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1、水電站大壩主體建筑物土建工程表孔閘墩聯系大梁及墩頭牛腿施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄一、慨況1二、表孔閘墩聯系大梁及墩頭支撐設計說明12.1表孔閘墩聯系大梁支撐設計說明12.2孔閘墩聯系大梁及墩頭支撐設計說明2三、表孔閘墩聯系大梁施工支撐平臺荷載計算23.1跨度4m結構承受最大受力荷載計算：2荷載計算33.2底部斜撐剛度和整體穩定性驗算43.2.1荷載計算43.2.2截面驗算53.2.4斜支撐水平工20b工字鋼抗彎強度驗算6四、表孔閘墩壩前墩頭鋼筋吊拉荷載計算64.1邊墩承重計算64.1.12、荷載計算64.1.2邊墩拉桿選用74.2中墩承重計算84.2.1荷載計算84.2.2中墩拉桿選用8五、鋼筋混凝土施工95.1、鋼筋施工混凝土施工工藝95.1.1混凝土拌和及供應95.1.2混凝土運輸95.1.3混凝土下料平倉振搗105.1.4鋼筋加工115.1.5鋼筋加工方法135.1.6鋼筋運輸135.1.7鋼筋安裝135.2、模板施工14模板施工工藝流程圖15六、支撐系統拆除156.1表孔閘墩聯系大梁支撐拆除順序166.2表孔閘墩墩頭支撐拆除順序16七、資源配置167.1主要機械設備配置167.2主要勞動力配置16八、質量保證措施17九、安全保證措施189.1、施工安全189.2、材料、機3、械安全199.3、高處作業安全措施199.4吊裝作業安全措施20表孔閘墩聯系大梁及墩頭牛腿施工方案一、慨況大壩為碾壓混凝土重力壩，布置2個溢流壩段，總寬為54m，布置3孔表孔。表孔溢洪道孔口寬8m，閘墩中墩寬3.0m，邊墩寬2.0m，為C25(二級配)鋼筋混凝土結構。表孔閘墩聯系大梁布置在3#及4#溢流壩段閘墩頂部，表孔閘墩聯系大梁底部高程EL1300.00m，頂部高程為EL1303.5m，聯系梁總高為3.5m，寬度為2.5m。表孔閘墩聯系大梁3跨總長度為34m，每跨間凈跨距為8m，鋼筋混凝土結構，總重量為192.55T。閘墩底部溢流面高程為EL1285.20m，而表孔閘墩聯系大梁底部高程為E4、L1300.00m，高差為14.8m。上游表孔閘墩墩頭為C25(二級配)鋼筋混凝土結構。牛腿折點高程為EL1297.38m，牛腿總高為3.12m，邊墩墩頭寬度2m，中墩墩頭寬度3m，邊墩墩頭總重量為25.21t，中墩墩頭總重為37.72t。二、表孔閘墩聯系大梁及墩頭支撐設計說明2.1表孔閘墩聯系大梁支撐設計說明因直接從溢流面搭設腳手架作為表孔聯系大梁承重支撐高差太大且溢流面過流存在安全隱患，故而本次表孔聯系大梁承重支撐采用在聯系大梁底部布置14根工20b工字鋼主要作為混凝土承重支撐施工使用。為減小跨度，提高工字鋼支撐強度，在工字鋼下部布置8根（每邊4根）斜撐工20b工字鋼作為支撐，在其上焊接水5、平工20b工字鋼與聯系大梁底部布置的工字鋼相連，斜撐斜長2.62m，水平及豎直長度為2m，斜撐間距為70cm。采用斜撐支撐后跨度減小為4m。在斜撐埋件(工20b工字鋼)以下80cm預埋定位錐，懸掛多卡模板下支架作為安裝斜撐操作平臺使用，并在其上布置間距40cm腳手架管作為承重平臺，并在其上部搭設附圖（MJH-A-02-FA-93-1/44/4）中所示支撐，站桿間距100cm，排距80cm，水平桿間距為120cm，承重平臺作為補強使用。表孔閘墩聯系大梁以疊合梁的型式進行澆筑，按照上述支撐方式，第一層澆筑厚度為1.55m（從下往上第二個箍筋6cm保護層外置），第二層澆筑厚度為1.95m，承重 (按6、照第一層澆筑厚度3m進行承重計算) 計算如下:2.2孔閘墩聯系大梁及墩頭支撐設計說明上游表孔閘墩墩頭牛腿折點高程為EL1297.38m，牛腿總高為3.12m，邊墩墩頭寬度2m，中墩墩頭寬度3m。此次承重計算按照倒三角形混凝土澆筑從折點起上升3.12m。倒三角形水平及豎直長度為3.12m，斜長4.412m，在折點以下30cm埋設定位錐懸掛多卡模板下支架作為安裝斜撐操作平臺使用，并在其上部搭設附（MJH-A-02-FA-93-1/44/4）中所示支撐，牛腿下部鋼管輔助施工系統可根據現場施工情況進行調整。此次承重計算按照3.123.12m倒三角，邊墩寬度2m，中墩寬度3m，做承重計算。三、表孔閘墩聯7、系大梁施工支撐平臺荷載計算3.1跨度4m結構承受最大受力荷載計算：按照建筑施工手冊中有關現澆混凝土結構模板的設計說明，對各荷載進行如下取值：荷載計算1）新澆混凝土自重取24KN/m3；即：2442.53=720KN，則每平米取值為：720/（42.5）=72 KN/，荷載分項系數為1.2，則721.2=86.4 KN/2）鋼筋自重按照設計圖紙所示為7716.45Kg，即7716.459.8=75.62KN；則每平米取值為：75.62/(42.5)=7.562 KN/，荷載分項系數為1.2，則7.5621.2=9.07 KN/；3）施工人員及設備荷載取2.5KN/，荷載分項系數為1.4，則2.58、1.4=3.5 KN/，4）振搗混凝土產生的荷載取2 KN/，荷載分項系數為1.4，則21.4=2.85KN/，5）傾倒混凝土產生的荷載，按照容量為13m的運輸器具取8.0KN/，荷載分項系數為1.4，則81.4=11.2KN/；6）模板及支撐自重取0.75 KN/m2，荷載分項系數為1.2，則0.751.2=0.9 KN/；其中永久荷載Gk =2.5（86.4+9.07+0.9）=240.425 KN/m，可變荷載Qik =2.5（3.5+2.85+11.2）=43.875KN/m 工20b工字鋼抗彎強度驗算如下：在聯系大梁底部布置14根工20b工字鋼主要作為混凝土承重施工使用，查表得，工29、0b工字鋼x取1.05， Wx=250.2cm3。由q =0(GGk+q1Qik ) 其中0=1.0，G=1.2，q1=1.4，得q =1.0(1.2240.425+1.443.875)=349.935KN/m =349.935N/mm跨中最大彎矩Mx2 =qL28=349.935400028=6998.7105 Nmm則一根工20b工字鋼工字鋼跨中最大彎矩為Mx=6998.710514=499.91105 Nmm則Mx/（rxWx）=499.91105/（1.05250.2103）=190.3 N/mm2f=215N/mm2。則跨度4m在表孔聯系大梁底部布置14根工20b工字鋼以疊合梁的型式10、進行澆筑，則按照計算第一層澆筑厚度3m能夠滿足要求。3.2底部斜撐剛度和整體穩定性驗算3.2.1荷載計算1）新澆混凝土自重取24KN/m3，荷載分項系數為1.2，即：（2.53824）1.2=1728KN；2）鋼筋自重按照設計圖紙所示為7716.45Kg，荷載分項系數為1.2，即7716.459.81.2=90.79KN；3）施工人員及設備荷載取2.5KN/，荷載分項系數為1.2，即（82.52.5）1.2=60KN；4）振搗混凝土產生的荷載取2 KN/，荷載分項系數為1.4，即（82.52）1.4=56KN；5）傾倒混凝土產生的荷載，按照容量為13m的運輸器具取8.0KN/，荷載分項系數為111、.4，即（82.58）1.4=224N；6）模板及支撐自重取0.75 KN/，荷載分項系數為1.2，即（82.50.75）1.2=18KN。7）布置在表孔閘墩聯系梁底部的工字鋼，91431.059.8=38.34KN則F總=1）+2）+7）=2176.79KN斜撐受力計算簡化為軸心受壓穩定性進行計算，按照澆筑厚度為3 m，斜撐（單側布置4榀斜撐，兩側總計布置8榀）承受2176.79KN的荷載，則每榀工20工字鋼承受的荷載為：F單=2176.79/8=272.1KN3.2.2截面驗算截面按照無消弱，可不驗算強度，又軋制工字鋼的翼緣和腹板均較厚，可不驗算局部穩定，只需進行剛度和整體穩定性驗算：查表12、得工20b工字鋼截面A=39.55cm，ix=7.95=7.95，iy=2.07。x=i0x/ ix=262/7.95=32.96=150y=i0y/ iy=262/2.07=126.6=150 截面滿足要求因為yx， 126.6，查表得=0.404=272.1103/0.404*39.55*10=170.3f=215N/mm故以疊合梁的型式進行澆筑，按照計算第一層澆筑厚度3m能夠滿足要求。3.2.4斜支撐水平工20b工字鋼抗彎強度驗算按照三（跨度4m結構承受最大受力荷載計算）中1的荷載計算，斜撐間距為70cm，單根水平工字鋼承受的荷載為：由q =0(GGk+q1Qik ) 其中0=1.0，G13、=1.2，q1=1.4，得q =1.22.5(86.4+9.07+0.9+3.834)+1.42.5（3.5+2.8+11.2）=361.862KN/m=361.862N/mm跨中最大彎矩Mx =qL28=361.862700 28=221.64105 Nmm則Mx/（rxWx）=221.64105/（1.05250.2103）=84.4N/mm2f=215N/mm2。故選用工20b工字鋼作為斜撐水平支撐滿足抗彎要求。為安全考慮，第一層澆筑厚度為1.55m，第二層澆筑厚度為1.95m也能滿足要求。具體詳見（MJH-A-02-FA-93-1/44/4）。四、表孔閘墩壩前墩頭鋼筋吊拉荷載計算按照建14、筑施工手冊中有關現澆混凝土結構模板的設計說明，對各荷載進行如下取值：4.1邊墩承重計算4.1.1荷載計算1）新澆混凝土自重24KN/m，即243.123.12/22=235.12KN；2）鋼筋自重按照設計圖紙所示為1651Kg，即1.6519.8=16.18KN；3）施工人員及設備荷載取2.5KN/，即2.54.4122=22.06KN；4）振搗混凝土產生的荷載取2 KN/，即24.4122=17.65 KN；5）傾倒混凝土產生的荷載，按照罐車入料的方式取2.0KN/, 即2.0404122=17.65 KN； 6）模板及支撐自重取0.75 KN/m，即0.753.123.12/22=7.3K15、N。則吊拉結構所受的最大荷F總=1）+2）+3）+4）+5）+6）=315.96KN。4.1.2邊墩拉桿選用吊拉鋼筋選用12圓鋼，其抗拉強度設計值為fy=210N/mm2，截面積A=113.1 mm2，則在牛腿斜面模板上布置5排（14根）12拉桿，具體布置詳見上游表孔邊墩牛腿加固圖。則由拉桿所受的力F拉=210113.1141000=332.5KN。故F拉F總，滿足結構承載力要求。具體詳見（MJH-A-02-FA-93-1/44/4）。4.2中墩承重計算4.2.1荷載計算1）新澆混凝土自重24KN/m，即243.123.12/23=350.43KN；2）鋼筋自重按照設計圖紙所示為2384Kg，16、即2.3849.8=23.34KN；3）施工人員及設備荷載取2.5KN/，即2.54.4123=33.09KN；4）振搗混凝土產生的荷載取2 KN/，即24.4123=26.5 KN；5）傾倒混凝土產生的荷載，按照門塔機及泵機入料的方式取2.0KN/, 即2.04.4123=26.5KN； 6）模板及支撐自重取0.75 KN/m，即0.753.123.12/23=10.95KN。則吊拉結構所受的最大荷F總=1）+2）+3）+4）+5）+6）=470.81KN。4.2.2中墩拉桿選用吊拉鋼筋選用12圓鋼，其抗拉強度設計值為fy=210N/mm2，截面積A=113.1 mm2，則在牛腿斜面模板上布17、置5排（20根）12拉桿，具體布置詳見上游表孔中墩牛腿加固圖。則由拉桿所受的力F拉=210113.1201000=475.02KN。故F拉F總，滿足結構承載力要求。具體詳見（MJH-A-02-FA-93-1/44/4）。五、鋼筋混凝土施工5.1、鋼筋施工混凝土施工工藝5.1.1混凝土拌和及供應混凝土由建在右岸下游拌和系統(HL240-2S3000L型強制式拌和樓和一座為HZ75-2S1500型強制式拌和站)供應。為防止混凝土在拌和出機和運輸過程中不同標號發生混亂，采取如下方法：制定崗位責任制，強化質量意識，防止人為因素造成不同標號混淆。拌制不同標號的混凝土時對出料斗進行分隔，并掛標示牌。在機口18、掛設出口混凝土標號及澆筑部位標志牌。不同標號混凝土運輸的車輛懸掛明顯的區分標志牌。5.1.2混凝土運輸 做到連續、均衡、快速、及時地將混凝土從拌和樓運到澆筑地點。轉料、卸料時混凝土最大自由下落高度控制在1.5m以內，保證整個過程中混凝土骨料不分離、不漏漿、不泌水。同時選用的混凝土運輸設備和運輸能力均與混凝土拌和、混凝土澆筑能力、倉面情況相適應。采用混凝土泵運輸混凝土時，遵循水工混凝土施工規范（DL/T5114-2001）中的關于泵送混凝土的有關規定，保證泵送混凝土工作的連續性。因故中途中斷時，及時將導管中的混凝土清除干凈。泵送混凝土過程中，經常使混凝土泵轉動運行，以免導管堵塞。在正常溫度下，如19、間歇時間過長（超過45分鐘），將留在泵管中的混凝土排除，并加以清洗。采用其它運輸機具運輸混凝土時，遵循水工混凝土施工規范（DL/T5114-2001）中的有關規定，同時滿足設計文件要求。5.1.3混凝土下料平倉振搗表孔閘墩聯系大梁及墩頭采用常態混凝土澆筑，主要采用門塔機進行垂直運輸，泵機進行輔助，罐車進行水平運輸。因此倉面澆筑時必須與澆筑手段能力相匹配，故我部建議在閘墩壩縱0+017.50樁號處設置一道施工縫，先進行閘墩混凝土澆筑，待閘墩混凝土澆筑完成后再進行聯系大梁混凝土澆筑。在進行表孔聯系大梁混凝土澆筑時，以疊合梁的型式進行澆筑，第一層澆筑厚度為1.55m，第二層澆筑厚度為1.95m。根據20、門塔機吊運混凝土的能力和散熱的需要，第一層澆筑塊高度宜控制在1.5m內，第二層澆筑厚度為1.95m，并采用臺階法兩側對稱進行混凝土澆筑，每倉配置12臺100型手搭式振搗器及23臺50軟軸振搗器?；炷翝仓r應注意以下幾點：1)在上一層澆筑層面上先均勻鋪設一層厚23cm的水泥砂漿，砂漿標號應比同部位混凝土標號高一等級。每次鋪設砂漿的面積與混凝土澆筑強度相適應，以砂漿鋪設30分鐘內被覆蓋為限；2)澆筑混凝土時，嚴禁在倉內加水。當混凝土和易性較差時，采取加強振振搗等措施。倉內的泌水必須及時排除，應避免外來水進入倉內，模板、鋼筋和預埋件表面粘附的砂漿應隨時清除；3）混凝土澆筑應保持連續性，因故超過混凝21、土間歇時間，但混凝土能重塑者，可繼續澆筑；不能重塑者，按施工縫進行處理；4）混凝土澆筑倉面出現初凝情況，應停止澆筑，按施工縫進行處理；5）振搗器插入混凝土的間距，應不超過振搗器作業半徑的1.5倍；6）振搗器應垂直按順序插入混凝土，間距一致，防止漏振；7）振搗器應插入下層混凝土5cm左右；8）嚴禁振搗器直接碰撞模板，鋼筋及預埋件；9）預埋件周圍應細心振搗，必要時附以人工搗固密實；10）澆筑塊第一層、卸料接觸帶和臺階邊坡的混凝土應加強振搗。11)澆筑時應對稱下料，嚴禁堆料。12）澆筑時應兩側對稱下料，單層鋪筑厚度應不大于50cm，且層間間隔應大于2小時。5.1.4鋼筋加工1)鋼筋加工工藝流程：鋼筋22、加工的程序見圖5.1.4-1。鋼筋加工程序框圖 圖5.1.4-1質量檢查編制鋼筋配料表出廠合格驗收技術審核原料外觀質量檢查斷料、加工、標識審閱圖紙、查看現場捆扎、分類、堆放出廠 2)大壩工程鋼筋加工主要在鋼筋加工廠內完成。鋼筋的表面應潔凈無損傷，油漬、漆污、銹皮等應在使用前清除干凈。3)技術部門按照設計圖紙的形式、分層分塊及現場安裝條件預先分段繪制鋼筋加工表，以避免出現在現場加熱打彎或切割的現象，且鋼筋分段要符合相關的規范要求。4)鋼筋加工廠嚴格按照鋼筋加工表進行斷料加工，鋼筋加工后的允許偏差不得超過有關規定。5.1.5鋼筋加工方法1）對已彎曲或變形的鋼筋采用鋼筋調直機進行調直時，其表面不得有23、明顯擦傷。2）采用冷拉方法調直鋼筋時，級鋼筋的冷拉率不宜大于2%；級鋼筋的冷拉率不宜大于1%。3）鋼筋切割在鋼筋切割機上進行，盡可能不采用氣割或其它熱切割。4）鋼筋按鋼筋加工表要求的形式在彎曲機上彎曲，對小箍筋可采用人工彎曲，箍筋的彎鉤長度應滿足規范要求。5）加工成形的鋼筋出廠前分類捆扎并掛牌標識。標志牌應標明使用單位、部位、規格、加工日期和責任人等情況。標識牌應予以保護，避免掉落。5.1.6鋼筋運輸1)鋼筋的水平運輸根據鋼筋長度或形式采用不同的運輸車輛。對鋼筋長度或弧度較大的采用20t平板車進行運輸，以防止運輸途中鋼筋變形。2)鋼筋的垂直吊運根據施工部位、鋼筋形式、重量等，采用不同的吊運設備24、和吊運方法，注意避免鋼筋在吊運過程中發生較大變形。5.1.7鋼筋安裝1、安裝工藝流程鋼筋安裝工藝流程見圖5.1.7-1。鋼筋安裝工藝流程框圖圖5.1.7-1 2、安裝方法及技術要求1）本標段所有鋼筋均在倉號內人工進行安裝。2）鋼筋安裝的位置、間距應按施工圖紙中所示或監理人的指定執行，并符合GB50204-92規范的有關規定。3）按照施工詳圖搭設架立鋼筋和樣架鋼筋，使安裝后的鋼筋具有足夠的剛度和穩定性。4)除非施工圖紙另有規定，否則鋼筋的最小混凝土保護層(鋼筋外邊緣至混凝土表面的距離)應滿足規范要求。5)有多層鋼筋的部位，先安裝下層或內層鋼筋，待檢驗合格后，再施工上層或外層鋼筋。兩層水平鋼筋網之25、間采用12短鋼筋支撐。 5.2、模板施工表孔閘墩聯系大梁采用P3015、P1015小鋼模拼裝，模板間的聯接采用“U”形卡聯接。加固方式采用內撐內拉或外撐內拉的形式加固，模板圍檁采用48mm腳手管，拉結方式采用與可拆卸式套筒螺桿和拉筋固定的方式，從而使拆模后表面不留鋼筋頭，拉模筋孔采用砂漿及時填補。表孔閘墩墩采用現立木模，面板采用1cm膠合板，支撐采用510cm方木。模板工藝詳見圖5.2-1模板施工工藝流程圖材料準備縫面處理樣點施測定位安裝自調自查測量復測驗收模板維護拆模模板修補 六、支撐系統拆除根據表孔聯系大梁及墩頭的施工特點，在拆除過程中遵守“先拆支撐，后拆施工平臺”的原則，在結構完成并達到26、設計強度后方可拆除支撐。表孔聯系大梁支撐拆除采用氧氣乙炔切割槍割除，利用門塔機配合起吊進行拆除。表孔聯系大梁模板拆除完成后，若存在缺陷，待缺陷處理完成后方可進行支撐腳手架拆除；在工字鋼及多卡支架拆除前須利用門塔機掛鋼絲繩對其鎖定后方可拆除。在拆除定位錐時須在聯系大梁上掛吊籃后進行，以確保施工人員自身安全；在進行拆除時作業人員必須做好安全措施并配備獨立安全繩后方可進行拆除施工。6.1表孔閘墩聯系大梁支撐拆除順序木楔子拆除支撐方木拆除鋼模板拆除（拉桿割除）水平工字鋼拆除斜撐工字鋼拆除支撐腳手架拆除多卡下支架拆除定位錐拆除。6.2表孔閘墩墩頭支撐拆除順序模板拆除（拉桿割除）支撐腳手架拆除多卡下支架拆27、除定位錐拆除。七、資源配置7.1主要機械設備配置主要施工機械及設備見表7.1-1表7.1-1 主要施工機械設備表序號設備名稱規格、型號單位數量備注1塔機K80-115臺12門機600B臺13混凝土泵HBT-60臺24平板汽車20t輛15罐車9m輛66電焊機28KW臺87插入式振搗器100臺28軟軸振搗器50臺69沖毛機GCHJ-50臺210變頻器N150臺27.2主要勞動力配置主要勞動力配置見表7.2-2。表7.2-1 勞動力配置表序號工 種數 量 （人）備 注1司機222焊工153鋼筋工204混凝土工205模板工156電工47普工308管理人員59技術人員510測量人員2合計138八、質量保28、證措施1、建立班組自檢、作業隊復檢、質管部終檢三檢制。檢驗合格后，報監理核驗。核驗合格，取得準澆證后開澆混凝土。2、在拌和樓同時生產幾種標號的混凝土的情況下，采取電腦識別標志，防止錯料；所有混凝土拌和采用微機記錄，做到真實、準確、完整，以便存檔追溯。3、加強技術人員的業務素質，要求各專業技術人員認真學習有關規程、規范及合同文件，熟悉并掌握具體質量要求和技術指標。4、做好施工圖紙的審查工作，要求各專業人員技術認真熟悉圖紙，了解設計意圖，提前發現設計圖紙可能存在不便施工或難以保證質量之處，提出改進意見，并與監理和設計部門協商解決。5、采用振搗器搗實砼時，每一振點的振搗時間，需將砼搗實至表面呈現浮漿29、和不再沉落為止。6、項目部對各外協隊伍建立了考評機制，定期對各外協隊伍已完工的單元工程進行驗收、澆筑、保護及消缺等各方面的綜合質量考核與評定，建立外協隊伍資信檔案，實行質量考核與經濟掛鉤的管理模式，充分調動各外協隊伍嚴格按照質量要求生產的積極性，保證施工的標準化、規范化。7、盡量避免高溫時段澆筑混凝土，應充分利用低溫季節和早晚及夜間氣溫低的時段澆筑。8、為減少模板間錯臺、掛簾現象，對模板間及模板與老混凝土面加固牢固，補縫嵌合緊密，保證模板間不留縫隙。模板立模完畢后，測量隊對模板進行測量檢查，達到規范規定的要求并經監理認可后才允許進行混凝土的澆筑?；炷翝仓^程中對模板嚴格控制，發現模板出現異常30、情況時，及時進行調整。九、安全保證措施加強施工現場管理,建立安全值日和安全活動記錄卡；特殊工種要持證上崗,并定期作體格檢查,符合要求方準上崗；施工現場保衛人員要認真負責,不得放非施工人員、車輛進入施工現場；各工種之間嚴格按各自的操作規程操作,各工種之間要相互協作,做到科學施工。9.1、施工安全1、加強安全用電和機械設備的防雨、防潮、防雷、接地的保護措施，手動電動工具所用電源線必須采用防水絕緣膠皮線或電纜，并加設漏電保護措施裝置。現場供電線路采用三相五線制，配電箱及開關箱等要有短路保護裝置，有門有鎖，電源線嚴禁用鋼管架設。夜間施工應有足夠的照明燈具。 2、施工現場范圍內的一切機電設備用電，必須一31、機一閘并設專人管理，非機電人員不得擅自動用機械設備，操作者必須持證上崗，嚴禁串崗、混崗。3、腳手架的搭設，應嚴格按腳手架施工規范要求進行搭設，各類架子的搭設必須拉結牢固，把好“連接、承重、檢驗”三關，嚴禁堆入重物，并做好各出入口若懸河的防護。4、重要設施,應經有關部門驗收合格后才能投入施工使用,夏季大風暴雨后,對所有施工機械及腳手架進行全面檢查維修。 5、模板、鋼筋、砼施工嚴格按照安全施工規范要求，避免造成不必要的人員傷害。9.2、材料、機械安全1、做好材料的防雨、防潮工作。2、機械設備集中停放。3、大型機械設備操作人員必須有上崗證書，做到持證上崗。9.3、高處作業安全措施1、凡在墜落高度基準32、面2m以上(含2m)位置進行的作業，應使用腳手架、吊架、梯子、腳手板、防護圍欄、擋腳板和安全帶等。2、作業前應認真檢查所用的安全設施是否堅固、牢靠。3、凡從事高處作業的人員應作體格檢查，合格者才能上崗。4、高處作業所用工具、材料嚴禁投擲，上下立體交叉作業確有需要時，中間須設隔離設施。5、高處作業的人員嚴禁騎坐在腳手架的欄桿上或踏在、騎在未安裝牢固的設備、管道、模板或其他構件上。6、夜間進行高處作業，必須有足夠照明，樓梯、空洞等處應設明顯的標志。9.4吊裝作業安全措施1、參加吊裝的人員應經體格檢查合格。在開始吊裝前應進行安全技術教育和安全技術交底。 2、吊裝工作開始前，應對起重運輸和吊裝設備以及33、所用索具、卡環、夾具、卡具、錨碇等的規格、技術性能進行細致檢查或試驗，發現有損壞或松動現象，應立即調換或修好。起重設備應進行試運轉，發現轉動不靈活、有磨損的應及時修理；重要構件吊裝前應進行試吊，經檢查各部位正常后才可進行正式吊裝。 3、吊裝人員應戴安全帽；高空作業人員應佩安全帶及安全繩，穿防滑鞋，帶工具袋。 4、吊裝工作區應有明顯標志，并設專人警戒，與吊裝無關人員嚴禁人內。起重機工作時，起重臂桿旋轉半徑范圍內，嚴禁站人或通過。5、運輸、吊裝構件時，嚴禁在被運輸、吊裝的構件上站人指揮和放置材料、工具。 6、高空作業施工人員應站在操作平臺或輕便梯子上工作。吊裝層應設臨時安全防護欄桿或采取其他安全措施。7、高空往地面運輸物件時，應用繩捆好吊下。吊裝時，不得在構件上堆放或懸掛零星物件。零星材料和物件必須用吊籠或鋼絲繩、保險繩捆扎牢固后才能吊運和傳遞，不得隨意拋擲材料物體、工具，防止滑脫傷人或意外事故。 8、構件必須綁扎牢固，起吊點應通過構件的重心位置，吊升時應平穩，避免振動或擺動。9、起吊構件時，速度不應太快，不得在高空停留過久，嚴禁猛升猛降，以防構件脫落。10、 構件就位后臨時固定前，不得松鉤、解開吊裝索具。構件固定后，應檢查連接牢固和穩定情況，當連接確定安全可靠，才可拆除臨時固定工具和進行下步吊裝。