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1、污水處理廠工程設備及管道安裝、調試、防腐施工組織設計方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄一、施工準備34、按照設計圖紙列出材料清單，做好分階段材料供應計劃。32、將施工用的水、電接至現場，隨時可以使用。3二、施工方法31、安裝準備32、設備開箱43、設備吊運44、設備就位53.1.2 地腳螺栓直徑與設備底座上孔徑關系（MM）65、設備找正與找平116、二次灌漿137、成品保護139、設備調試14 管道安裝141、材料檢驗142、管道切割163、管道內外壁防腐164、管道施工175、焊接檢驗21不合格的2、焊縫應返修。反修次數不得超過三次。229、壓力試驗22管道壓力試驗可分為液體試驗22 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。22 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。23 待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。23 已進行了技術交底。23 管道的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。25一、施工準備 技術準備1、開工前所有參與施工的工程技術人員和操作工人應認真識讀設計圖紙及施工方案，以管道流程圖為依據，認真核對管道系統圖、管道平面圖、管段圖、管架圖以及相應施工圖集。及時發現并解決可能存在的問題。2、根據規范做好不同材質、不同焊接方法的焊接工藝試驗，確定焊接參數，并根據工藝評定編制焊接作業指3、導書。3、對所有參與施焊的持證焊工，進行崗前培訓，合格后發放上崗證。4、按照設計圖紙列出材料清單，做好分階段材料供應計劃。5、組織施工人員認真學習工藝流程，了解工程特點，明確相應管道的施工方法、過程、質控點和停檢點。 施工準備1、根據工程進度和工程量準備施工機具，并對施工機具進行使用前的安全檢查和保養。2、將施工用的水、電接至現場，隨時可以使用。二、施工方法 設備安裝1、安裝準備 根據設備安裝位置校對設備位號、設備尺寸、重量、規格及就位標高，并對已到設備進行編號。 在土建基礎自檢驗收完成后，（并應提交質量合格證明書，測量記錄及其它施工技術資料，基礎上應明顯地畫出標高基準線，縱橫中心線，相應的建4、筑物應標有坐標軸線。）由監理方組織土建方和我方進行基礎交接驗收并填寫相應記錄。 做好吊裝前工具準備，對所有吊裝設備進行校核，主要吊裝設備送技術部門簽定合格。對新購設備校核其合格證、質保書，特別應對卷揚機、鋼絲繩、吊鉤、葫蘆等設備重點復核檢查。2、設備開箱 設備開箱應在建筑單位現場代表和監理監督下進行，對照裝箱單及圖樣，按下列項目檢查與清點，并填寫設備驗收、清點記錄。 箱號、箱數及包裝情況。 設備名稱、類別、型號及規格。 設備外形尺寸及管口方位。 設備內件及附件的規格、尺寸及數量。 表面損壞、變形及銹蝕狀況。 交付安裝的設備及附件，必須符合設計要求，并附有出廠合格證明書及安裝說明書等技術文件。 5、設備開箱后應防止雨淋、日曬、灰塵等，精密的帶有電子元器件的設備應貯存于室內，設備內件及應編號后妥善保存。3、設備吊運 所有設備在搬運及起吊前，應首先閱讀隨設備所帶的搬運及起吊說明。 按設備平面布置圖將設備依次吊運至相應的構筑物位置。 設備表面和直吊索具的接觸處應仔細覆蓋保護，以免在搬運及起吊過程中受損傷，吊裝時，應利用設備上的吊耳、螺栓起吊，或用索具從設備的底板下面提起。大型設備搬運應用纜風繩索進行固定，以免運輸過程中損壞。4、設備就位設備基礎在交接驗收合格后，由我方接收準備設備安裝，基礎驗收允許偏差如下3.1.1表：項次項 目允許偏差（mm）1基礎坐標位置（縱。橫軸線）202基礎各不同平面的6、標高（+0，-20）3基礎上平面外形式尺寸204基礎上平面的不水平度（包括地坪上需要安裝設備的部分）：每米全長5105垂直度：每米 全長5106預埋地腳螺栓：標高（頂端）中心距（在根部和頂部兩處測量）（+20，-0）27預埋地腳螺栓孔：中心位置深 度孔壁的鉛垂度10（+20，-0）108預埋活動地腳螺栓錨板：標高中心位置水平度（帶槽的錨板）水平度（帶螺紋孔的錨板）（+20，-0）552 與震動的機械相連接的設備，其地腳螺栓應符合設計制造廠技術文件規定。若無規定時，可參照下列原則選用：.地腳螺栓的直徑應小于設備底座上地腳螺栓孔直徑，其關系按表3.2.1選用。3.1.2 地腳螺栓直徑與設備底座上孔7、徑關系（MM）地腳螺栓直徑101216202430364248孔徑12-1313-1717-2222-2727-3333-4040-4848-5555-66.每個地腳螺栓應根據標準配用一個墊圈和一個螺母，對振動較大的設備應增配鎖緊螺母或使用雙螺母。.地腳螺栓的 長度應按施工圖的規定，若無規定時，可按式（3.2.1）確定： L=15D+S+(5-10)其中 L-地腳螺栓的長度（MM） D-地腳螺栓的直徑（MM） S-墊鐵高度、機座、墊圈厚度和螺母厚度以及留余量（2-3牙）的總和。.擰緊螺母時，應注意次序對稱，使力均勻分幾次擰緊。 擰緊地腳螺栓的螺母時，應使用標準長度的扳手，M30以上螺母可加套管8、增加扳手柄長度。擰緊時要防止因使力過大而損傷螺紋，甚至將地腳螺栓拉長或從混凝土內拔出。擰緊地腳螺栓所需力矩如下表：表3.1.3 擰緊地腳螺栓所需力矩值螺栓直徑(mm)擰緊力矩（N.m）螺栓直徑(mm)擰緊力矩（N.m）螺栓直徑(mm)擰緊力矩（N.m）1011186627240121920953032014302213036580164824160直接承受負荷的墊鐵，由下式計算出所需面積后選用墊鐵。式中A：一組墊鐵的面積，mm2； C：系數，C=2.3； G1：設備附件及物料等的重量，公斤力； G2：全部地腳螺栓緊固后，作用在墊鐵上的總壓力，公斤力。式中d0：地腳螺栓根徑，cm； ：地腳螺栓材9、料的許用應力，公用力/厘米2；n1：地腳螺栓的數量；n：墊鐵組的數量；R：基礎或地坪混凝土的坑壓強度，公用力/厘米2。直接承受負荷的墊鐵組，每個地腳螺栓近旁至少應有一組墊鐵，墊鐵組應盡量靠近地腳螺栓，相鄰兩墊鐵組的間距，視設備底座的剛性程度確定，一般應為500mm左右，有加強筋的設備底座，墊鐵應墊在加強筋下。墊鐵的位置可采用下述方法：1. 標準墊法，如圖所示。墊鐵放在地腳螺栓的兩側，這是放墊鐵的基本原則，一般都采用這種方法。2. 十字形墊法，如圖所示，一般用于底座較小，地腳螺栓距離較近的設備。3. 筋底墊法，如圖所示，設備底下部有筋時，應將墊鐵布置在筋底下面，以增強設備的穩定性。4. 輔助墊法10、，如圖所示，在地腳螺栓距離太遠時，應在中間加輔助墊鐵，即為輔助墊鐵法。 采用平墊鐵或斜墊找平時，一般應符合下列規定： 直接承受負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵，兩墊鐵的斜面要相向使用，搭接長度應不小于全長的3/4，偏斜角度應不超過3，斜墊鐵下面應有平墊鐵。 應盡量減少每一組墊鐵的塊數，一般不超過四塊，并應少用薄墊鐵，放置平墊鐵時，最厚的放在下面，最薄的放在中間，調整后應將各塊墊鐵互相焊牢。 每一組墊鐵應均勻放置整齊平穩，接觸良好，墊鐵表面的油污等應清除干凈，設備找平后，各組墊鐵均應被壓緊，可用0.25kg手錘逐組輕擊聽音檢查。 中小設備的墊鐵組高度一般為3060mm，大型設備的墊鐵組高度一般為511、0100mm。 設備調整后，墊鐵應露出設備支座底板外緣1020mm，墊鐵組伸入長度應超過地腳螺栓，且應保證設備受力均衡。 安裝在金屬結構上的設備找平后，其墊鐵與金屬結構均應焊牢，但用帶孔墊可不焊。5、設備找正與找平 設備的找正與找平應按基礎上的安裝基準線（中心標記、水平標記），對應設備上的基準測點進行調整和測量，調整和測量的基準規定如下： 設備支承的底標高以基礎上的標高基準線為基準。 設備中心線位置應以基礎上的中心劃線為基準。 立式設備的方位應以基礎上距離設備最近的中心劃線為基準。 立式設備的鉛垂度應以設備兩端部的測點為基準。 臥式設備的水平度一般應以設備的中心劃線為基準。 設備找正與找平的補12、充測點宜選擇在主法蘭口、水平或鉛垂的輪廓面、其他指定的基準面或加工面。 設備的找正與找平應符合下列規定： 找正與找平應在同一平面內互成直角的兩個或兩個以上的方向進行。 設備找平時，應根據要求用墊鐵（或其它專用調整件）調整精度，不應用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法進行調整。 設備安裝找正與找平后，其允許偏差應符合下表3.1.4規定：表3.1.4 設備安裝允許偏差值檢查項目允 許 偏 差（mm）一般設備與機械設備衍接設備立式臥式立式臥式中心線位置DN2000，5D2000，10533標 高55相對標高3相對標高3水平度軸向，L/1000徑向，2D/1000軸向，0.6L/1000徑向，D/1013、00鉛垂度h/1000但不超過30h/1000 解體安裝的泵，以泵體加工面為基準，泵的縱、橫向水平度允許偏差為0.05mm/m，整體安裝的泵，應以進出口法蘭面或其他水平加工基準面為基準進行找平。水平度允許偏差，縱向為0.05mm/m，橫向為0.1mm/m。 耦合式潛水泵安裝，首先應將水泵底座安裝就位，以法蘭口為基礎面進行找平，縱向為0.08MM/M，橫向為0.1MM/M。 塔體找正與找平后，其允許偏差應符合下表3.1.5規定：檢查項目允 許 偏 差（mm）一般塔與機器衍接的塔中心線位置DN2000，5D2000，103標 高5相對標高3鉛垂度H/1000但不超過30H/1000但不超過20 圖14、樣或技術文件有長度要求的臥式設備，應按其要求執行，無坡度要求的臥式設備，水平度偏差宜低向設備的排泄方向。對于高溫或低溫設備，位置偏差宜偏向補償溫度變化所引起的伸縮方向。 設備安裝調整完畢后，應立即作好設備安裝記錄，并會同建設單位驗收簽證。 6、二次灌漿 設備經初步找正與找平后，方可進行地腳螺栓預留孔的灌漿工作，地腳螺栓孔內不得有垃圾、水份、泥土等雜物。預留孔灌漿后，混凝土達到設計強度的75%以上時，方能進行設備的最終找正、找平及緊固地腳螺栓的工作，設備安裝精度經檢查合格，在隱蔽工程記錄完備的情況下，方可進行基礎面二次灌漿層的灌漿工作。 灌漿前，灌漿處應用水清洗潔凈并潤透，環境溫度應在5以上，基15、礎表面以及凹穴處的積水應吹凈。灌漿層與設備底面接觸要求較高時宜采用微膨脹水泥拌制的混凝土（或水泥砂漿） 一臺設備的地腳螺栓預留孔必須一次灌滿至基礎毛面高度，不得分次澆灌，設備外緣的灌漿層應平整美觀，上表面應略有向外的坡度，高度應略低于設備支座底板邊緣的上表面。 地腳螺栓預留孔及二次灌漿層的灌漿，一般宜用細碎石混凝土，其標號應比基礎或地坪的混凝土標號高一級。灌漿時，應搗固密實，并不應使地腳螺栓歪斜或影響設備的安裝精度。 在混凝土養護期間，當環境溫度低于5時，應采取防凍措施，要求早強的混凝土，可在混凝土內摻加早強劑。 7、成品保護 設備找平找正，安裝就位后，按設計和工藝要求對設備進行清掃，經檢查合16、格后封閉，防止異物、灰塵進入設備內部。 設備上的壓力計、溫度計、儀表盤、液位計等外露部件，應拆下來妥善保存，開車調試時，再安裝，若不能拆卸，則應套上防護罩，并掛上警示牌，防止在施工過程中被損壞。9、設備調試設備調試時應先無負荷、后負荷，先單機、后聯動。設備上的運轉部分應先用人力緩慢盤動數周，確信沒有阻礙和運動方向錯誤等反常現象后，才能正式啟動。首先起動時，應先用隨開隨停的辦法（也稱點動）作數次試驗，觀察各部分動作，認為正確良好后，才能正式起動，并由低速逐級增加至高速。空負荷試運轉時，檢查軸承溫升，滑動軸承溫升不應超過70，滾動軸承不應超過80，油箱油溫不得超過60。并檢查潤滑、液壓等輔助系統的17、工作正常情況，無滲漏現象。試運轉結束后，切斷電源和其他動力；釋放管道和設備內的余壓；拆除臨時調試用的裝置；清理現場和復緊設備的緊固部分，并對設備的潤滑劑和機油進行檢查，必要時進行更換。設備調試時應有建設方、監理、設備廠家、施工單位共同參加。合格后填寫相應設備運轉記錄，并交付建設單位。 管道安裝1、材料檢驗 管道施工前應進行嚴格的材料檢驗，按材料清單核對材料的規格、型號、材質。所領用的材料應具有相應的材料質量證明書、合格證，并應認真核對管子、管件、法蘭、閥門的材質標記，沒有材料質量證明資料和材質標記的材料不準使用，并應對每批管子及管配件抽樣進行檢驗記錄。 檢查合格后應根據材質分別堆放，并妥善保管18、和維護，不得混淆或損壞。對已做好防腐的管道不得長時間直接堆放在烈日下或在雨雪中淋打。 彎頭、異徑管、三通的外徑、橢圓度、壁厚的尺寸偏差應符合規范要求，重點應核查與管子的錯邊量不應超過壁厚的10%。 法蘭的螺栓連接孔間距誤差為小于0.5mm，法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。 橡膠墊、石棉橡膠板等非金屬墊片應質地柔韌，無老化或分層現象，表面平整無折損、皺紋等缺陷。纏繞墊片的密封面不應有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 螺栓、螺母的材質和硬度應符合設計規定。 松套接頭、閥門應對其型號、規格進行校核，檢查有無合格證，閥門啟閉是否靈活，閥桿有關歪斜。閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，19、試驗時間不得小于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力的1.1倍進行，以閥瓣密封面不漏為合格。試驗合格的閥門應及時排盡內部積水，并吹干。密封面涂上防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做好標記并填寫閥門試驗記錄。閥門試驗持續時間見表3.2.1（GB50242-2002）閥門試驗持續時間公稱直徑DN(MM)最短試驗持續時間（S）嚴密性試驗強度試驗金屬密封非金屬密封501515156520030156025045060301802、管道切割 （1）.鋼管切割 管子橢圓度超過外徑偏差時采用調整圓工裝進行校正。 管子和管件錯邊量超過壁厚的10%時內外壁應進行機械修理 管徑100mm的中低壓碳鋼20、管采用氧乙炔焰切割，但必須保證尺寸正確和表面平整，切割后需清理加工面，管徑小于100mm的中低壓碳鋼管采用切割機進行切割。 管道切口表面應平整不應有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除。切口表面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。 主管和支管的焊接坡口和彎道的環向坡口，可用手工氧氣乙炔制作，切割表面的氧化物應消除干凈，并打磨光滑。劃出一圈切割線，切割后用磨光機進行打磨以便于安裝。3、管道內外壁防腐 根據施工圖說明，所有鋼管的外表面采用加強型環氧煤瀝青防腐，四油一布，內表面環氧煤焦油瀝青漆防腐，用于防腐的材料均應符合本技術規定和圖紙的要求，并符合國家標準或行21、業的標準的規定，還應具有國家認可的合格證書，其生產廠需經工程建設方、監理審查認可。在進行防腐涂層施工前，建議對生產廠的防腐涂料和涂裝工藝必須進行樣品試驗。樣品試驗應按與防腐施工相同的工序相同的材料進行。施工時，只有在涂料質量檢查合格，并經監理工程師同意后才可開始防腐施工。樣品試驗的全過程監理工程師必須在場。如防腐涂料生產廠有相類似的防腐施工業績可不進行樣品試驗（提供相應資料）。主環境溫度低于5時，不宜進行環氧煤瀝青涂料，不得在雨、霧、雪或5級以上風中露天施工。 4、管道施工 碳鋼管道安裝 管道安裝前應按設計要求對管子、管件、法蘭及閥門進行核對，并清理內部雜物。 管道預制應按草線圖規定的數量、規22、格、材質選配管道組成件，并應按草線圖標明管道系統號和按預制順序標明各組成件的順序號，自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工。尺寸允許偏差應符合下表3.2.2規定：表3.2.2 法蘭面與管子及管道允許偏差項 目允許偏差（mm）自由管段封閉管段法蘭面與管子中心垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.6長度1015 管子組對前，管子組對采用專用工具，并應檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。管道連接時，不得用強力對口，加熱管子，加偏移或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。23、 等厚對接的管子或管件，其對口應做到內壁齊平，內壁錯邊量要求不應超過管壁厚度的10%，且不大于1mm。 組對點固應由焊接同一管子的焊工進行，點固焊用的焊絲(焊條)與施焊所用的焊絲（焊條）相同；點固焊工藝條件與正式焊工藝條件相同，必須焊透。點固焊位置及點數如下：當管道公稱直徑DN100mm時，3點均布；DN100mm時，4點以上均布為宜。點固焊長度為510mm，高度不超過管壁厚度的1/3。點固焊點應避開交叉點，點固焊點如有表3.2.3 點焊長度與間距管徑（mm）點焊長度（mm）環向點焊處350-50050-605600-70060-70680080-100點焊間距不宜大于400管徑大于800mm24、進行管道連接時，采用雙面焊接。各種焊接材料及其輔助材料，應具有材質合格證。、焊條的保管和使用前干燥處理由專人負責，嚴格遵守使用技術要點，貯藏、存放于通風良好、防潮、干燥的地方，現場施工的焊條烘干后存放在保溫筒內，并做烘烤、領用、發放記錄。、正式焊接前應由專職焊接檢驗人員檢查點固點，確認組對尺寸，無裂紋等缺陷時方可施焊。、施焊過程中應妥善保護法蘭密封面，母材和臨近設備、管道需有防飛濺沾污的措施，如有沾污應及時處理，每個焊口的焊渣和焊縫兩側的殘留物應及時清除。 管道安裝時應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查不得有影響密封性能的缺陷存在，法蘭連接時應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，25、且不大于2mm，并不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接應保持同軸其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一致，緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度，緊固后外露長度不大于2倍螺距。 軟墊片的周邊應理齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合下表3.2.4規定：表3.2.4 法蘭與墊片允許偏差（mm） 法蘭密封面形式公稱直徑平面型內徑外徑125+2.5-2.0125+3.5-3.5 露天裝置或處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質時，螺栓螺母應涂以二硫化鉬油脂。 閥門安裝前，應按設計核對型號，按介質流向確定其安裝方向，水平管道上的閥門，其閥桿應安裝在上26、半周范圍內，調節閥、流量計安裝前應保存在清潔，干燥的地方，正式安裝前應清除可能存在的一切雜物，安裝時不得將管道重量或安裝時產生的應力施加到閥門上。 膨脹節應受力應均勻，在水平管道上應迎介質流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部，并與管道保持同軸，不得偏斜，安裝波紋膨脹節時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。 管道上的儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。插入件的安裝方向與長度，應符合自控專業的要求。 穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不宜置于套管內，穿墻套管長度不得小于墻厚，穿樓板套管應高出樓面50mm，穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽，管道與套管間的空隙應采用不燃材料27、填塞。 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。 埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應防止破壞防腐層。 管道安裝的允許允許偏差應符合下表3.2.5的規定：表3.2.5 管道安裝允許允許偏差(mm)項 目無壓力管道壓力管道軸線位置1530標 高1020水平管道平直度DN10055DN1001010立管鉛垂度55成排管道間距55 5、焊接檢驗 母材與焊接材料，使用前必須進行查核，確認實物與合格證件相符合方可使用。 施焊前應檢查坡口型式及加工精度，組對要求、坡口及坡口兩側表面的清理是否符合焊接工藝要求。 多層焊應對層間進行檢查，將發現的缺陷消除后方可繼28、續焊接。 焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查之前應將妨礙檢查的渣皮，飛濺清理干凈。外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。 角焊縫的外形應平緩過渡，表面不得有裂紋，氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 管道焊縫的內部質量，應按設計文件的規定進行，管徑大于或等于800mm時應逐口進行油滲檢驗，不合格的焊接應鏟除重焊。 管道焊縫如需無損傷探傷，無損探傷檢驗應及時進行。當抽樣檢驗時，對每一名焊工所焊焊縫按規定的比例進行檢查，檢驗位置應由施工單位和建設單位的質檢人員共同確定。對于對接焊縫，可用X射線照相檢驗，對于角焊縫進行超聲波檢驗。 當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽29、樣所代表的一批焊縫應認為全部合格，當抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采有原規定方法按下列規定進一步檢驗。 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 當這兩道焊縫合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 當再次檢驗的焊縫均合格時，可以為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。不合格的焊縫應返修。反修次數不得超過三次。9、壓力試驗 管道壓力試驗可分為液體試驗 管道安裝完畢，焊接檢驗合格后，應進行壓力試驗。壓力試驗應符合下列規定：30、 壓力試驗應以液體為試驗為主，當管道的設計壓力大于或等于0.1MPa時，進行強度及嚴密性試驗，小于0.1MPa時采用閉水法進行嚴密性試驗。 根據工藝要求，當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。 壓力試驗前應具各下列條件： 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆，絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。 管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。 試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.31.5倍，壓力表不得少于兩塊。 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。 按31、試驗的要求，管件的支敦、錨固設施已達到設計強度，管道已經加固。 待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。 待試管道上的安全閥、儀表元件等已經拆下或加以隔離。 試驗管段滿水后，已在無壓條件下充分浸泡，浸泡時間應不小于24小時。 已進行了技術交底。 液壓試驗應遵守下列規定： 液壓試驗應使用潔凈水。 試驗前，注液體時應排盡空氣。 試驗時，環境溫度不宜低于5，當環境溫度低5時，應采取防凍措施。管道的試驗壓力應為設計壓力應符合下表3.2.8(GB50268-97、GB50242-2002)表3.2.8 管道水壓試驗的試驗壓力（Mpa）管材種類工作壓力P試驗壓力鋼管PP+0.5且不應小于0.9鑄鐵及32、球墨鑄鐵管0.52p0.5P+0.5PP-R管系統頂點壓力PP+0.2不小于0.4 當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 鋼管液壓試驗應緩慢升壓，并且分級升壓，每升一級應檢查后背，支敦管身及接口，無異常再繼續升壓。待達到試驗壓力后，穩壓10min，壓力不大于0.05M33、Pa為合格。對于非隱瞞性管道，再將試驗壓力降至工作壓力，保持恒壓2小時，并以無漏水為嚴密性試驗合格。對于隱蔽性管道進行注水法進行嚴密性試驗注水法試驗按下列程序進行1/ 水壓升至試驗壓力后開始記時。每當壓力下降，應及時向管道內補水，但降壓不得大于0.03MPa，使管道試驗壓力始終保持恒定，延續時間不得少于2h，并計量恒壓時間內補入試驗管段內的水量：2/ 實測滲水量應按下式計算：q= W/T*L式中q-實測滲水量（L/(min*n)） w-恒壓時間內補入管道的水量（L） T-從開始計時至保持恒壓結束的時間（min） L-試驗管段的長度（m）PP-R管道在試驗壓力下，穩壓1小時壓力降不大于0.05M34、Pa，然后降至工作壓力進行檢查，壓力應保持不變，不滲不漏為合格。 當試驗過程中，發現泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后應重新進行試驗。 安裝盲板時，每塊盲板應懸掛盲板指示牌，防止試驗結束后忘記拆下盲板。 無壓力管道采用閉水法進行嚴密性試驗將管道密封滿水后浸泡24小時以上觀察不漏水，液面不下降合格。試驗結束后，應及時拆除盲板、封強板、膨脹節限止設施，排盡積液。排液時防止形成負壓，并不得隨時排放。 氣壓試驗應遵守下列規定： 管道的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。 試驗前必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。 試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升到試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。