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1、高速公路收費站管桁架頂棚工程鋼結構加工制作安裝施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目 錄1、工程概況12、編制依據13、施工準備.24、鋼結構加工制作方案35、安裝方案196、現場焊接方案227、施工測量方案268、工程質量保證措施28xx高速收費站管桁架頂棚工程施工方案1、 工程概況 本工程為xx高速8車道和12車道收費站管桁架工程，投影尺寸分部為23mx47.3m和23mx67.3m,工程等級為3級，耐火等級為二級，耐久年限50年，抗震設防7度。2、 編制依據1、鋼結構工程施工質量驗收規范 GB52、0205-20012、碳素結構鋼 GB/700-20063、直縫電焊鋼管 GB/T13793934、結構用無縫鋼管 GB816219995、無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差 GB/T17395-19986、低合金高強度結構鋼GB1591947、建筑鋼結構焊接技術規程 JGJ81-20028、碳鋼焊條GB511719959、低合金鋼焊條 GB5118199510、氣體保護焊用焊絲 GB/T149589411、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級 GB11345198912、焊接接頭機械性能試驗取樣方法 GB/T2649-198914、涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-198813、5、鋼結構高強度螺栓連接的設計施工及驗收規程JGJ82-9116、厚度方向性能鋼板 GB531317、工程測量規范GB50026-9318、施工現場臨時用電安全技術規范 JGJ-46-200519、建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范JGJ130-200120、建筑機械使用安全技術規程JGJ/T33-200121、建筑施工高空作業安全技術規范JGJ80-9122、中國公路工程咨詢集團有限公司設計的施工圖3、 施工準備3.1 技術準備工作1、認真作好深化設計方案的審查工作：提前與設計單位接洽，確定鋼結構工程深化圖紙設計工期，做好深化設計工作，給施工掃除障礙。2、認真作好深化設計方案的確認工作：重4、點確認建筑與鋼結構相關的節點是否合理完備，確認設備安裝圖紙與配合的土建圖紙的結合情況，復核主要承重構件的強度、剛度和穩定性。3、編制分部、分項工程詳細施工方案。3.2 物資準備工作根據施工方案和進度計劃的要求，結合施工圖預算和施工預算材料用量要求，進行物資準備工作，物資準備工作按以下工作程序進行：編制物資需用量計劃簽訂物資供應合同組織物資按計劃進場、保管和有序分發。3.3 施工機具準備工作根據施工方案和進度計劃的要求，編制施工機具需用量計劃，組織機具進出場。4、鋼結構加工制作方案本工程所有構件在公司制造廠制作，桁架單桿或分片出廠，在現場完成桁架整體拼裝和安裝。4.1 材料要求管桁架使用的管材、5、板材、焊材，除材料牌號、型號規格和質量等級應符合相應設計文件的要求外，還必須符合下述規定：4.1.1 管材1) 材質：必須符合優質碳素結構鋼GBT6991999、普通碳素結構鋼GBT7001998、低合金高強度結構鋼GBT15911994和結構用不銹鋼無縫鋼管GBT149751994的規定；2) 型材規格尺寸及其允許偏差：矩管必須符合結構用冷彎空心型鋼GBT67281986標準規定，無縫鋼管必須符合結構用無縫管GBT81621999標準規定，焊管必須符合直縫焊管GBT137931992標準規定，不銹鋼無縫鋼管必須符合結構用不銹鋼無縫鋼管GBT149751994標準規定。 板材1) 材質：必須符6、合普通碳素結構鋼GBT7001998和低合金高強度結構鋼GBT15911994標準的規定；2) 規格尺寸和允許偏差：必須符合碳素結構鋼和低合金鋼熱軋厚板和鋼帶GBT32741988和熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GBT7091988標準規定。 焊材1) 焊條：分別應符合碳鋼焊條GBT51171995、低合金鋼焊條GBT51181995和不銹鋼焊條GBT9831995標準規定；2) 焊絲 分別應符合熔化焊用鋼絲GBT14957、氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GBT8110、碳鋼藥芯焊絲GBT10045、低合金鋼藥芯焊絲GBT17493標準規定。3) 焊劑 分別應符合碳素結構鋼埋弧7、焊用焊劑GB5293、低合金鋼埋弧焊用焊劑GBT12470標準規定。4.2 號料排版1）放樣號料前，應認真熟悉施工圖紙及工藝的各項要求，對有疑義的問題及時與有關技術人員聯系解決。施工應使用計量合格的量具，嚴禁使用未經計量的測量工具。2）鋼材進入加工臺后應該對其規格、材質編號并清除表面雜質。本工程采用多軸相貫線切割機進行腹桿切割，在切割前應輸入待切鋼管的實際管徑、壁厚和長度，切割機在計算機的指揮下進行作業。鋼材進場后需進行檢驗試驗，合格產品按照規格分類分區堆放整齊，建立材料管理臺帳，記錄鋼管的名義管徑、實際管徑、名義厚度、實際厚度和長度，堆放位置一一對應，并作好標識，將廠家提供的產品材質證明參照8、國際和行業標準進行核對，無誤后按臺帳管理要求進行記錄。3）排料時，鋼管結構的匯交節點中，主管必須連續，對接接頭距節點不小于300mm，當兩管壁厚不等時，接頭設在較薄的鋼管的一側；盡可能減少鋼管對接的數量，對主管盡可能不在每一節都作接頭，并不得在一個節間做兩個接頭；其余鋼管根據實際長度按設計及規范要求做對接接頭。4）板材號料后應標明訂貨號、零件號、加工方法等有關數據，并作好標識標識工作。4.3 切割工序1）嚴格按切線下料的標注進行切割。切割前，應將鋼材表面切割邊緣50mm范圍內的鐵銹、油污等清除干凈。切割后，斷口處不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并及時清除邊緣的熔瘤和飛濺物，對于切割缺陷應補焊9、后打磨修整。2）切割中如發現有重皮或缺陷嚴重的現象應停止切割，并及時通知有關人員解決。3）板材采用半自動切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加工宜采用刨邊機加工。 手工切割偏差：2.0mm 半自動切割偏差：1.5mm 坡口角度偏差：5 鈍邊偏差：1.0mm4）板材厚度小于16mm的加勁板、零件板可采用剪板機剪切。5）精切的部位表面粗糙度不得大于0.03mm，切割線與號料線偏差1.0mm。6）直條板材切割宜采用多頭直條切割機，異型板材切割采用加工車間數控切割機切割，型材可采用聯合沖剪機帶鋸切割機切割，坡口加工采用數控切割機或刨邊機加工。多頭直條切割工藝性能如下表：割嘴號碼板厚(mm)氧氣壓力(Mp10、a)乙炔（或丙烷）壓力（Mpa）氣割速度(mm/min)16100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.690.780.3450300440600.690.780.34003007）切割面與鋼材表面的垂直度偏差10且不大于2.0mm。切割及剪切后應及時清除熔瘤、飛邊和毛刺。4.4 相貫線切割（1） 相貫線形式主要分為：1） 二管相貫線a 垂直相交相貫線如圖4.4-1所示。b 斜交相貫線如圖4.4-2 所示。圖4.4-1垂直相交相貫線 圖4.4-2 斜交相貫線 2） 三管相交相貫線和多管交相相貫線如圖4.4-3，圖4.4-4所示。圖4.4-3 11、三管相交相貫線 圖4.4-4 多管相貫線（2） 相貫線的切割，必須采用專用數控相貫線切割機進行。管件在切割前，必須用墨線彈出基準線，作為相貫線切割的起止和管件拼裝的定位線。并保證相交管件的中心軸線交匯于一點。相貫線的切割，應按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的順序。相貫線切割機（3） 相貫線的數控編程首先開啟設備的數控編程系統，根據圖紙所提供的詳細的已知條件，依次輸入所需的數據：例如：主管的直徑，主支管的直徑，副支管的直徑，各鋼管的壁厚以及空間中任意兩相貫的鋼管中心軸線的夾角等等的參數，輸入完畢后，計算機會自動生成相貫線的曲線展開圖，可以獲得任意一點相對應的數據。（4）切割將做好12、標記的鋼管吊到切割機上，利用卡盤將其牢牢的固定在支架上，調節支架的高度，使其鋼管的中心軸線與切割機的導軌相互平行。旋轉卡盤并使鋼管的其中一條四等分圓線垂直于機床后開啟切割機的切割系統開始切割，切割完畢后利用磨光機將相貫線和垂直端面的氧化鐵清理干凈。（5） 管件切割時應根據不同的節點形式，參考下述規定預留焊接收縮余量：鋼管球節點加襯管時，每條焊縫收縮余量應留1.53.5mm，不加襯管時，每條焊縫收縮余量應留1.02.0mm。焊接鋼板節點，每個節點焊縫收縮余量應留2.03.0mm。相貫節點，每條焊縫收縮余量應留1.02.0mm。（6）檢測利用計算機對所切割的鋼管進行三維立體放樣計算，把相貫桿件的貫13、口進行實際試安裝，通過貫口相貫的實際情況，我們直接可以判斷出相貫線的切割是否正確。4.5 彎管1） 彎管可以采用冷彎和熱彎的方法。 2） 彎管工藝流程：設定模型靠板彎曲（冷彎、熱彎）成型放 樣3）弧形、平面內函數曲線或平面內自由曲線的管件在彎制成形之前必須進行詳細的控制點坐標計算，對單曲率桿件，每根下料桿件的彎曲前控制計算點不得少5個點，對于曲率較大的桿件或多曲率桿件，其形狀控制點相應增加。同時要求彎管成形后的檢查控制點應不少于桁架上下弦桿節段控制點，檢查時可以采用節點相對坐標進行校核。4）彎管的質量應滿足表3.2-1規定的加工公差要求。表3.2-1 彎管加工公差要求項目允許偏差備注管徑的橢圓14、率（Dmax-Dmin）/Dmax8%矢（弦）高020mm弧長L1500，且20mm壁厚減薄量13t,且1.5mm 注： 1、Dmax、Dmin為管測點的最大、最小直徑； 2、t為管壁厚度。4.6 制孔工序1）按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。鉆孔可采用三維鉆床或搖臂鉆床。2）鉆孔前應將構件放平、墊穩、固定牢，防止鉆偏、鉆斜。3）螺栓孔允許偏差：（mm）項目直徑圓度垂直度允許偏差1.002.00.03t且不大于2.04）螺栓孔距的允許偏差項次項目允許偏差（mm）50050012001200300030001同一組內任意兩孔間1.01.52相鄰兩組的端孔間1.52.02.53.05）鉆孔完畢應及時清除15、毛邊、飛刺，并用量規檢查。檢查不合格的孔需經技術人員同意，方可擴鉆或用與母材匹配的焊條補焊后重新鉆孔。擴鉆后的孔徑不得大于原設計孔徑2.0mm，否則應用與母材強度相應的焊條補焊后鉆孔，嚴禁用鋼塊填塞，處理后應做出記錄。6）鉆制大直徑孔時，可先用小直徑鉆頭打孔后再用原規格鉆頭擴鉆；或在大直徑孔位邊用小鉆頭打一小孔后用仿形割孔。7）加工車間應將加工完的半成品按規格分類，并表明訂貨號、零件號及數量后方可轉交裝配車間。4.7 組立及預裝工藝4.7.1 胎架形式拼裝胎架高度設置為0.8m，采用H型鋼馬凳式支撐胎架，每片主桁架布置多個馬凳。4.7.2 桿件標識（1）管相貫時其軸線均相交，各主管需參照同一個16、平面為基準面。（2）支管相貫接頭的兩端，用樣沖在0、90、180、270的位置作標志。（3）主管用洋沖在0、90、180和270的方向作好標志，按照各支管的軸線距離，在主管的外管壁上，位于主管和支管的軸線相交點的垂直面處，作出標志。（4）在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。（5）裝配時先按照主管圖紙尺寸、位置組裝，并點固好主管，支管0至180軸線應與主管上的支管位置點在同一直在線。4.7.3 桁架中部起拱在詳圖深化階段，將起拱度加以考慮，施工圖中的桿件尺寸是起拱以后的尺寸；起拱后，腹桿與弦桿的尺寸都有相應的變化；加工時的放樣圖是根據施工圖中提供的尺寸繪制。4.7.4 桁架拼裝的技術要求（1）17、桁架最外端兩個孔或兩端支撐面最外側距離,L24m，L允許偏差+3-7mm；L24m，L允許偏差+5-10mm；（2）管桁架拼裝時，設計要求起拱，跨中拱度允許偏差L/5000mm，設計未要求時，桁架跨中拱度允許偏差為+10mm；（3）桁架跨中高度允許偏差10mm；（4）腹桿中心要與弦桿中心對齊，尤其是腹桿粗細不同時；4.8 焊接工藝4.8.1減小焊接變形的方法（1）采用氬弧焊打底，由于電弧受到氬氣流的壓縮與冷卻作用，電弧集中，熱影響區小，焊接變形較小。隨后跟進二氧化碳氣保焊后續焊層，出于同樣的機理，焊接變形也相應較小。（2）上弦與下弦同時施焊，使變形抵消。焊接完畢，對弦桿弧度進行檢驗，看是否有超18、差出現。4.8.2 焊接材料（1）埋弧焊絲焊絲：H08MnA，焊絲直徑采用4.0毫米。（2）氣體保護焊絲：采用ER50-6，具有優良的焊接工藝性能，焊絲溶化速度快，熔敷效率高，電弧穩定，焊接飛濺極小，焊縫成型美觀，并且抗氧化銹蝕能力強，熔敷金屬氣孔敏感性小，全方位施焊工藝性好；適用于碳鋼及500Mpa級強度鋼的焊接。（3）焊劑與H08MnA相對應的焊劑采用HJ431。熔煉型高錳高硅低氟焊劑，紅棕色至淺黃色玻璃狀顆粒，粒度為2.50.45mm，可采用交直流兩用，直流時焊絲接正極，焊接工藝性能良好。（4）保護性氣體用于氣體保護焊。氣體組成為CO2（80）Ar（20）。氣體純度不應低于99.5（體積19、法），其含水量不應大于0.005（重量法）。4.8.3 焊接工藝參數焊接工藝參數接頭方式焊條（焊絲）焊接條件直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度(cm/min)鋼管拼接4.01501902325-鋼管相貫線焊縫1.2導電嘴到工件的距離520mm。26010%297%3325%29010%307%3325%CO2氣體流量2025L/Min4.8.4 焊接前的準備工作（1）坡口面應光滑，無明顯割痕缺口；（2）坡口采用機械、火焰或碳刨加工；（3）火焰加工的坡口應符合下述要求：割紋深度應小于0.2mm；局部缺口深度應小于1.0mm；當割紋深度為1.02.0mm時，用砂輪打磨成平滑過渡為1：20、10的斜坡；當割紋深度超過2.0mm時，應按焊接工藝要求進行補焊和打磨；焊前必須去除施焊部位及其附近30mm50mm范圍內的雜質，雜質包括：氧化皮、渣皮、水分、油污、鐵銹及毛刺等。（4）焊接接頭裝配質量表：焊接接頭裝配質量表序號項目名稱示意簡圖允許公差1坡口角度（a+a1）-58mm對焊縫內部缺陷進行定位檢測。（5）注意事項1）一級焊縫 100%超聲波探傷，評定等級 ，檢驗等級B級；除一級焊縫外的全熔透焊縫。20%超聲波探傷，評定等級 ，檢驗等級B級；三級焊縫：不要求超聲波探傷。2）檢測不應早于焊后24小時；3）對于不允許的缺陷，在其兩端延伸檢查，如仍有不允許的缺陷，則對整條焊縫進行100%檢21、查。4）按數量抽查的焊縫，如存在不允許的缺陷，應對同類型焊縫加倍檢查，如仍有不允許的缺陷，則對同類型焊縫進行100%的檢查。本工程使用的焊接設備4.9 涂裝4.9.1 工廠加工的構件等均采用拋丸或噴砂除銹，除銹等級Sa2.5級，其質量要求應符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（ GB8923）的規定。4.9.2 涂裝前要認真閱讀產品說明書和工藝流程，并嚴格按產品說明書和本工藝規程指導施工。采用手工滾涂方法施工，涂裝施工的氣候條件應符合產品說明書和有關工藝規程的規定。涂裝前須對構件表面進行檢查，并作出標識，采用手動或電動工具按下表進行打磨處理，必要時需先進行補焊。補焊、打磨標準序號部 位焊縫及缺22、陷的補焊打磨標準評定方法1自由邊1.用砂輪磨去銳邊或其它邊使其圓滑過渡，最小曲率半徑為2mm。2.圓角可不處理。目測2飛 濺1.用刮刀或砂輪機除去可見飛濺物。2.鈍角飛濺物可不打磨。目測3焊接咬邊超過0.8mm深或寬度小于深度的咬邊需采取補焊或打磨進行修復。目測4表面損傷超過0.8mm深的表面損傷、坑點或裂紋必須采取補焊或打磨進行修復。目測5手工焊縫表面超過3mm不平度的手工焊縫或焊縫有夾雜物，須用打磨機打磨至表面不平度小于3mm。目測6自動焊縫一般不需特別處理。目測7正邊焊縫帶有鐵槽、坑的正邊焊縫應按“咬邊”的要求進行處理。目測8焊接弧按“飛濺”和“表面損傷”的要求進行處理。目測9切割表面打23、磨至凹凸度小于1mm。目測4.9.3 涂漆施工要求噴涂底漆前應預涂所有焊縫、角位等不易噴涂的部位，以保證該部位的漆膜厚度；注意油漆的熟化期和混合使用期，在過了熟化期方能施工，超過混合使用期禁止使用，在施工過程中應根據施工需要調配適量的涂料；嚴格按涂裝工藝施工，涂層要均勻，不出現流掛、漏噴、干噴等缺陷；按供應商提供的資料，根據施工的實際溫度、濕度等環境因素，確定重涂的間隔時間，并嚴格執行；正確記錄施工環境條件、油漆品種、數量、涂裝部位等參數；待焊接的焊縫處50mm范圍內貼膠帶保護4.9.4 涂裝過程中的檢查 在每道涂裝過程中應用濕膜厚度計測定濕膜厚度以與保證干膜的厚度。施工過程中涂料的施工黏度變24、化不應超過規定的范圍，操作者不能擅自調整黏度，應由指定的人員統一調整。自檢檢測處涂層總平均厚度應達到規定厚度的90%以上，其最低處不得低于規定厚度的80%，一處測得厚度差不得超過平均值的30%。4.9.5 涂裝檢測方法及檢測標準施工過程中應嚴格按有關國家標準和公司質量保證體系文件進行半成品、產品檢驗、不合格品的處理，計量檢測設備操作維護等工作，從施工準備、施工過程進行全面檢測，及時預防不合格品的產生，具體保證以下檢驗項目必須按工藝規定進行。序號項目自檢監理驗收1打磨除污現場檢查2除銹等級書面記錄監理確認3表面粗糙度抽檢4涂裝環境書面記錄5涂層外觀現場檢查6涂層附著力現場檢查7干膜厚度書面記錄監25、理確認8涂層修補現場檢查9中間漆厚度書面記錄監理確認10面漆厚度書面記錄監理確認檢測依據：國家標準：SB9286-88色漆和清漆漆膜的劃格試驗質量標準：外觀：表面平整、無氣泡、起皮、流掛、漏涂等缺陷。附著力：有機涂層與金屬涂層結合牢固外觀檢查：肉眼檢查，所有工件100%進行，并認真記錄，監理抽查；油漆外觀必須達到涂層、漆膜表面均勻、無起泡、流掛、龜裂和摻雜雜物等現象。5、安裝方案5.1 安裝方法 先安裝端部封閉區，再安裝頂部封閉段，后安裝之間的頂部敞開段，以此類推，從一側向另一側平行推進安裝。 頂部封閉段桁架安裝采取地面整體拼裝分段吊裝的方法安裝；頂部敞開段安裝采取散件安裝與單片桁架安裝相結合26、的方式安裝。5.2 安裝起重設備 封閉段桁架安裝采用400t履帶式起重機安裝，敞開段管件采用50t履帶式起重機安裝。地面拼裝采用50t履帶式起重機和20t汽車吊進行，設備數量按工程具體情況配置。5.3 安裝工藝5.3.1 桁架拼裝（1） 拼裝胎架的搭設拼裝胎架的要求：a.為確保鋼管桁架拼裝時的外形尺寸，拼裝胎架必須嚴格按照設計尺寸進行設置。同時為保證桁架的拼裝、吊裝精度，設置通長的拼裝胎架。b.胎架必須有足夠的剛度和穩定性，水平誤差在1mm。c.胎架定位鐵的位置要避免與桁架起吊時碰撞。d.為了防止胎架不均勻沉降，須在胎架旁設置一沉降觀察點，作為檢查沉降的依據。（2）管桁架跨度和自體重量超出吊裝27、機械吊裝能力時，在地面按起重量分段進行拼裝組焊。（3） 拼裝順序上弦管裝配下弦管裝配斜、直腹桿裝配整體焊接焊縫檢驗附件的裝焊涂裝驗收后吊離胎架。（4） 管桁架拼裝單元的拼裝和焊接應在預先準備好的胎架上進行，以保證結構形狀的準確性。單元拼裝的尺寸必須準確，以保證高空安裝（總拼）時節點的吻合和減少累積誤差。單元體拼裝，總體上應按先平面、后空間，從中間向兩邊，從下到上的順序進行；在同一節點上按先大管后小管、先主管后支管順序進行。盡量減少焊接變形和焊接應力。單元體拼焊完成后，標上編號、畫出安裝定位線，等候安裝。5.3.2 封閉段桁架安裝（1） 封閉段桁架采用地面整體拼裝分段吊裝的方法安裝，分段位置依據28、起重設備的起重量確定。（2） 封閉段桁架高度約42m，分成兩段或三段采用400t履帶式起重機吊裝。安裝時為確保結構穩定，在其懸臂端設置臨時支架上部設置千斤頂支撐在桁架下弦桿處臨時固定，待結構安裝閉合后卸載。（3） 封閉段桁架頂部閉合部分在地面拼裝成一段整體，運至安裝位置下方，在兩側已安裝桁架上端設置吊裝平臺。（4） 管桁梁安裝前應復測拼裝單元的幾何尺寸，安裝時應嚴格控制其長度、拱度、側向彎曲等，吊裝時吊點選擇要合理。（5） 管桁架安裝應按下表的規定，控制形狀和位置尺寸偏差，保證安全和使用功能。 管桁架安裝形狀和位置允許偏差項目允許偏差圖例單榀桁架垂直度H1250，且不大于15mm單榀桁架側向彎29、曲矢高L11000，且不大于50mm不同方向桁架連接垂直方向偏差4D，且不超過Min(25mm，Rr)水平方向偏差2，且不超過10mm整體垂直度（H250010.0），且不大于50mm整體平面彎曲L1500，且不大于50mm支點中心偏移L3000，且不大于30mm相鄰兩支點高低差L21500，且不大于10mm頂標高偏差H1000，不大于30mm注：H1為單榀管桁架的截面高度； L1為單榀管桁架的跨度； H為管桁架高度； L為管桁架的縱向、橫向長度； L2為相鄰兩支座的距離；D為弦桿外經；R為相互連接的管件中大管的外半徑；r為相互連接的管件中小管的外半徑。5.3.3 頂部敞開段桁架安裝（1） 頂30、部敞開段桁架采用散裝發和單片安裝相結合的方式安裝，安裝質量應符合上表規定。（2）管桁架節段在高空安裝過程中，腹桿管件兩端頭，由于節點管件較多空間位置受其他管件的限制，無法喂入要求的節點位置時，管件可以采取下述措施進行拼接： 斷管措施：將管件從偏離中間16以外斜口斷開，分別將兩端喂入定位焊接后，再采用坡口熔透焊將斜口對接。斜斷口的角度控制在3045為宜。 如圖所示。6、現場焊接方案6.1 焊接準備工作1、桁架焊接前，應對工程中使用較多的或有代表性的接頭形式進行工藝評定試驗，試驗結果應達到設計和規定要求。2、采用的焊接材料和焊接設備技術條件應符合國家標準，性能優良。清渣、焊條干燥和保溫等裝置應齊全31、有效。3、焊接方法的選擇（1）手工電弧焊手工電弧焊主要用于定位焊接、打底焊接、支座與埋件焊接和一些焊接工作量小,CO2焊接難于施工的位置；針對仰焊位置，宜采用手工電弧焊。（2）CO2氣體保護焊現場所有弦桿對接、腹桿與弦桿、坡口焊縫全部采用CO2氣體保護焊，對于焊接量大容易施工的位置均采用CO2氣體保護焊。（4）焊接材料的選擇1）焊條選擇鋼材牌號焊條型號焊條直徑（mm）Q235BE43系列3.2 4.0Q345BE50系列3.2 4.0焊條使用前應用專用設備烘焙并設專人負責，焊條烘焙溫度為300350C，保溫時間為1-2小時。2）焊絲選擇鋼材牌號焊絲型號焊絲直徑（mm）Q345BHJ（ER）5032、-61.2Q235B 3）CO2氣體的選擇要求CO2氣體必須采用優等品，并滿足下表性能要求： 優等品CO2氣體性能要求項目要求組分含量（%）CO2含量（V/V）99.9液態水不得檢出油不得檢出水蒸氣+乙醇量（m/m）0.005氣味無異味6.2 一般規定1、焊前檢查坡口角度、鈍邊、間隙及錯口量應符合要求，坡口內和兩側的銹斑、油污、氧化皮等應清除干凈。2、裝焊襯管，要求其表面清潔，襯管與母材管應貼緊并與母材管點焊牢固。3、焊接。第一層焊道應封焊坡口內母材與襯管之連接處，然后逐層逐道焊至填滿坡口，每層焊完都應清除焊渣及飛濺物，出現焊接缺陷應及時磨去并修補后再焊。4、一個接口必須連續焊完，如不得已而中33、途停焊時，應保溫緩冷，再焊時應重新按規定加熱。5、焊后冷卻到環境溫度時進行外觀檢查，焊后24h按設計規定進行焊縫UT探傷檢驗。6.3 現場典型焊接節點應力變形控制管管對接焊，焊接方向順序。（見下圖）及焊接工藝及參數。管-管對接管-管對接管對接及相貫線焊接（1）先在仰焊位置由A、B焊工分別立向上或向左、右方向焊接，焊接時要求基本同步。（2）A、B焊工第一道焊接完畢，進行打磨修整后繼續第二道焊接。（3）每兩層之間的焊道接頭應相互錯開，兩名焊工焊接的焊道接頭也要注意每層錯開，每道焊完要清除焊渣和飛濺，如有焊瘤和焊接缺陷要鏟磨清理后再焊，焊接過程中要注意檢測和保持層間溫度。（4）焊接工藝參數見下表手工34、焊焊接工藝焊條直徑焊接姿勢焊接工藝參數焊接電流（A）電壓（v）3.2mm仰焊立焊俯焊80-100100-130120-15024-264.0mm110-130120-160150-18024-26CO2氣體保護焊焊接工藝焊絲直徑（mm）焊接姿勢焊接參數氣體流量（L/min）電流（A）電壓（V）速度（mm/min）1.2仰焊200-23024-30150-50020-80立焊220-26026-34150-5007、 施工測量方案7.1 人員組織根據工作量和工作難度，本工程擬安排：主要測量人員3名，負責工作安排，設備管理，現場安全管理；測量配合人員4名，負責對測量工作的配合。7.2 設備配置對所35、有進入施工現場的測量器具進行周期檢定；與總包、監理、業主辦理有關測量的交接手續；對總包提供的定位樁和水準點進行復測，并建立測量數據庫。以下設備為我公司自有設備，計劃投入到本項目編號設備名稱精度指標數量用 途賓得R-322NXm全站儀21臺三維坐標測放1TJD2A電子經緯儀2”1臺施工放線2TSZ2水準儀2”1臺標高測量350m鋼尺1mm2把施工、放線7.3 平面控制點的測設首先是對現場軸線控制點進行復測。依據總包提供的測量控制基準點進行閉合復測，誤差超過規范規定時通知總包測量人員進行控制點坐標調整，精度符合要求后則使用此控制點進行定位放線。7.4 高程控制點的測設采用水準儀對總包提供的水準基點36、（不少于3個）進行高程閉合，滿足精度要求后（2mm），在每榀桁架的每個混凝土柱上測量標高控制點，并用墨線彈在混凝土柱上，用紅色油漆標注標高數據。需測量并標記的部位有：水平控制線、預埋件標高。7.5 鋼結構測量控制7.5.1 桁架橫向的測量控制桁架拼裝時依據控制線在桁架支座處的弦桿、腹桿上用洋沖打眼，通過經緯儀和線墜的配合，使桁架支座處的控制線和混凝土柱、鋼柱上的控制線重合，保證桁架安裝的位置正確。7.5.2 桁架縱向的測量控制桁架縱向控制采用經緯儀控制的方法進行測量控制，在主桁架下弦桿中心處吊裝前用墨線標記出安裝控制線，把經緯儀架在控制圓心點上，經緯儀先對準柱子上的控制線，調整完儀器后慢慢把目37、鏡轉起，但桁架下弦中心控制線與目鏡視線偏差時通過纜風繩的松緊調整桁架側向位置，目鏡視線和二環內骨架下弦控制線兩線重合后即為桁架的準確位置。7.5.3 桁架垂直度的測量控制由于桁架的上下弦桿均為不同角度的傾斜桿件，上弦桿坡度為1：10，下弦桿坡度不一，為保證桁架準確的安裝位置和傾斜度，桁架安裝時需控制三個地方的標高：桁架端頭兩上弦桿標高，桁架尾部兩上弦桿標高，桁架支座處標高。標高控制使用水平儀進行測量控制。8、工程質量保證措施8.1 采購物資質量保證項目經理部物資部負責物資統一采購、供應與管理，并根據ISO-9002質量標準和總公司物資采購手冊，對本工程所需采購和分供方供應的物資進行嚴格的質量檢38、驗和控制，主要采取的措施如下：1、采購物資時，須在確定合格的分供方廠家或有信譽的商店中采購，所采購的材料或設備必須有出廠合格證、材質證明和使用說明書，對材料、設備有疑問的禁止進貨；2、公司委托分供方供貨，事先已對分供方進行了認可和評價，建立了合格的分供方檔案，材料的供應在合格的分供方中選擇；3、實行動態管理。主管部門定期對分供方的業績進行評審、考核，并作記錄，不合格的分供方從檔案中予以除名。4、加強計量檢測。采購物資（包括分供方采購的物資），根據國家、地方政府主管部門規定、標準、規范或合同規定要求及按經批準的質量計劃要求抽樣檢驗和試驗，并做好標記。當對其質量有懷疑時，就加倍抽樣或全數檢驗。8.39、2 技術保證措施1、技術保證的組織成立以項目總工為領導的項目技術領導小組，負責解決施工中的技術問題，并監督技術措施的落實，施工員負責落實技術措施。2、施工準備的技術保證（1）施工方案的準備1）施工前檢驗試驗與工藝試驗的方案在施工前對工程使用的材料編制必要的實驗檢驗方案，對材料是否能滿足實際要求的技術指標進行鑒定。同時對施工中需要進行焊接的材料特殊材料，如厚板等進行焊接工藝評定，獲得各項相關的技術參數指導施工。2）施工方案交底在施工前根據現場的實際情況，由技術部門編制詳細的施工方案交底，用于指導各個施工責任工程師與施工員施工。施工方案交底中明確施工范圍，在施工中投入的人力物力，施工的工藝、方法、40、步驟、關鍵點的處理等。同時明確質量目標，安全防護措施。3、施工中的技術保證在施工班組進行施工前，施工負責人應針對班組進行技術交底與安全交底，使操作工人明確操作中的技術重點，操作步驟等，同時有技術部門下發專項施工指導書，進一步闡明施工中各個環節的操作方法。施工前，責任工程師檢查施工班組是否按照技術方案與交底中的要求進行了施工前的準備，包括必要的材料、工具、防護用品是否配備整齊，當檢查無誤后責任工程師簽署動工令，班組進行施工。在施工中，責任工程師隨時檢查施工班組的技術措施是否到位，施工步驟是否正確，各種防護用品是否完好可靠，對不符和技術要求的項目立即整改。項目總工組織項目技術、質量部門進行定期或不41、定期的檢查，對技術措施落實不到位的班組及責任工程師進行督促或給予經濟上的處罰。4、技術支持為保證本工程的順利進行達到技術合理先進的施工，在本項目中我們聘請了數名教授級高工等權威人士從制作工藝、焊接工藝、吊裝工藝等各個環節對項目進行強有力的技術支持。8.3 質量檢查控制程序班組自檢安裝專職質檢員項目質檢人員現場監理；8.4 質量控制重點（1）構件制作幾何尺寸的檢查；（2）相貫口質量的檢查；（3）構件焊縫的外觀質量檢查；（4）構件安裝前對構件的質量檢查；（5）現場安裝質量控制；（6）測量的質量控制；（7）成品保護。8.5 施工準備階段質量控制（1）進入現場的施工人員必須經過專業培訓.（2）對業主提42、供的材料和設備必須進行檢驗，檢驗合格后方可在工程中使用。（3）構件加工運至現場后，要對構件進行外觀和尺寸檢查。發現問題及時同設計商量解決。8.6 現場安裝的質量控制（1）嚴格按照安裝施工方案和技術交底實施。（2）嚴格按圖紙核對構件編號、方向，確保準確無誤。 （3）安裝過程中嚴格工序管理，做到檢查上工序，保證本工序，服務下工序。8.7 焊接質量保證措施（1）選用合格的焊接人員從事焊接操作。（2）焊接材料、工具、機械及其他輔助材料必須有產品合格證，并按技術要求使用。（3）焊接前必須清理焊口。8.8 測量質量保證措施（1）現場使用的測量儀器、鋼尺必須定期檢定。現場使用的鋼尺必須與基礎施工及構件加工時使用的鋼尺進行校核。8.9 成品保護（1）焊接材料應放在室溫在正溫以上的干燥倉庫中嚴禁受潮后使用。（2）桁架在安裝前、后，無關人員嚴禁在其上面走動或放置物品。8.10 不合格品處理對于甲方提供的材料，向甲方提供不合格品檢驗單，由甲方進行處理；施工中由于施工原因產生的不合格品，由鋼結構施工技術責任人提出技術處理方案，報監理批準后實施處理。