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1、地下兩層島式地鐵車站明、暗挖通道拱腳錨管施工組織設計編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月一、通道施工通道出入口斜坡段采用明挖施工，鉆機施工鉆孔樁圍護結構，土方開挖盡量使用挖掘機開挖，剩余部分土方采用人工開挖，卷揚機提升架牽引外運；通道出入口暗挖段采用弧形導坑法施工。土方運至站廳層后卷揚機提到地面外運；二襯采用簡易襯砌臺架立模，泵送商品混凝土入模，機械搗固。1、通道明挖段施工（1）、通道明挖段圍護結構施工鉆孔樁均采用回旋鉆機正循環鉆孔，連續成樁的方法施工，鋼筋籠在地面加工好，利用鉆機吊入孔內，清孔后水下灌筑混凝2、土成樁。鉆孔樁工藝流程圖如下：樁位測量定位鉆機定位鉆 孔清 孔吊鋼筋籠入孔灌筑水下砼鑿除樁頭浮漿砼并清挖出冠梁基坑槽綁扎安裝冠梁鋼筋制作鋼筋籠儲料槽、導管準備制作冠梁鋼筋冠梁立模、支模冠梁模型的制作澆 筑 冠 梁 砼施工準備商品混凝土商品混凝土制備泥漿 、測量放線定位：根據各出入口鉆孔樁設計平面布置圖，計算出每根樁的坐標，然后測量定出每孔鉆孔樁的準確位置。、挖探溝，查明地下管線的位置，定出管線改移或保護方案，對管線進行改移或懸吊支撐保護。、施工定位導向墻：根據施工要求，樁位定位采用導向墻定位法定位導向墻作為鉆機走行軌道，并對鉆孔樁進行導向及編號。、鉆孔：鉆機鉆孔，在孔口埋設鋼護筒，以起到定位、3、保護孔口及維持水頭的作用。開孔鉆進速度應緩慢的進行，并反復校正鉆頭，如有偏斜及時糾正；因此處地質為粘性土，所以在鉆孔時不需另外制備泥漿，僅向孔內加水，利用鉆機鉆孔時鉆頭攪拌泥漿，但需控制水的加入量，以達到鉆孔時最佳泥漿粘度等性能指標。、鋼筋籠的制作和安裝：鋼筋的制作在就近的場地上進行，采用焊接制作，先用主筋與內加強箍點焊形成籠架，然后安裝外箍筋，外箍筋也須與主筋焊牢。將制作好的鋼筋籠用汽吊或鉆機吊放入孔內。、灌注水下混凝土：施工準備：用鐵皮制作一個能容0.8立方米以上的儲料槽（漏斗）；檢查鋼導管的強度，鋼導管必須作水密和漲裂實驗；檢查球塞是否能順利通過鋼導管，球塞直徑比鋼導管內徑小12厘米；鋼4、導管和套管的提升采用鉆機提升。一切準備工作完成后，組織有關人員進行全面檢查，水下混凝土的灌注工作一經開始必須連續不斷的進行并不得中斷。開始灌注前的準備工作：仔細調整下料鋼導管的高度，導管底至樁基底面的距離為導管內徑加10厘米左右，使球塞能順利從管底排出。懸吊于儲料槽（漏斗）頸口處的球塞必須用繩子或鐵絲縛牢，開始灌注前在漏斗內裝滿混凝土，漏斗的最下面與球塞接觸的第一盤拌合物應為水泥砂漿，水泥砂漿不可有石子混入，以防石子卡球造成事故。商品混凝土的準備量為能灌注整根樁的混凝土量。灌注混凝土：開始灌注混凝土時，用快刀將繩子砍斷或用鉗子將鐵絲剪斷，同時開動振動器。當儲料槽（漏斗）內混凝土開始下降時，立即5、向儲料槽（漏斗）源源不斷地輸送混凝土。當球塞順利地通過導管并確認已排出導管時，可將導管下降20厘米，使導管下混凝土盡快擴散和升高，可靠的埋住導管底。灌注混凝土過程應經常用測錘探測混凝土面的高度，推算鋼導管埋入混凝土的高度。隨灌隨提升和拆除鋼導管。灌注過程中要確保導管插入深度不小于1米，但也不能過深。上提的原則是少提、勤提。混凝土的灌注須高出設計高度50厘米，以保證樁頂砼質量。待混凝土澆注完畢后，先拆除鋼導管然后緊跟著拔出套管。、冠梁的施工：人工清除冠梁位置及其外緣50厘米范圍內泥土，清除深度為冠梁底以下5厘米；鑿除樁頭超出設計高度內的混凝土及浮漿，調直樁頭預埋鋼筋，并在樁兩側作5厘米厚，10厘6、米寬的砂漿墊層。冠梁鋼筋在制作場地進行制作、配筋，然后運到施工現場進行安裝、綁扎。冠梁混凝土模型采用=2cm厚的膠合板，外背小方條和方木，內拉外撐的加固方法。冠梁混凝土的澆筑采用商品混凝土直接放入槽，插入式振搗器振搗。（2）、通道出入口明挖段土方開挖及結構施工方案、通道出入口明挖段土方開挖土方盡量采用機械開挖，剩余土方采用人工開挖，卷揚機提升架配提升斗起吊出土，手推車運至基坑旁臨時屯土場，隨開挖架設鋼支撐，并注意開挖過程中對鋼支撐的保護。機械開挖至基底0.20.3m時，采用人工撿底，避免擾動基底而影響其穩定性。基坑開挖過程中作好排水，由于未作專門降水，采用超前挖設集水深井進行基坑超前降水，將基7、坑內積水引排至集水井中用抽水機抽排至基坑外，經沉淀合格后排放到城市地下排水管道中。鋼支撐采用基坑外拼裝，汽車吊車起吊整根安裝。、通道出入口明挖段結構施工通道出入口明挖段均為一層鋼筋混凝土矩形框架結構，采用明挖順作法施工。結構豎向分兩部分施工，即結構底板為一施工部分，結構側墻及頂板為另一施工部分，通道結構施工順序詳見圖：明挖段通道結構施工順序圖通道結構施工工藝流程如圖所示：交 通 疏 解鉆 孔 樁 施 工冠 梁 施 工土 石 方 開 挖隨開挖架設鋼支撐墊層及底板側墻防水層施工底 板 結 構 施 工拆除第一道鋼支撐側墻及頂板結構施工頂板防水層施工拆除第二道鋼支撐回填土，恢復管線道路及綠化帶恢復側墻8、防水層施工通道結構施工流程圖 通道結構采用WDJ多功能碗扣式支架滿堂布置，大塊組合模板，轉角處采用特制加工的定型模板，通道結構模板施工均采用混凝土短撐支撐模板，不設穿墻拉桿以確保防水質量和通道防滲能力。通道結構采用輸送泵泵送商品混凝土灌注，側墻灌注采用開“門子板”措施，從灌注窗口搗固混凝土，頂板及底板外露面混凝土初凝后進行“提漿、壓實、抹面、拋光”，以保證外露面質量。（3）、施工技術措施底板墊層混凝土采用150mm厚 C15商品混凝土。底板防水層施工要滿足設計和規范要求，做防水層時要求墊層平順、干燥、干凈，并用50mm厚C20混凝土保護層對底板防水層進行保護。結構鋼筋在加工房內按設計加工成型，9、運至工地安裝，鋼筋的接長和搭接按有關規范進行。結構混凝土采用緩凝、早強型混凝土，泵送混凝土灌注入模。結構混凝土灌注時采取分層對稱平行灌注，以利于整個支撐體系受力平衡。板面混凝土初凝后，進行“提漿、壓實、抹光”處理，終凝后用濕麻袋覆蓋，定時灑水養護14天以上。按設計要求施作外防水層，特別是側墻外防水層與頂板防水層的收口，根據設計采取措施保證其質量，防水層施作后及時施作保護層。通道結構頂板達到設計強度并施作防水層、防水保護層后即可進行回填土施工，土方回填需按相關要求進行。隨后進行路面和綠化帶恢復。2、通道出入口暗挖段施工方法和技術措施（1）、總體施工原則及工藝流程通道出入口暗挖段為直培拱形復合襯砌10、結構。通道暗挖工法為弧形導坑法。開挖采用人工風鎬配合架車裝土方，洞內水平運輸為無軌運輸。二次襯砌混凝土采用運至工地的商品混凝土，輸送泵泵送混凝土至臺車模型內。二襯仰拱、拱墻分別灌注。通道出入口暗挖段總體施工原則：采取“管超前，嚴注漿，短開挖，強支護，勤量測，早封閉”的淺埋暗挖法施工原則。、管超前：通道穿越地層全為、類圍巖，在掌子面未開挖前，沿通道拱部周邊用風鉆頂進42、長2.5m或3m的超前小導管，高壓風清孔后注漿，以加固掌子面前土體，防止開挖時掌子面坍塌。、嚴注漿：通道穿越的地層主要為素填土及礫質粘土層，拱頂覆土僅為5m左右，為改善、提高圍巖的自穩能力，開挖前須施作超前小導管并注漿，以加固地11、層。、短開挖：通道每循環開挖進尺控制在1.0m,縮短開挖和支護的間隔時間。、強支護：嚴格遵循設計和施工規范，采用格柵鋼架、鋼筋網、鎖腳錨管、超前小導管及濕噴混凝土組成的聯合支護方式及時進行初期支護，以控制圍巖塑性變形量,防止塑性區增大。、勤量測：通過對施工過程中地表下沉、拱頂下沉、周邊收斂、鋼格柵內力等量測分析判斷通道的穩定性，確定支護的參數，量測測點要盡早埋設，對開挖、支護及支護后一段時間的量測數據進行繪圖分析，判斷支護后圍巖變形收斂情況，將信息及時反饋給設計、監理工程師等，發現有異常變化時應及時修改支護參數和采取特殊的施工方法。、早封閉：由于通道覆蓋土薄，通道穿越地層是以礫質粘土層為主的巖12、層，巖層呈軟塑至硬塑狀，開挖后如不及時封閉，可能會引起開挖面坍塌。因此，開挖后，及時噴45cm厚混凝土封閉開挖面，縮短分部開挖的循環時間，盡快安設格柵鋼架并噴混凝土封閉成環，有效改善支護及圍巖受力狀態，防止初支變形過大或底部隆起，引起嚴重坍方。(2)、施工流程通道出入口暗挖段施工流程見下圖所示：施 工 準 備確定施工方法采取輔助措施改變開挖步驟，順序修改支護參數初期支護開 挖施工監控量測是否符合量測數據管理基準 防 水 層 施 工二 次 襯 砌結 束修改施工方案否是 (3)、開挖及初期支護、上部開挖及支護i. 施工工藝流程暗挖通道施工工藝流程見下圖所示。 開 挖 土 方初 噴 混 凝 土 4513、 c m安設鋼格柵.掛鋼筋網.焊縱向連接筋施作超前小導管預注漿加固復噴混凝土達設計要求進 入 下 一 循 環通道施工工藝流程圖ii. 上部開挖超前小導管預注漿對地層進行加固后，采用人工開挖并預留核心土，人工翻碴至下臺階，每一循環進尺0.5m，由測量人員控制中線水平，施工中須做到不欠挖，控制超挖，且開挖輪廓線要圓順，以減小應力集中。初噴：在開挖后立即進行，以便盡早封閉拱部暴露面，噴射混凝土厚45cm。格柵鋼架：格柵鋼架按要求制作，安設時清除浮土，拱腳夯實或墊木板，鋼格柵縱向間距設計為0.5m，縱向設22連接筋，其環向間距為1m，交錯布置。在噴混凝土后，沿鋼架格柵拱腳各打入2根42長2.5m鎖腳錨14、管。掛網：采用8鋼筋，網格1515cm，作成1.5m1m的網片，鋪設在格柵鋼架背后位置，密貼圍巖并與格柵鋼架牢固連接。噴射混凝土：采用PZ-5-1型潮噴機噴護，第一次噴射厚度45cm，架立好格柵鋼架后，從鋼架腹部打入下一循環的超前管棚，封好管口，復噴砼至設計厚度（0.3m）。拱腳錨管：在拱腳處設2根鎖腳錨管，采用風鉆直接頂入，用高壓風清孔后，再壓漿。iii. 超前小導管作業鉆孔：小導管采用風鉆鉆孔打入，超前小導管選用424mm鋼管加工而成，管身按梅花型布置鉆有直徑2.5mm小孔，頂部切削成尖靴，尾部焊接墊圈，長度為3.5m。超前小導管在起拱線以上沿拱部周邊輪廓線設置，超前小導管從鋼架腹部空間穿15、過，外插角在712，尾部與鋼架焊接成一體。注漿：為保證注漿質量，注漿前孔口要嚴密封堵，采用雙液注漿泵壓注水泥-水玻璃雙漿液，壓力控制在0.30.5Mpa，漿液配合比視地質情況及現場試驗確定，保證漿液擴散互相咬接，以提高圍巖的穩定性。、下部開挖及支護下部開挖每一循環進尺視圍巖的穩定性情況定為11.5m，下部落后于上部35m，仰拱隨下部一起開挖。開挖時，沿通道下坡作一排水溝，作為通道施工臨時排水設施。初期支護仰拱同下部邊墻的初期支護同時施作，使支護盡早成環，盡早承擔通道周邊圍巖應力。基底如是淤泥應打徑向3.5m的小導管。并注漿加固。下部施工工藝流程見下圖所示。下部開挖（含仰拱）、每一循環進尺11.16、5m初噴混凝土cm掛鋼筋網安設格柵鋼架二次復噴混凝土達設計厚度下部施工工藝流程圖（4）、暗挖通道初期支護施工方法及技術措施初期支護質量的好壞直接關系到通道施工人員的安全和通道本身的安全，做好初期支護是極其重要的。混 凝 土 攪 拌運 輸濕 噴 混 凝 土 機DS 液 體 速 凝 劑噴射作業、工藝流程濕噴混凝土工藝流程見下圖所示： 濕噴工藝流程圖、濕噴混凝土的施工方法i. 噴射機械安裝好后，先注水、通風、清除管道內雜物，同時用高壓風吹掃巖面，清除巖面塵埃。ii. 保證連續上料，嚴格按施工配合比配料，嚴格控制水灰比及坍落度，保證料流運送順暢。iii. 操作順序：噴射時先開液態速凝劑泵，再開風，后送17、料，以凝結效果好，回彈量小，表面濕潤光澤為準。 iv. 噴射機的工作風壓嚴格控制在0.50.75Mpa范圍內，從拱腳到邊墻腳風壓由高到低，拱部的風壓為0.40.65Mpa，邊墻的風壓為0.30.5Mpa。v. 嚴格控制噴嘴與巖面的距離和角度。噴嘴與巖面垂直，有鋼筋時角度適當放偏，噴嘴與巖面距離控制在0.61.2m范圍以內。vi. 噴射時自下而上，即先墻腳后墻頂，先拱腳后拱頂，避免死角，料束呈螺旋旋轉軌跡運動，一圈壓半圈，縱向按蛇形噴射，每次蛇形噴射長度為34m。、濕噴混凝土特殊技術要求噴射混凝土采用濕噴工藝，噴射設備采用TK961型濕噴機，人工掌握噴頭直接噴射混凝土。噴射混凝土作業在滿足錨桿噴18、射混凝土支護規范有關規定的基礎上，增加以下技術要求：i. 噴混凝土緊跟掌子面，復噴前先按設計要求完成超前小導管，鋼筋網、格柵拱的安裝工作。ii. 滲漏水地段的處理：當圍巖滲水無成線涌水時，在噴射混凝土前用高壓風吹掃，開始噴射混凝土時，噴射混凝土由遠而近，臨時加大速凝劑摻量，縮短初凝、終凝時間，逐漸合攏噴射混凝土，有成線涌水時，斜向竄打深孔將涌水集中，再設軟式橡膠管將水引排，再噴射混凝土，最后從橡膠管中注漿加以封閉。止住后采用正常配合比噴射混凝土封閉。iii. 試驗室負責優選噴射混凝土的配合比與現場控制，在噴射混凝土中摻入一定量的液體速凝劑，以減少回彈粉塵，按配合比拌制，電動流量計控制外加劑的摻19、量，保證噴射混凝土的強度滿足要求。iv. 每隔5m，有測量人員對噴射混凝土的斷面檢查一次,以保證初支厚度及通道凈空.v. 噴射混凝土由專人噴水養護，以減少因水化熱引起的開裂，發現裂紋用紅油漆作標記，進行觀察和監測，確定其是否繼續發展，若在繼續發展，找出原因并作處理，對可能掉下的噴射混凝土塊撬下重新噴射。vi. 堅決實行“四不”制度：即噴混凝土工序不完，掌子面不前進，噴混凝土厚度不夠不前進，混凝土噴射后發現問題未解決不前進，監測結果表明不安全不前進。以上制度由現場領工員負責執行，責任到人，并在工程施工日志中作好記錄以備檢查，項目經理負責監督。（5）、格柵鋼架的施工工藝及技術、格柵鋼架的制作格柵鋼20、架在鋼筋加工棚設置的11制作樣臺上，采用冷彎制作，格柵鋼架分段制作，按單元拼焊后，運至現場安裝。加工做到尺寸準確，弧形圓順；鋼筋焊接（或搭接）長度滿足設計要求，沿鋼架兩側對稱焊接成型時，確保鋼架主筋中心與軸線重合，接頭處相鄰兩節圓心重合，連接孔位準確。格柵鋼架加工后先試拼，檢查有無扭曲現象，接頭連接每榀可以互換，沿通道周邊輪廓誤差小于3cm。格柵鋼架各單元主筋、加強筋、連接角鋼焊接成型，單元間用螺栓連接。、格柵鋼架的安裝安裝工作內容包括定位測量、安裝前的準備和安設。定位測量： 首先測定出線路中線，確定高程，然后再測定其橫向位置，格柵鋼架設于曲線時，安設方向為該點的法線方向，安設于直線上時，安設21、方向垂直于線路中線。安裝前的準備工作：運至現場的單元鋼架分單元堆碼，安設前進行斷面尺寸檢查，及時處理欠挖部分，保證鋼架正確安設，安設拱腳或墻腳前清除墊板下的松碴，將鋼架置于原狀圍巖上。在軟弱地段，采用拱腳下墊木板的方法。鋼架安設： 鋼架與封閉混凝土之間緊貼，在安設過程中, 當鋼架與圍巖間有較大間隙時安設混凝土墊塊，或用水泥砂漿找平，兩榀鋼架間沿周邊設22縱向連接筋，環形間距為100，交錯布置,形成縱向連接體系，并及時打入鎖腳錨管，安設水平臨時支撐，噴混凝土，形成封閉環。(6)、小導管注漿工藝及技術導管注漿機具設備采用KBY-50/70雙液調速注漿泵，輸漿膠管25，儲漿桶自制。小導管注漿作業包括22、布管、清孔、封面、注漿四道工序。、布管：采用鑿巖風鉆直接將小導管頂入設計位置。小導管頂部成尖錐狀，尾部焊箍，管壁按梅花形布置小孔，間隔為20cm，尾部與鋼架焊接，增加共同支護能力。、由于小導管采用風鉆直接頂入,壓漿前需用高壓風清理小導管,確保其暢通。、封面：注漿前，噴混凝土至設計厚度,封閉工作面，以防漏漿。、注漿：采用水泥水玻璃漿液注漿，注漿壓力為0.30.5Mpa，在孔口設置止漿塞，漿液配合比由現場試驗確定，注漿時先注無水孔，后注有水孔，從拱頂向下注，如遇竄漿或跑漿，則間隔一孔或幾孔注漿。(7)、通道支護關鍵技術及措施暗挖通道穿越礫質粘土，均為可塑、硬塑堅硬土質，巖性軟，開挖暴露后遇水軟化，23、易坍塌。同時通道結構為單線直墻拱形復合襯砌斷面，圍巖壓力大易產生坍方，因此超前小導管注漿加固地層和初期支護及時成環，確保圍巖穩定，防止坍塌，控制地表下沉是淺埋暗挖通道關鍵技術。通道拱部穿越礫質粘土，設計采用42長3.5m普通小鋼管，超前注漿加固地層，施工時要進行超前地質預測或預報，對巖層松散、地下水豐富地段，要適當地增加超前小導管數量，由單排掌子面全斷面注漿，增大注漿壓力，當壓力上不去時，少量多次注漿，防止漿液擴散出設計范圍以外。水泥水玻璃漿液配合比經試驗確定，須達到固結巖體，提高圍巖的穩定能力。通道采用弧形導坑法分部開挖。因此分部開挖初期支護應及時成環。確保通道穩定成為施工中的關鍵，在施工中24、擬采用如下技術措施：a 確定合理的開挖支護長度、循環進尺。根據地質條件及進度安排確定，結合本工程地質條件、設計要求及施工方法確定循環進尺為1.0m以內；b 加強各工序間的銜接，加快各分部開挖和初期支護施工進度；c 處理好各接點，如拱腳防下沉、內移；d 勤量測各部開挖初期支護后圍巖變形情況，及時修正初期支護中超前小導管、格柵鋼架的間距，嚴格控制圍巖變形收斂；e 壓漿，噴護的各種機具處于良好運轉狀態，保證不間斷地組織施工；f 組織熟練的操作施工人員施工，保證施工有序進行。(8)、通道二次襯砌施工暗挖通道結構斷面繁多，按分部分段灌注混凝土的施工方案，先施工仰拱二襯，然后搭支架立模施工邊墻和拱部二襯，25、混凝土采用商品混凝土，運至進料孔，從進料孔進料至輸送泵內，泵送入二襯模型內。斷面變化處二次襯砌采用端頭模突變施作。采用簡易支架配小鋼模灌注，每次灌注根據該斷面的通道長度分段澆筑，根據開挖初支后監控量測的結果判定作二襯的時間。仰拱二次襯砌灌注采用1614cm方木作背襯，10030cm鋼模作模板。為避免仰拱灌注時發生浮模，采用豎向加固措施進行處理。二次襯砌鋼筋在11的制作樣臺上，分單元分片制作成形，各單元間預留足夠的搭接長度。鋼筋運至施工現場安裝時，將每片鋼筋用縱向鋼筋聯結成一個整體，采用綁扎焊接進行連接，縱向鋼筋應預留一定長度以便與下組襯砌鋼筋的聯接，并設加強連接筋，以方便邊拱鋼筋的安裝搭設作業26、臺架。通道二次襯砌混凝土全部采用商品混凝土。輸送泵泵送混凝土灌注，插入搗固器搗固。為防止二次襯砌與外防水層之間形成空隙，采用在二次襯砌背后注漿的施工措施進行處理。a 壓漿孔設在拱頂，每4m預留1個注漿孔。b 壓漿孔底部孔口緊貼外防水層，為確保壓漿孔不被堵塞以及不刺破防水層，采用措施詳見圖所示。預留注漿孔措施圖c 二次襯砌混凝土灌注28天后，從注漿管逐孔壓入11水泥漿液，注漿壓力為0.51.0Mpa，充填二次襯砌與外防水層之間的間隙。d 通道位于地下水位以下的地層中，結構的防滲漏至關重要。除施工防水層防滲漏外，對二次襯砌混凝土的質量特別是混凝土的密實度提出了更高的要求。因此如何提高二次襯砌混凝土27、的密實度是本工程的關鍵技術之一，為提高二次襯砌混凝土的密實度特采用以下措施：i. 嚴格選料：結構混凝土為C30、S8防水混凝土，選擇商品混凝土時選用具有密實度高，收縮率小，強度高，可灌性好等多種性能的商品混凝土。ii. 加強搗固：搗固時采用“快插慢抽”工藝，在搗固過程中，將振動棒上下略為抽動，以使上下搗固均勻。混凝土分層灌注時，每層混凝土厚度小于振動棒長度的1.25倍；在振搗上一層時插入下層中5cm左右，以消除兩層間的接縫，搗固上層混凝土在下層混凝土初凝之前進行；插點均勻排列，依次插搗，注意搗固范圍，以避免漏搗；掌握好搗固時間，搗固時間過短混凝土不密實，搗固時間過長混凝土出現離析現象。iii.28、 二次襯砌背后注漿：混凝土受重力作用在拱頂易形成平面，與外防水層不密貼，故在二次襯砌灌注56天后，從拱頂預留注漿管逐孔壓入11的水泥漿液，壓力為0.50.8Mpa，以補償混凝土因收縮或未灌滿造成的拱頂空隙。iv. 注意各種接縫及變斷面接頭處理：除規定的施工縫外，拱墻一次連續灌注，施工縫處理詳見防水工程部分。e 保證施工時結構尺寸準確是通道施工的關鍵技術，為達設計要求特采用以下措施。i. 加強測量工作：施工過程中嚴格測量工作的“復核制”，加強中線、水平以及斷面的測量，做到開挖尺寸、格柵鋼架安裝以及模筑鋼筋混凝土位置準確，符合設計要求。ii. 勤檢查：在各道工序施作過程中，由現場領代班人員認真指導29、操作人員，發現問題及時糾正，最后由技術人員檢查結構尺寸，結果是否符合設計要求，并作好詳細檢查記錄。符合設計要求方可進入下一道工序，不符合設計要求則返工重做。f 嚴格控制地表沉降，保證市政管線和周圍構筑物的使用安全，是暗挖構筑法施工地鐵的關鍵技術之一，為此特采取以下技術措施：i. 采用超前小導管預注漿加固地層，減少開挖的初始沉降。ii. 控制循環進尺，采取分部開挖，及時封閉成環，加強初期支護的剛度和增加鎖腳錨桿的方法，減少開挖過程中的拱頂沉降。iii. 拱頂預埋注漿管，及時對初支和二襯背后進行注漿，使結構與圍巖密貼以及結構物間填充密實，限制圍巖變形，減少地面沉降。iv. 二次襯砌采取分部、分段襯砌的方法，減少受力體系轉換過程中的沉降，以達到控制施工過程中地表下沉的目的。v. 加強監控量測，及時進行信息反饋、分析，適當調整施工方案，減少沉降。(9)、通道運輸組織出土方法:白天將碴存于臨時棄土坑，夜間用汽車外運到棄土場。洞內出碴:上導坑用人工挖裝土方,直接用架車運輸至下導坑；下導坑采用人工直接裝土至翻斗車上,外運至臨時棄土坑內。