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1、雙柱式墩大橋樁基、系梁承臺及模板工程施工組織設計編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄一、概述34、主要工程量：3二、施工組織：33、工期計劃：5XX大橋基礎及下部工程施工計劃表54、主要施工方案5三、施工方法：61、樁基6(1)工藝流程6（2）施工方法6W井孔內水或泥漿的重度（KNm3）122、系梁及承臺施工153、墩、臺施工17（1）、施工工藝流程17（2）、施工準備17（3）、鋼筋制作、安裝18（4）、模板安裝18（5）、砼澆注19（6）、模板的拆除和砼的養護19（7）、施工測量20（8）質量標準202、4、蓋梁21（1）、工藝流程21（2）測量控制21（3）、底模及支承系統安裝21（4）、鋼筋骨架安裝21（5）、側模的安裝21（6）、混凝土澆筑22（7）、養生22（8）蓋梁質量標準：見下表。22四、保證工程質量的主要措施23五、安全施工保證措施23六、環境保護及文明施工管理體系23七、附圖、附表23挖孔樁施工工藝流程圖24系梁及承臺施工工藝流程圖25墩、臺施工工藝流程圖26 一、概述1、地質情況：本橋位處表層為約0.811.8米的砂質亞粘土覆蓋，結構較密實，地層巖性主要為化鉀長花崗巖，地層主要有：1、砂質亞粘土、2、全風化鉀長花崗巖、3、強風化鉀長花崗巖、4、弱風化鉀長花崗巖、5、微風化鉀長3、花崗巖。2、基礎構造：橋梁基礎設計為樁基礎。樁徑均為120CM，共8根；樁徑均為150CM，共4根；樁徑均為170CM，共12根；樁徑均為180CM，共28根。3、下部構造：全橋橋墩設計為雙柱式墩，墩徑均為150CM，共40根，墩長在7-15M。全橋蓋梁共40個，臺帽（含耳墻）20個，在樁基與墩柱之間設計32個系梁。4、主要工程量：1）、C25混凝土：3062.9M3；2）、C30混凝土：1313.4M3；3）、R235鋼筋：55513.0kg;4）、HRB235鋼筋：446573.1kg。二、施工組織：1、施工隊伍：本橋由我項目部下轄的二工區負責施工。該隊進場人員220人，人員組成為：技術及4、管理人員（含質檢及測試人員）20人，技術工人60人，普工140人。主要人員一覽表職務人員崗位職責施工負責人（隊長）負責全面施工組織管理技術負責人（項目總工）全面技術管理質檢工程師全面質量管理橋梁工程師技術指導、過程控制、施工紀錄安全負責人安全生產測量工程師測量放樣試驗工程師現場試驗現場管理現場管理，組織施工技術員現場技術2、主要設備：主要設備祥見一覽表，其他設備根據需要配置。主要設備一覽表名稱單位數量型號拌合設備套1強制式1000型砼攪拌機臺1JS350發電機臺175KW振動棒、電機套2050、1.1KW鋼筋彎曲機臺1GW40鋼筋切割機臺1GQ40鋼筋調直機臺110交流電焊機臺5BE2000串5、筒套145cm砼運輸車輛26m3氣焊設備套2直螺紋連接機臺1對焊機臺1吊車輛13、工期計劃：本分部工程計劃開工時間為2006年5月09日，計劃完工時間為2006年11月20日，工期190天，詳見安排表。XX大橋基礎及下部工程施工計劃表序號項目名稱開工時間完成時間持續時間(天)1樁基施工2006-05-092006-09-091202系梁2006-07-302006-10-30903墩臺身施工2006-08-052006-11-201054、主要施工方案(1)樁基成孔：采用人工挖孔。(2)系梁：采用鋼模板木支撐。(3)墩身：定型港模板分節段制作安裝，墩身整體澆注施工。(4)蓋梁、臺帽等：采用組合6、鋼模板安裝。(5)混凝土生產、運輸、進料：拌合站集中生產，輸送車運輸，吊車吊裝進料。(6)鋼筋制作與安裝：樁基鋼筋籠在鋼筋加工場統一制作，特制鋼筋車運送至工地，吊車起吊機械連接；其余構件鋼筋均在鋼筋制作場統一制作，現場綁扎安裝。三、施工方法：1、樁基根據本橋樁基設計長度及橋位地質情況，本橋樁基成孔確定采用人工挖孔。(1)工藝流程A、成孔：施工準備樁位放樣及護樁埋設孔口護壁 護壁混凝土養生模板拆除起吊設備安裝人工開挖土方護壁混凝土澆注排水及送風設備安裝機械打眼爆破石方人工清除孔內石渣護壁模板安支最后一節護壁混凝土澆注清孔成孔報檢。B、鋼筋籠制作安裝：鋼筋下料制作鋼筋籠綁扎鋼筋籠檢驗鋼筋籠運輸至工7、地起吊兩節鋼筋籠連接鋼筋籠定位鋼筋籠位置、豎直度等檢驗鋼筋籠固定。C、混凝土灌注：無水澆注混凝土：進料入倉平倉振搗鑿除乳化層樁基檢測；水下灌注混凝土：下導管注入清水混凝土澆筑鑿除樁頭混凝土樁基檢測。（2）施工方法施工準備承擔本橋施工的施工隊已按照本橋單位工程施工組織設計完成了“三通一平”等施工準備工作；基礎及下部構造施工所需的全部機械、設備、工器具，施工力量全部進場到位；各項技術工作準備完善，具備了開工條件。施工測量開工前，用全站儀施放出樁位中心線，并在可靠位置埋設護樁。樁位放樣經監理工程師檢驗簽認并埋設護樁后，方可開始樁基開挖。第一圈孔口護壁混凝土澆注時，將護樁傳至護壁混凝土上，用小鐵釘埋入8、混凝土，共4個，每2個在一條直徑線上，2條線相交為樁基中心點。4個點中至少有1點為水準點，以便施工中控制挖孔深度，測量井底標高。施工中，現場施工員按照護樁控制開挖中心線，并經常檢查開挖孔徑和圓度及傾斜度。現場技術員按照護樁檢查挖孔中心是否偏位，并以此檢查確定護壁模板、鋼筋籠安裝定位。成孔圓度用鋼尺檢查。施工中，現場施工員、技術員用鋼尺經常檢查開挖的孔底標高。人工挖孔A、孔口開挖：以樁中心樁為圓心，護壁厚度加樁基半徑之和為半徑畫出開挖圓圈后，人工開挖土方，深度在一節模板高度后，澆注第一圈護壁混凝土。第一圈護壁混凝土應高出地面0.2-0.3米，高出部分護壁厚度為30CM，以防止地表水流入孔內及孔外9、物件掉入孔內。B、孔內土石方開挖：土方開挖用鐵鎬開挖，鐵鍬裝入吊桶。石方采用淺眼松動爆破法開挖，嚴格控制炸藥量，并在炮眼附近加強支護。起爆器材全部使用電雷管。開挖施工中，現場技術員應認真做好開挖地質地層等原始記錄，如實際地質情況與設計不符時，及時報告監理工程師到場處理。第一圈護壁混凝土澆注后，在井口安裝專用起吊設備，起吊設備采用電動卷揚機，并有可靠的防滑和防止吊桶脫扣裝置，嚴禁使用人工轆轤提升土石方。開工前及施工中，項目部、施工隊安全負責人應經常檢查提升設備是否安全可靠；現場技術員、施工員、安全員應天天檢查施工安全。如有安全隱患問題立即停止施工，并進行處理，否則，嚴禁繼續施工。起吊設備為挖孔樁10、專用設備，起吊吊桶出井口后，起吊架可以水平位移，以便將吊桶移出井口外，并卸土石方到小推車上。吊桶用不小于4MM的鋼板制作，桶體與吊桶梁之間應有牢固連接，卸土轉動方便，并有防止在起吊中傾覆轉動的可靠裝置。配電裝置用電力專用配電箱，嚴禁使用自己加工制作的簡易配電箱盤。開挖施工中，井壁必須懸掛救生軟梯，井下作業工人應佩安全繩，防止停電或意外時進行逃生和搶救。工具、物件、棄渣等雜物嚴禁堆放在孔口位置。每次提升吊桶時開挖人員應站在特制的防護鋼架之下，防止吊桶脫扣。吊桶提升出井口后，立即將活動蓋板搭在井口上，方準水平移動吊桶。收工和中途停歇施工，井口都必須用鐵柵覆蓋，并壓制重物，防止其他人員搬動覆蓋物，發11、生意外事故。工地及井下的供電、供水、供風線路應經常檢查，做到萬無一失，防止意外事故發生。開挖中如地下水較多，應安裝提水設備進行提水。爆破開挖或土方開挖深度超過15M時，應安裝送風設備進行送風。每一次爆破后，先通風排煙15分鐘，并檢查無有害氣體后施工人員方可下井施工。井下水泵提水，應在井底一角開挖集水井。C、護壁施工：護壁混凝土采用C25號，厚度10-15CM，護壁內徑為設計樁徑。澆注護壁時，護壁外松動的石塊應挖出，嚴禁用土石體填塞超挖范圍。護壁混凝土強度達到規范規定的強度后，方可準予拆模并進行下一節開挖施工。護壁模板采用厚度20MM杉木板制作，每片板寬度5CM左右。其后圓弧形橫木采厚度60MM12、，最小寬度600MM，用杉木制作，每節護壁模板高度100CM左右。每2節護壁之間留設25CM間隙以便于混凝土進料、振搗。D、孔底處理：挖孔至設計標高后，進行孔底處理。必須做到孔底表面無松渣、泥、沉淀土等。如地質復雜，應釬探了解孔底地質情況是否滿足設計要求，否則應報告監理工程師進行研究處理。E、特殊地質地層施工：開挖中如出現流沙、流泥。接近流沙、流泥層時應嚴格控制相鄰的間隔跳挖施工順序，保證相鄰樁進深的高差不少于2米；保證已開挖成孔的孔內抽水，做到24小時不斷值班抽水，保持地下水位上升高度不超過已成孔底以上50cm；成孔進尺改用55cm模，50cm成孔進尺的半個施工段短挖短襯開挖方法，盡可能縮短13、開挖時間，快速澆搗護壁鋼筋砼，護壁后土體采用孔壁土內打鋼筋支撐并塞堵柔性、透水的阻擋物等方法防止流沙、流泥；開挖段通過流塑淤泥層，成孔模板下口加水平木“+”支撐（上口利用已成孔護壁作固定點），把模板與木支撐用鐵釘固定牢，防止淤泥側向流動擠壓，避免成孔位移位變形；如因流沙、流泥較為嚴重，且地下水位較高，則停止人工挖孔施工，重新回填粘性土，埋設護筒，改用沖擊鉆機械鉆孔。鋼筋籠制作及安裝鋼筋骨架的制作采用加勁肋成型法。制作時按設計尺寸及特定的加勁筋制做架，制作加勁筋圈，在加勁筋上標出主筋的位置。把主筋擺在平整的工作臺上，并標出加勁筋的位置。焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，扶14、正加勁筋，并用木制直角板校正加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加勁筋后，用機具或人力轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架擱置于支架上，套入盤筋，按設計位置布好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。制作好的鋼筋籠必須放置在平整、干燥的場地上。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的方木，以免粘上泥土。每組骨架的各節段要排好次序，便于使用時按順序裝車運出。在骨架每個階段上都要掛上標志牌，寫明墩號、樁號、節號等。尤其定位鋼筋骨架，由于護筒頂面標高不同，其長度也不同，因此更應標寫清楚。沒有掛標志牌的鋼筋骨架，不得混雜存放，避免搞錯，造成質量事故。存放骨架還要注意防雨、防潮，不15、宜過多。焊接施工時嚴禁燒壞主筋。鋼筋籠的運輸采用特制鋼筋籠運輸車運輸，根據起吊吊機的起吊高度，每節鋼筋籠的制作長度為612m，于現場焊接。鋼筋籠起吊采用汽車吊起吊。為了保證骨架起吊時不變性，采用兩個起吊點。第一起吊點設在骨架的下部，第二起吊點設在骨架長度的中點和三分點之間。起吊時，先起吊第一期吊點，使骨架稍提起，在于第二吊點同時吊起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停止起吊，繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直。如有彎曲應調直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。當骨架下將到第二吊點附近的加勁箍接16、近孔口時，可用木棍或型鋼穿過加勁箍的下方，將骨架臨時支承于孔口，將吊鉤移至骨架上端取出臨時支承，繼續下降到最后一個加勁箍處，按上述辦法暫時支承。此時可吊來第二骨架，使上下兩節骨架位于同一豎直線上，進行機械連接。最后一根鋼筋連接后，可全部下沉至設計標高。骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。鋼筋籠焊接、骨架的制作應符合設計和規范要求，在骨架外側設置保護層厚度的墊塊，其間距豎向2m為1處，橫向沿圓周為4處，骨架頂端應設吊環。利用汽車吊進行，邊下鋼筋籠邊拆除內部支撐骨架。鋼筋籠就位后，將吊環固定在護筒壁上，以防止砼灌注時鋼筋籠上浮。鋼筋籠的制作，班組進17、行自檢，項目部復檢，監理工程師檢驗合格，方準進場下吊施工。鋼筋籠下吊安裝定位后經監理工程師檢驗方可進行混凝土灌注施工。鋼筋籠制作時，嚴格按照設計要求制作、安裝超聲波檢測管。使用的鋼筋必須符合現行鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（GB130131991）、鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB14991998）、低炭鋼熱軋圓盤條（GB701）的規定。鋼筋應有出廠質量保證書或試驗報告單，并抽取試樣做力學性能試驗。焊工必須持證上崗、II級鋼筋必須使用506焊條。鋼筋骨架的制作和安裝的允許偏差為：主筋間距10mm；箍筋間距20mm；骨架外筋10mm；骨架傾斜度0.5%；骨架保護層厚度20mm；骨架中心平面位置20mm18、；骨架頂端高程20mm；骨架底面高程50mm。鋼筋主筋連接必須采用機械連接。樁基砼澆灌A、無水澆注混凝土：砼由拌合站拌合，砼輸送車運輸砼至樁位進行澆注當孔內滲水量小于6m/min時，采用干灌砼工藝。即用抽水機抽干孔底積水，搭設減速竄筒。并在距孔底二米高處臨時安設二臺砼震動棒。由砼震搗工人下孔操作。砼輸送車裝料待位。當孔底積水抽干時，立即提起抽水機，開機下料。第一盤砼要下快下多，直到能封閉地下水壓力為止。然后安排孔下工人開動震動棒震搗密實。接著拆竄筒，提升震動棒，下第二盤料；直到樁基砼澆注完畢。當孔內滲水量大于6m/min時，采用水下灌砼工藝。B、水下灌注混凝土：當孔內滲水量大于6m/min時，19、必須采用水下灌砼工藝。導管安裝：導管采用250鋼管，吊裝先試拼，連接牢固、封閉嚴密、上下成直線吊裝，位于井孔中央。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗壓試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小于1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受的灌注混凝土時最大內壓力的1.3倍。PchcH WW 。 hc導管內混凝土柱最大高度（m），以導管全長或預計的最大高度計。P導管可能受到的最大內壓力（Mpa）。c混凝土拌合物的重度（取24KNm3）H W 井孔內水或泥漿的深度（m）W井孔內水或泥漿的重度（KNm3）灌注水下砼：施工準備階段應完成水下混凝土的配制工作。水泥強度等級應不低于42.5#，水泥初凝20、時間不應早于2.5小時。集料最大粒徑不應大于導管內徑的1/6-1/8，和鋼筋最小凈距的1/4，同時不應大于40cm。細集料宜采用級配良好的中砂。混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。混凝土拌和物應有良好的和易性，在運輸和灌注過程中應無明顯離析、泌水現象。灌注時應持足夠的流動性，其坍落度宜為180-220mm。積極使用新技術、新方法，采用外加劑等材料，改善混凝土性能。每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，當摻有外加劑時，可不少于300kg。在澆筑前，再次探測孔底沉淀厚度，進行二次清孔。砼輸送車運送，泵送入斗。首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（1.21、0）和填充導管底部的需要，所需混凝土數量可參考以下公式：V3.14D24（H1H2）+3.14d24h1 V灌注首批混凝土所需數量（m3）D樁孔徑（m）H1樁孔底至導管底端間距，一般為0.4mH2導管首次埋置深度（m）d導管內徑（m）h1樁孔內混凝土達到埋置深度H2 時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即h1 H WWc。H W 井孔內水或泥漿的深度（m），W井孔內水或泥漿的重度（KNm3），c混凝土拌和物的重度（取24KNm3）混凝土拌和物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和仍不符合要求時，不得使用。首批混凝土拌和物下落后22、，混凝土應連續灌注。在灌注過程中，應經常檢查井孔內混凝土面的位置，及時地調整導管埋深。灌注中，導管埋深宜控制在26m。為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m時，提升導管 ，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為0.51.0m，以保證混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出的水或泥漿引流至適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。灌注中如發23、生故障，應查明原因，合理確定處理方案，進行處理。樁檢測樁基鑿去樁頭后，對成樁進行無破損檢測。合格后進行下道工序施工。灌注樁的檢驗均需經項目部自檢、監理抽檢合格方可進行下道工序施工。挖孔樁質量標準挖孔樁質量檢驗標準詳見下表。 挖孔樁質量標準檢查項目規定值或允許偏差孔的中心位置（mm）50孔徑（mm）不小于設計值傾斜度（mm）0.5%樁長且不大于200孔深（m）不小于設計值鋼筋骨架底高程（mm）50人工挖孔安全措施A、人工挖孔樁首節護壁必須高出原地面30cm，以防石塊墜井傷人，采用電動小卷揚機提升。井口周圍應用欄桿圍護，非施工人員不允許隨意進出工作區。并在適當位置樹立明顯警示牌和安全操作規程牌。B24、人工挖孔樁應配備必要的安全帽，安全繩，不帶安全帽者不準下井操作，每天第一次下井前應用明火檢測井內有毒氣體的濃度（co2,co），必要時用鼓風機送風換氣。C、開挖過程中出現漏水時應短進尺，勤支護并抽排井內水，若地下水較高，可在上游位置挖井降水。D、多樁孔同時成孔，應采取間隔挖孔方法，以減少水的滲透和防止土體滑移；E、遇塌孔，配適量直徑6-8mm間距15cm鋼筋，再支鋼內模灌筑護壁砼。若遇砂礫流砂層,則應停止挖孔,改用機械鉆孔。F、火工品由專職安全員到炸藥庫領取、押運，每次需用多少領取多少，一次性用完，若有未用完的火工品，發布當天退回炸藥庫存，并做好登記手續。G、孔內爆破時由安全員驅散周圍人員于25、50米范圍之外，吹口哨一長一短為預備警報，緊急警報為三聲短促聲，緊急警報后即可起爆，解除警報為一長聲。H、在爆破施工過程中，裝藥，堵塞,聯結等作業必須仔細進行，注意每一個環節，防止雷管與炸藥分離及折斷雷管腳線導。I、遇盲炮，應立即封鎖現場，由作業人員針對裝藥時的具體情況，找出拒炮原因，采取相應處理措施。J、孔內放炮后，應迅速排煙通風15min以上，并檢查確保已無毒氣體，方可下孔掏碴作業。2、系梁及承臺施工施工工藝流程測量放線開挖基坑基底墊層安裝鋼筋安裝側模澆筑砼砼養護。 施工方法A、用全站儀放出樁位中心點，用鋼尺量放出系梁（承臺）邊界線。在地面上開挖基坑，在基坑頂面作好防水坎、排水溝，疏通周邊26、的排水渠道，防止雨水及地表水流入坑內。清理基坑底面，并在基坑底鋪墊10cm厚碎石、砂墊層，并整平夯實，然后在碎石、砂墊層上鋪筑5cm厚砂漿抹平，作為系梁（承臺）底模。基底整平后安裝鋼筋，安裝系梁（承臺）側模。系梁側模用組合式鋼模板安裝，模板固定用鋼管加固，沿系梁設2道，最下一道用12對拉螺栓拉緊，最上一道用鋼管對拉。B、鋼筋、模板經項目部自檢合格，填寫鋼筋、模板檢驗申請單，報監理工程師檢驗，監理工程師檢驗合格進行混凝土澆筑。混凝土澆注之前，項目部現場工程師檢查施工準備工作。施工準備工作包括：砂石料、混凝土攪拌、水電供應、施工人員、機械準備情況，意外問題保證措施等一切準備就序，方可下令開盤澆注。27、樁頂系梁（承臺）施工結束，基坑回填原棄土，以便墩柱施工。C、系梁質量標準見下表。系梁質量標準：檢查項目規定值或允許偏差混凝土強度（Mpa）在合格標準內尺寸（mm）30頂面高程（mm）20軸線偏位（mm）153、墩、臺施工當系梁或承臺砼強度達到70%，可施工墩臺。本工程橋臺設計為柱式，橋墩均為圓柱式墩。僅少數橋墩位于河溝內,大部分在陸地上可干地施工，無過高墩臺，施工條件較好。為了保證墩柱美觀，根據本工程墩柱高度、直徑制作定型鋼模。柱模采用無接縫，不組拼整套鋼模，混凝土澆注一次成型。（1）、施工工藝流程測量定線綁扎墩臺鋼筋安裝預埋件安裝墩臺模板搭設腳手架及澆注平臺灌注墩臺砼砼養護模板拆除施工腳手架28、拆除。（2）、施工準備 在系梁上測放墩、臺位置，對與墩柱相接的范圍進行鑿毛處理。根據橋墩設計的幾何尺寸、形狀和高度制作鋼模，保證模板具有足夠的強度、剛度和穩定性。加工的定型鋼模板幾何尺寸、形狀等必須符合設計及規范要求。墩、臺模板制作、安裝方案，腳手架、混凝土澆注方案，經監理工程師審核同意方可用于施工。墩柱施工之前，項目部現場工程師檢查機械、施工人員、施工便道、原材料準備、攪拌站工作情況等施工準備情況，必須做到施工準備充分。（3）、鋼筋制作、安裝鋼筋嚴格按照設計形狀、尺寸加工制作。為了保證鋼筋間距、尺寸正確和鋼筋籠形狀規格，安裝位置準確，墩柱鋼筋籠采用在鋼筋加工廠統一制作，現場吊裝焊接的施工工藝29、。橋臺鋼筋采用于加工場統一制作，現場安裝。柱式鋼筋籠的焊接，焊接接頭應錯開，避免在同一截面接頭數量超過規范要求。現場安裝的鋼筋應盡快立模澆注混凝土，防止雨淋生銹。現場等待安裝的鋼筋應用方木支墊，離開地面以免污染泥土，并應有雨布等防雨措施。柱式墩臺鋼筋籠橋臺鋼筋必須在施工準備階段制作完成，并經班組自檢，施工隊質檢員檢驗，項目部專職質檢員檢驗合格報監理工程師檢驗，檢驗合格方可準予現場安裝。鋼筋安裝、模板安支結束，項目部自檢，并填寫質量檢驗報告單，請監理工程師進場檢驗，檢驗合格方可準予開盤澆注混凝土。（4）、模板安裝、模板安裝前，內側打磨平整、光潔，確保無銹跡，并涂無色透明脫模劑。、搭設腳手架，于承30、臺上用全站儀施放墩臺中心點，據此安裝模板，模板就位后校正、移動模板，使板下端準確就位。在墩柱模板上端放置一橫木（橫木最好放置于腳手架上），用垂球將承臺上墩柱中心點傳至橫木上，或用全站儀再次施放墩柱中心點至橫木上。根據橫木上的中心點檢查模板上端位置，并反復校正、移動使模板上下端位置正確。模板準確就位后認真固定使模板安裝牢固，混凝土施工中不得移位、偏斜。下端用鋼筋、木楔固定于承臺混凝土上，上端用鋼筋（或鋼繩）拉緊。、進入高空中作業后，必須注意安全。臺帽施工時，注意防震擋塊、支座墊塊、伸縮縫、橋頭搭板錨固筋等各種預埋件的預留位置。、模板安裝后，項目部自檢測量模內尺寸，平面位置及傾斜度合格后，報監理工31、程師檢驗，經監理工程師檢驗簽證后方可進行下道工序施工。（5）、砼澆注砼的輸送采用砼攪拌車送至墩位，再用吊機起吊吊斗，通過串筒減速下落到墩柱內，串筒口離墩柱底部不超過2m，澆筑采用水平分層澆筑，采用插入式振搗器進行均勻振搗，按施工技術規范要求的方法和工藝操作，確保混凝土澆筑質量。混凝土澆筑施工中，應有技術員、質檢員在場指導監督并應安排專門模板工值班檢查模板，如有模板位移等問題應及時處理加固。每次混凝土澆注施工前應有詳細的施工方案和意外問題應急措施。墩柱混凝土澆筑拆模后應檢查其外觀，并根據混凝土7d強度，評定是否可進行下道工序施工，填寫中間檢驗報驗單。待28d強度出來后填寫正式報驗單。（6）、模板32、的拆除和砼的養護氣溫較高砼澆筑完畢養護1-2d即可拆模，氣溫較低應適當延遲拆模時間,但砼強度均應達到10Mpa以上，從上至下拆除模板。拆模以后墩柱采用塑料薄膜包裹繼續養護，橋臺采用草席覆蓋灑水養護。氣溫低于5時停止地面以上混凝土的澆筑，也不能在澆筑的混凝土上澆水。（7）、施工測量在樁頂或系梁（承臺）上用全站儀施放出墩柱中心點，按此點控制鋼筋籠底面位置，用垂球檢查校正鋼筋籠頂面位置。鋼筋籠安裝后，按照系梁上的墩臺中心點安支模板，同樣用垂球檢驗校正模板位置及垂直度，使模板中心線與墩中心線重合。用水準儀在模板上施工放出墩臺頂標高，并彈線按此控制混凝土澆注面標高。（8）質量標準墩、臺質量標準詳見下表。33、墩身質量標準檢查項目規定值或允許偏差混凝土強度（Mpa）在合格標準內相鄰間距（mm）20豎直度（mm）0.3%H、且不大于20墩柱頂高程（mm）10軸線偏位（mm）10斷面尺寸（mm）154、蓋梁（1）、工藝流程施工測量底模及支撐系統安裝鋼筋加工及安裝混凝土澆注混凝土養生。（2）測量控制在墩臺上用全站儀施放出墩臺中心點，按此支立蓋梁模板。在蓋梁模板上用水準儀測出蓋梁頂標高，控制混凝土澆注面（或支座墊石標高）。（3）、底模及支承系統安裝根據本工程墩柱高度，澆筑混凝土時 ，預先在墩柱上預留孔洞，假設圓鋼橫梁 ，橫梁上架設“工”鋼形成底模支架。模板用大片鋼模板。詳見附圖。（4）、鋼筋骨架安裝鋼筋在鋼34、筋加工廠嚴格按設計圖紙制做，用汽車運至工地，吊機起吊于底模上，于現場進行綁扎安裝。安裝位置應準確，鋼筋骨架下支設保護層墊塊，厚度應符合設計要求。鋼筋安裝就位后，整理綁扎發射喇叭形柱頂錨固鋼筋。檢查布設蓋梁頂預埋件其位置、數量應符合設計要求。（5）、側模的安裝在支立模板時，保證保護層厚度符合設計要求，注意其穩定性、 安全性，并進行支護，以保證高空作業人員的安全。模板必須拼縫嚴密，不得漏漿；模板內必須潔凈，模板內表面涂脫模劑；模板結構尺寸必須符合規范要求，且經項目部自檢，監理工程師檢驗合格方可進行混凝土澆筑施工。（6）、混凝土澆筑蓋梁砼澆筑時由于鋼筋較多，振搗派專人負責，確保砼質量；澆筑過程中安排35、專人負責模板及支架，及時處理模板漏漿及變形，確保施工安全；澆筑完畢后專人抹面收漿，復測調整支座墊石及預埋件位置、標高符合設計要求。混凝土澆筑到支座墊石位置應放置支座墊石鋼筋。混凝土在攪拌站統一拌制，用混凝土運輸車運至工地，用吊機吊混凝土罐進料入倉，人工平倉振搗密實。（7）、養生混凝土澆筑后，用土工布包裹灑水養護保濕不少于7d。（8）蓋梁質量標準：見下表。蓋梁質量標準檢查項目規定值或允許偏差混凝土強度（Mpa）在合格標準內斷面尺寸（mm）20頂面高程（mm）10軸線偏位（mm）10四、保證工程質量的主要措施工程質量保證措施詳見，本橋單位工程施工組織設計。五、安全施工保證措施工程質量保證措施詳見，36、本橋單位工程施工組織設計。六、環境保護及文明施工管理體系工程質量保證措施詳見，本橋單位工程施工組織設計。 七、附圖、附表 挖孔樁施工工藝流程圖施工準備樁位放樣、埋護樁在護壁上埋設護樁澆注護壁混凝土挖孔記錄人工開挖養生、拆模立模、澆注護壁測孔深、斜度驗孔清孔測沉淀物下鋼筋籠檢查鋼筋籠拼裝導管、檢查密封性下放導管灌前檢查簽證運送砼串筒或導管澆筑砼、灌注水下混凝土收管、拔導管 系梁及承臺施工工藝流程圖清理場地測量放線開挖基坑鋼筋加工基底處理安裝鋼筋安裝側模拆除模板澆筑混凝土混凝土養護 墩、臺施工工藝流程圖施工腳手架拆除混凝土養護灌注墩臺混凝土搭設灌注腳手架及平臺安裝墩臺模板測量定線模板拆除制做墩臺鋼筋制做預埋件安裝墩臺鋼筋安裝預埋件 蓋梁施工工藝流程圖測量放樣 混凝土養護拆除模板混凝土澆筑鋼筋骨架安裝鋼筋加工底模及支承系統安裝