應急措施如下：（1）關閉所有閥門，停止滑移作業；（2）無法自動關閉閥門時，立即采取手動方式停止；（3）檢測電氣系統；（4）對于一般故障，可進行簡單維修即可排除；（5）無法維修時時，更換控制系統相應組件；（6）故障排除后，恢復系統，進行系統調試；（7）調試完成后，繼續滑移。12.2 意外事故應急預案施工人員熟悉施工程序30、的同時，技術交底、安全檢查和必要的安全設施也是相當重要的。焊接、切割施工部位放置防火設施，對施工人員教授必備的緊急救護措施。如遇緊急事故及時報警，并通報業主進行緊急處理。12.3 防雨和防風應急預案從設備安裝施工開始，應及時獲取天氣消息，要對施工現場天氣狀況做詳細的了解。在構件滑移前夕，要和當地氣象部門保持聯系，最早獲得最近至少十天內的天氣狀況，若滑移施工周期內有強風，提前做好防范工作，做好設備、構件必要的固定保護。13安全、文明施工必須堅決落實公司“安全第一，預防為主”的方針，全面實行“預控管理”，從思想上重視，行動上支持，控制和減少傷亡事故發生。13.1 要在職工中樹立安全生產第一的思想，31、認識到安全生產文明施工的重要性；13.2 所有施工人員要對施工方案及工藝進行了解、熟悉，在施工前必須逐級進行安全技術交底，交底內容針對性強，并做好記錄，明確安全責任，班后總結；13.3 現場安全設施齊備，設置牢靠，施工中加強安全信息反饋，不斷消除施工過程中的事故隱患，使安全信息及時得到反饋；13.4 在施工區域拉好紅白帶，專人看管，嚴禁非施工人員進入。吊裝時，施工人員不得在起重構件、起重臂下或受力索具附近停留；13.5 頂推器在安裝時，高空應鋪設安裝、操作臨時平臺，地面應劃定安全區，應避免重物墜落，造成人員傷亡；滑移降過程中，應指定專人觀察滑移梁、滑移軌道、頂推點、頂推器、滾輪等的工作情況，若32、有異常現象，直接通知現場指揮。13.6 在施工過程中，施工人員必須按施工方案的作業要求進行施工。如有特殊情況進行調整，必須通過一定的程序以保證施工過程安全。13.7 在雨棚鋼結構整體液壓同步滑移過程中，注意觀測設備系統的壓力、荷載變化情況等，并認真做好記錄工作。13.8 在液壓滑移過程中，測量人員應通過測量儀器配合測量各監測點位移的準確數值。13.9 液壓滑移過程中應密切注意液壓頂推器器、液壓泵源系統、計算機同步控制系統、傳感檢測系統等的工作狀態。13.10現場無線對講機在使用前，必須向工程指揮部申報，明確回復后方可作用。通訊工具專人保管，確保信號暢通。13.11 高空作業人員經醫生檢查合格，33、才能進行高空作業。高空作業人員必須帶好安全帶，安全帶應高掛低用。13.12 大風、大雨雪天不得從事露天高空作業，施工人員應注意防滑、防雨、防水及用電防護。不允許雨天進行焊接作業，如必須，需設置卡靠的擋雨、擋風蓬，防護后方可作業。13.13 重視安全宣傳，加強安全管理，教育為主、懲罰為輔；13.14 吊運設備和結構要充分做好準備，有專人指揮操作，遵守吊運安全規定；13.15 易燃、易爆有毒物品一定要隔離加強保管，禁止隨意擺放。施工現場焊接或切割等動火操作時要事先注意周圍上下環境有無危險，清除易燃物，并派專人監護；13.16 施工用電、照明用電按規定分線路接線，非電氣人員不得私自動電，現場要配備標準配電盤，現場用電要設專職電工。電纜的敷設要符合有關標準規定；13.17 夜間施工必須有足夠照明，周邊孔洞處設置防護欄和警示燈。13.18 各工種人員要持證上崗，嚴格遵守本工種安全操作規程。在安裝中不要報僥幸心理，而忽視安全規定。附圖：