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1、每年產20萬噸甲醛裝置建筑安裝工程管道焊接施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄1、工程概況21.9 工藝管道全部實物工程3二、編制依據5三、焊接施工程序：63.1 焊接施工程序圖表6四、焊接管理74.1 焊接工藝管理74.2 焊工管理74.3 焊材管理74.3.1 焊材庫房74.3.2 焊條的烘干74.3.3 焊材的發放84.3.4 現場管理8五、焊接工藝85.2 焊接設備的選擇: 逆變式焊機400型。95.3 焊接材料選擇：95.4碳鋼與碳鋼的焊接 （20#與20#）95.4.1 坡口加工95.2、4.2 規范和設計要求105.4.3 焊絲、焊條125.4.4 焊接工藝參數125.4.5 碳鋼焊接技術要求：135.5.1 坡口加工155.5.2 焊絲、焊條155.5.3 坡口組對與焊接順序：155.5.4 點固15六、焊接質量標準196.2 無損檢測196.3焊接返修21七、安全防護217.1施工現場安全保證體系責任分解人217.3安全制度與安全文明施工措施227.4安全注意事項23八、人力資源調配及施工機具計劃23九、一、概述1、工程概況 xx化學工業有限公司40萬噸/年甲醛項目（20萬噸/年甲醛裝置）建筑安裝工程是xx化醫集團為xx配套的重點裝置，也是化醫集團在一體化項目中繼續建設施3、工的少量裝置之一，更是我集團公司在一體化項目中僅剩的兩個裝置之一。本工程位于xx市xx化工園區北部擴展區域，占地約35畝，由xx市化醫集團投資興建，xx化學工業有限公司執行，其包含了兩套“20萬噸/年甲醛”裝置，本期建設為1期裝置。 1.1、工程名稱：40萬噸/年甲醛項目（甲醛裝置2）建筑安裝工程； 1.2、工程地點：xx市xx經濟技術開發區； 1.3、建設單位：xx化學工業有限公司； 1.4、設計單位：xx化工設計研究院； 1.5、監理單位：xx工程項目管理有限公司 1.6、施工單位：xx工業設備安裝集團有限公司 1.7、檢測單位： 1.8 工程范圍：本項目原設計為xx市MDI一體化項目的一4、個子項，主要包括兩套完全相同的甲醛生產裝置和中間罐區及泵房等輔助設施，水、電、蒸汽等公用工程均由xx市MDI一體化項目配套提供至本項目界區，因此，本院設計范圍為界區內所有內容。包括生產裝置1（01）、生產裝置2（02）、變電站（04）、罐區（05）、泵房（06）、輔助用房（07）、計量站（08）、界區內管廊（09）、事故池（10）等，其中涉及管道設計的范圍為生產裝置1（01）、生產裝置2（02）、罐區和泵房（05/06）以及計量站（08）、界區內管廊（09）等。根據項目統一規劃，現擬建設其中一套生產裝置（02），生產50%的甲醛產品為MDI配套，預留一套生產裝置（01）用地，罐區和泵房等輔助設5、施均考慮預留位置。 1.8.1 40萬噸/年甲醛項目（甲醛裝置 2）總平面布置圖范圍內的所有外管和工藝管道內容。1.8.2 本項目作為化工項目，項目的壓力管道安裝的焊接質量直接影響本裝置的使用壽命和運行安全，所以，施工前應制定嚴格的焊接質量計劃和檢驗計劃，在管道材料和焊接材料的檢驗、安裝、焊接工序的質量控制等各個環節嚴把質量關，為了保證壓力管道的焊接質量，必須嚴格按有關標準、規范及相關措施進行焊接施工和管理。根據合格的焊接工藝評定制定焊接工藝規程，任何焊工進行管道焊接作業都要嚴格按照焊接工藝規程執行，確保本項目的壓力管道系統達到設計及相關驗收規范要求,確保本裝置運行安全可靠。 1.8.3 壓力6、管道是一種承壓設備，裝置壓力管道作為工藝流體輸送系統，其輸送的介質具有易燃、易爆、腐蝕性強等特點，一旦由于管道或設備材料有缺陷，結構強度或致密性存在問題而發生泄漏，則會引起火災、爆炸以及其他人體傷害事故，嚴重危害生命及財產安全。因此，裝置中各類管道、設備、電氣及自控儀表施工必須滿足設計規定的防泄漏及防爆要求，確保投料運行的安全可靠性，尤其要加強焊接管理，認真搞好焊工培訓及焊接工藝評定，制定出科學合理的焊接作業指導書和焊接工藝卡，確保焊接質量，并需同時熟悉和掌握各種最新非金屬管道的連接工藝，最終保證整個裝置的嚴密性和安全性。1.9 工藝管道全部實物工程名稱規格標準號材料或性能等級單位總計焊管（不7、銹鋼）16，406.43.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m20焊管（不銹鋼）20，508.03.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m11.5焊管（不銹鋼）24，609.63.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m107焊管（不銹鋼）28，711.24.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m50焊管（不銹鋼）28，711.24.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4301(0.04%c)m6.5焊管（不銹鋼）32，812.84.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,18、.4307m12焊管（不銹鋼）32，812.84.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4301(0.04%c)m12.5焊管（不銹鋼）36，914.44.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m12焊管（不銹鋼）40，10164.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m34焊管（不銹鋼）44，1117.65.0EN10217-7，ISO stdZ=1.0,1.4307m16不銹鋼材料0無縫/焊接不銹鋼管1/2,Sch.40sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm9無縫/焊接不銹鋼管1,Sch.40sANS9、I B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1087無縫/焊接不銹鋼管1,Sch.40sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304(0.04%c)m1無縫/焊接不銹鋼管1.1/4,Sch.10sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm7無縫/焊接不銹鋼管1.1/2,Sch.10sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm419無縫/焊接不銹鋼管3/2,Sch.10sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1無縫/焊接不銹鋼管2,Sch.10sANSI B 36.19MAST10、M A 312 Gr TP304Lm594無縫/焊接不銹鋼管2.1/2,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1無縫/焊接不銹鋼管3,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1076無縫/焊接不銹鋼管4,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm961無縫/焊接不銹鋼管6,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm1無縫/焊接不銹鋼管8,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm11無縫/焊接不銹鋼管11、10,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm228無縫/焊接不銹鋼管12,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm32無縫/焊接不銹鋼管20,Sch.5sANSI B 36.19MASTM A 312 Gr TP304Lm45碳鋼材料0無縫碳鋼管1/2，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm94無縫碳鋼管1，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm367無縫碳鋼管1.1/2，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm612、0無縫碳鋼管3/2，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm2無縫碳鋼管2，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm512無縫碳鋼管3，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm467無縫碳鋼管3，Sch XS ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm1無縫碳鋼管4，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm306無縫碳鋼管4，Sch XSANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm13無縫碳鋼管5，Sch Std ANSI B 36.10AS13、TM A 106 Gr Bm27無縫碳鋼管6，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm344無縫碳鋼管8，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm43無縫碳鋼管10，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm199無縫碳鋼管14，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm137無縫碳鋼管16，Sch Std ANSI B 36.10ASTM A 106 Gr Bm19蒸汽伴熱系統0銅管1/2銅，ASTM C 12200m248銅管81ASTM-B75,EN 10204-214、.2銅，ASTM C 12200m200不銹鋼管81ASTM-A269,EN 10204-3.1B不銹鋼，304m250二、編制依據工業金屬管道工程施工規范 GB50235-2010現場設備、工業管道焊接工程施工質量驗收規范 GB50683-2011承壓設備焊接工藝評定 NB/T47014-2011壓力容器焊接規程 NB/T47015-2011不銹鋼焊條 GB/T983-2012非合金鋼及細晶粒鋼焊條 GB/T5117-2012 壓力管道安全技術監察規程工業管道 TSG D0001-2009承壓設備無損檢測 JB/T4730-2005 石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規范 SH3515、01-2011石油化工鋼制管道工程施工技術規程 SH/T3517-2013 放射衛生防護檢測規范 GB/T17150-97 動力管道 ASME B31.1工藝管道 ASME B31.3焊接和無縫鍛鋼管 ASME B36.10M鍛制不銹鋼對焊管件 MSS-SP-43耐熱不銹鋼 DIN17480耐腐蝕不銹鋼 DIN17440三、焊接施工程序： 3.1 焊接施工程序圖表材料檢驗與管理審查圖樣及設計文件焊接資料整理返工施 焊焊縫外觀檢驗、焊縫無損檢測記錄回收發放使用焊條烘烤焊接工藝評定編制焊接施工方案坡口加工及組對焊接環境條件焊工管理焊工崗前培訓焊工考試簽發上崗證焊接設備條件入庫存儲進廠復驗四、焊接管16、理4.1 焊接工藝管理 4.1.1 焊接工藝評定應按現行行業標準承壓設備焊接工藝評定JB47014-2011 的規定進行。焊接過程中采用的焊接工藝，均必須以合格的焊接工藝評定為依據。工程開工前，項目焊接責任工程師根據焊接工藝評定報告和設計要求編寫焊接工藝規程，所有的焊接工作需經批準的焊接工藝規程嚴格執行。4.2 焊工管理參加管道施焊的焊工都要有相應項目的焊工合格證，嚴禁無證上崗；施工圖到達現場后，施工員與技術員應及時進行審圖，如發現焊工資格滿足不了施焊要求，應立即書面通知勞資部門組織考試。焊工崗前培訓應根據工程實際情況，參照特種設備焊接操作人員考核細則進行培訓及考試。施工過程中，焊工應認真作好17、原始焊接記錄，并分類存檔保管。施工員應不定期檢查焊工原始焊接記錄的執行情況。4.3 焊材管理現場設專用焊材庫，庫房設專職保管員負責焊材的入庫登記、烘干、發放和回收，具體要求如下：4.3.1 焊材庫房庫房應保持通風干燥，并且做好溫濕度記錄，確保庫房溫度為535，濕度不超過60%，焊條保管員每天應分別于上午、中午、下午記錄焊材庫房的溫度、濕度情況。所有入庫焊材均須有經焊接責任工程師確認的質量證明書、入庫的焊條要分類擺放。焊條的堆放要離墻300mm以上，以保證通風良好。4.3.2 焊條的烘干保管員應在接到焊條烘烤通知書后，對焊條進行烘烤。焊條烘烤應根據焊條的種類分別進行。焊條烘干后應及時放入恒溫箱中18、，并掛牌以示區別。放入烘箱中的焊條，不得有藥皮破損、銹蝕、油污、砂土等雜物。焊條應認真作好焊條烘烤記錄，應將焊條的種類、數量、批號、烘烤次數記錄清楚。焊條的烘烤規范按焊接工藝規程的要求進行。焊條烘烤的升溫與降溫速度不應過急，升溫速度一般不超過150/h。降溫速度不超過200/h。4.3.3 焊材的發放施工班組根據焊接任務提前向庫房提交焊材領用卡，保管員應根據焊材領用卡進行烘烤和發放。焊工應持焊條筒來領取焊條，每次領取焊條數量不超過3kg，隨用隨領，剩余退回。領用的焊條必須在4小時內用完，超過4小時須重新烘干后方可使用，保管員對發放及回收的焊材應做好詳細的記錄。重復烘烤兩次以上的焊條不得用于受壓19、元件的焊接。4.3.4 現場管理4.3.4.1 現場環境要求（離待焊處1米）相對濕度：90%風 速：焊條電弧焊時8m/s，氣體保護焊時2m/s；天 氣：無霧、雨、雪。現場環境不能滿足以上要求時，應采取搭設防護棚，加熱提高環境溫度降低空氣相對濕度等措施后方可進行焊接施工。如果措施不能達到焊接施工要求，嚴禁施工。4.3.4.2 現場焊接施工采取工序報檢制，堅持組對不合格的焊口不準焊接，外觀質量未經檢查或檢查不合格的不得進行無損檢測，確保焊接施工一次成功。4.3.4.3現場加強質量巡檢，嚴格按照焊接工藝指導書施焊，遇以下情況嚴禁焊接：焊工無證或位置不符；焊材未經烘干；母材、焊材的材質、牌號不清楚；焊20、接環境不符合要求；母材焊接區域不潔凈。五、焊接工藝5.1 焊接方法選擇：GTAW,SMAW,GTAW+SMAW。公稱直徑小于或等于100mm的不銹鋼管道、碳鋼管道、耐熱鋼管道采用手工鎢極氬弧焊、公稱直徑大于或等于100mm的不銹鋼管道、碳鋼管道采用手工鎢極氬弧焊打底、手工電弧焊填充蓋面。5.2 焊接設備的選擇: 逆變式焊機400型。5.3 焊接材料選擇：焊接材料的選擇直接關系到母材焊縫工藝性能是否能夠達到設計及使用要求，因此焊接材料的選擇是整個工程中的重要組成部分，本工程所選用的焊接材料如下：（見下表） 焊接材料的選用母材類型焊接材料焊絲焊條20#H08Mn2SiAJ422、J427304LH21、00Cr20Ni10A002、E308L-161.4301德標不銹鋼H0Cr21Ni10A137、E3081.4307德標不銹鋼ER308A102、A132、銅及銅合金HAG-18BSnQJ-101、QJ-1025.4碳鋼與碳鋼的焊接 （20#與20#）5.4.1 坡口加工管道對接焊縫采用V型坡口、小鈍邊，以利單面焊雙面成型。碳鋼管主要焊接接頭/坡口尺寸、型式及焊道分布如圖：層間道數層間道數 5.4.2 規范和設計要求 （1） 按圖示要求，采用氧氣乙炔加工坡口，現場采用角向磨光機清理打磨坡口及其兩側20（mm）范圍以內的鐵銹、水氣、泥土及其他污物，徹底呈現金屬光澤。 （2）不等厚對接焊件，薄件22、端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊量超過上述要求或外壁錯邊量大于3mm時，應對焊件進行加工（見下圖）： 不等厚對接焊接坡口加工圖注:用于管件時如受條件限制,圖(a)、（b）和(c)中的15角允許改為30角。5.4.3 焊絲、焊條焊絲: H08Mn2SiA 規格2.5（mm），焊絲鍍層無脫落，焊前采用丙酮清洗焊絲表面的油污、水氣、泥土及它污物，徹底呈現金屬光澤。焊條：E4303（J422）烘烤溫度：150或E5015 （507）、E4315（J427）烘烤溫度：350400，保溫時間60分鐘，焊條烘烤后放入保溫箱中，施焊時隨用隨領，當天沒有用完的焊條，必須放回烘箱內，焊條烘烤不超過兩次。5.4.23、4 焊接工藝參數 焊接工藝參數 (1) 小于100mm全氬弧焊層次焊接方法焊接材料電源極性焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（mm/min）氣體流量（L/min）電極材料牌號規格1GTAWH08Mn2SiA2.5正極901101113809558鈰鎢2.42GTAWH08Mn2SiA2.5正極90120111380100 58 (2)=3.56mm 100mm-150mm層次焊接方法焊接材料電源極性焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（mm/min）氣體流量（L/min）電極材料牌號規格1GTAWH08Mn2SiA2.5正極901101113809558鈰鎢2.42SMAWJ427、J50724、2.5反極6575182080120 (3)=68mm 150mm-400mm層次焊接方法焊接材料電源極性焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（mm/min）氣體流量（L/min）電極材料牌號規格1GTAWH08Mn2SiA2.5正極9011011138010558鈰鎢2.42SMAWJ427、J5072.5反極65751819701003SMAWJ427、J5073.2反極1001201920801205.4.5 碳鋼焊接技術要求：5.4.5.1 焊接過程中采用的焊接方法和焊接工藝，均須以相應合格的焊接工藝評定為依據。5.4.5.2 參加壓力管道焊接施工的焊工均須持有相應的合格項目。5.4.25、5.3 管道組對時，坡口角度、間隙、錯邊、棱角度等應符合相應規范要求。管件內清潔無雜物，內壁齊平，最大錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于2。5.4.5.4 焊絲使用前應去除油脂、水、鐵銹等雜物。焊條在使用前必須進行烘烤。采用焊條保溫桶領取焊條，在施工現場使用。5.4.5.5 打底時從兩定位焊縫中間起焊，采用小擺動操作，確保兩側熔合良好，背面成型高度保證在1-2之間。5.4.5.6 每一條焊縫應一次連續焊完。如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須經過檢查，確認時否有裂紋后方可繼續施焊。5.4.5.7 與母材焊接的工卡具其材質應與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊26、疤打磨修整至母材齊平。5.4.5.8 嚴禁在坡口外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材表面。5.4.5.9 管道第一層焊接時，一定要用袖珍手電筒從坡口間隙檢查內側焊縫的成形質量，若發現焊接缺陷應及時處理。以保證第一層焊縫內部成形100%合格，第一層焊縫完成后，應及時進行填充焊接。0 多層焊時，每層焊完后應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發現缺陷消除后方可進行下一層的焊接。1 焊縫焊接完成后應立即去除渣皮、飛濺物，清除干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。5.4.5.12 管道安裝時應避免強行組對，盡可能采取自由組裝下的預制，盡量降低焊縫應力，減少或消除焊縫裂紋傾向。5.5 不銹鋼與27、不銹鋼的焊接（304L和304L、1.4301、1.4307等）5.5.1 坡口加工 按前面碳鋼坡口圖示要求，采用等離子切割機加工坡口，現場采用砂輪機清理打磨坡口及其清除坡口兩側20（mm）以內的鐵銹、水氣、泥土及其他污物，徹底呈現金屬光澤。5.5.2 焊絲、焊條 304L 是碳含量較低的304不銹鋼的變種，用于需要焊接的場合。較低的碳含量使得在靠近焊縫的熱影響區中所析出的碳化物減至最少，而碳化物的析出可能導致不銹鋼在某些環境中產生晶間腐蝕（焊接侵蝕）。304L不銹鋼焊絲：H00Cr20Ni10焊前采用丙酮清洗焊絲表面的油污、水氣、泥土及其它污物。304L不銹鋼焊條：A002；烘烤溫度200228、50，恒溫一小時后必須放入焊條保溫桶，在工地上隨用隨取，當天沒有用完的焊條，必須放回烘箱內，焊條烘烤不超過兩次。5.5.3 坡口組對與焊接順序： 不銹鋼和碳鋼坡口形式基本一樣管道焊接接頭、坡口尺寸形式及焊道分布見圖所示5.5.4 點固 點固應對稱進行，用手工鎢極氬弧焊點固，長度為20（mm）,點固后認真檢查點固質量，若有表面裂紋、氣孔、未焊透等缺陷，必須徹底清除。.1（1）焊接工藝參數（304L）：=35mm層次焊接方法焊接材料電源極性焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（mm/min）氣體流量（L/min）電極材料氬氣流量(L/min)牌號規格噴嘴直徑背面1GTAWH00Cr20Ni102.29、5正極85100111370851015鈰鎢2.4105-82SMAWA0023.2正極90110192090110100mmr管子采用全氬弧焊、100mm的管子采用氬電聯焊。（2）焊接工藝參數（304L）：=58mm層次焊接方法焊接材料電源極性焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（mm/min）氣體流量（L/min）電極材料氬氣流量(L/min)牌號規格噴嘴直徑背面1GTAWH00Cr20Ni102.5正極851001113708510-15鈰鎢2.4105-82SMAWA0022.5正極6575181970853SMAWA0023.2正極90120192090110 圖.1（2）（3）焊接30、工藝參數（1.4301、1.4307（德標）711.24mm、812.84mm、10164mm、 1117.65.0mm、采用雙面全電焊層次焊接 方法 焊接材料電源極性焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（mm/min）牌號規格mm1 SMAWE3082.5正極7085181960902SMAWE3083.2正極901101920901203SMAW（內封底）E3082.5正極708518196090上面是大于700mm不銹鋼雙面焊內封底圖示5.5.5.2 不銹鋼的焊接要點本工程中使用的不銹鋼均為18-8系列的奧氏體不銹鋼，焊接時容易出現以下問題：（1）熱膨脹系數為碳素鋼1.5倍，導熱率為碳素31、鋼的1/3，因此容易較大的焊接變形。（2）熱裂紋。（3）晶間腐蝕和應力腐蝕開裂。為了控制焊接變形及熱裂紋，應嚴格控制熱輸入，即采用較小的先能量、小電流、快速多層多到焊；為了提高焊縫冷卻速度，降低焊縫熔池在敏化溫度區間停留時間，減小晶間腐蝕傾向，應嚴格控制層間溫度，使之控制在60以下。不銹鋼焊接技術要求5.5.6.1嚴禁在坡口外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材表面。5.5.6.2風速：氬弧焊時2m/s，管道焊接時，應將管口兩端封閉，以防止穿堂風。5.5.6.3焊口組對時應保證管道、管件內清潔無雜物，內壁齊平，最大錯邊量不超過壁厚10%，且不大于1mm。5.5.6.4打底時從兩定位焊32、縫中間起焊，采用小擺動操作，確保兩側熔合良好，背面成型高度保證在1-2之間。5.5.6.5管道封底焊時，采用袖珍手電筒從坡口間隙檢查內側焊縫的成形質量，發現缺陷及時處理。封底焊縫完成后應及時進行填充焊接。5.5.6.6與母材焊接的工卡具其材質應與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至母材齊平。5.5.6.7每一條焊縫應一次連續焊完。如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須經檢查，確認裂紋后方可繼續施焊。5.5.6.8不銹鋼管道進行手工鎢極氬弧焊打底時，管道內部必須進行有效的充氬保護。且在保證焊縫和熔和良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層焊工藝，33、并嚴格控制層間溫度，層間溫度達到要求后，才能進行下一層的焊接。保護氣體使用純度99.99%以上的氬氣。5.5.6.9 管內充氬保護焊縫，小直徑（小于100）采用整體通氬氣排除空氣的方法，中等直徑（100-500）可采用隔板式保護方法，隔板采用易溶材料，管內提前充氬，并保持微弱正壓和呈流動狀態，以保證得到優良的保護效果。焊接起弧前應提前送氣，充氣量為容積的5倍以上才能焊接，熄弧時，焊炬不能馬上離開焊縫，應延長不低于30秒進行延時保護。5.5.6.10 焊縫焊接完成后應立即去除渣皮、飛濺物，清除干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。 對于大于700mm的管道決定采用雙面焊接的方法，如果采用氬電聯焊對34、沖氬保護不方便，雙面焊時待外面焊縫溫度冷卻到常溫時，在進入管內用磨光機清根，沒有缺陷后，才能進行封底焊。2 不銹鋼管道焊縫焊接完成后，焊縫應進行酸洗鈍化處理。酸洗配方： 2%4%HF+30%40%HNO3+余量水 酸洗液溫度：不高于60酸洗時間： 23min 3 酸洗后立即用清水洗干后晾干。 焊后外觀檢查合格后在焊縫處編好管線號、焊縫編號、焊工號，待無損檢測人員進行檢測。并編制好單線圖備案。 4 焊接完畢，焊工應進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后，應當場作好記錄并由焊工簽名。 焊接施工員工作結束后應及時填寫焊接工作記錄。 5 由于本項目設計的管道伴熱管是用的銅管，經過業主同意使用銅釬焊接。采用H35、AG-18BSn 含銀18%，是銀、銅、鋅、錫合金，熔化范圍稍高，潤濕性和填充性良好，價格經濟。可焊接銅、銅合金、鋼等材料。熔點770-810攝氏度。銀銅鋅錫釬焊條強度較高，適用于本項目銅、銅合金等的釬焊。釬劑用QJ-101、550850、或QJ-102、650850、釬焊銅及銅合金、鋼，不銹鋼和高溫合金等。六、焊接質量標準6.1 外觀質量要求：除滿足有關標準、規范的要求外，還需符合下列要求。6.1.1 焊縫應與母材平滑過渡，對接焊縫表面余高不得大于3mm。6.1.2 焊縫及熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷。6.1.3 焊縫表面的咬邊深度應小于0.5mm，且焊縫兩側咬邊36、長度總長不得大于焊縫總長的10%，否則應進行修補。6.1.4 不銹鋼管道焊縫寬度每邊不超過坡口邊緣2 mm，焊縫余高保持0-3 mm。6.2 無損檢測 6.2.1 無損檢測人員應由國家授權的專業考核機構考核合格的人員擔任，并應按考核合格項目及權限,從事檢測和審核工作。無損檢測人員應根據焊接質檢人員確定的受檢部位進行檢驗， 評定焊縫質量， 簽發檢測報告， 當焊縫外觀不符合檢驗要求時應拒絕檢測。 6.2.2 經外觀檢查合格后才能進行無損檢測。焊縫無損檢測應按照設計和有關規定進行檢測。除設計另有規定外，對接焊縫的射線檢測按工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2011的規定執行；焊縫外觀檢37、驗應符合現場設備、工業管道焊接工程施工質量驗收規范GB50683-2011的規定。 6.2.3 現場焊接的管道及管道組成件的對接縱縫和環縫、對接式支管連接焊縫應進行射線檢測或超聲檢測。對射線檢測或超聲檢測發現有不合格的焊縫，經返修后，應采用原規定的檢驗方法重新進行檢驗。焊縫質量應符合下列規定： 1) 100%射線檢測的焊縫質量合格標準不應低于國家現行標準承壓設備無損檢測 第 2 部分 射線檢測JB/T 4730.2 規定的級；抽樣或局部射線檢測的焊縫質量合格標準不應低于國家現行標準承壓設備無損檢測 第 2 部分 射線檢測JB/T 4730.2 規定的級。2) 100%超聲檢測的焊縫質量合格標準38、不應低于國家現行標準承壓設備無損檢測 第 3 部分 超聲檢測JB/T 4730.3 規定的級；抽樣或局部超聲檢測的焊縫質量合格標準不應低于國家現行標準承壓設備無損檢測 第 3 部分 超聲檢測JB/T 4730.3 規定的級。3） 管道焊縫無損檢測的檢驗比例應符合下列規定： （1）裝置內工藝氣體管道（不銹鋼）材質Z=1.0，1.4307 ,1620128管道不進行射線檢測，12428324044工藝氣體管材質為（不銹鋼）304LZ=1.0，1.4307Z=1.0，1.4307及Z=1.0,1.4301(0.04%c)探傷比例10%。裝置內甲醇管道3材質304L探傷比例10%。裝置內導熱油管道1639、481412材質20鋼,探傷比例10%。裝置工藝氣體管道，物料號PG3，PG2(見管道特性表）163624探傷比例100%.裝置內鍋爐進水管道11.523材質20鋼探傷比例10%。裝置內甲醛管道1031材質（不銹鋼）304L探傷比例10%。裝置內蒸汽管道1234610材質20鋼探傷比例10%。裝置內氮氣管道11.5材質(不銹鋼）304L探傷比例10%。具體探傷位置及物料管號根據管道特性表施工現場確定。 （2）射線探傷驗收標準還應符合的規定。4） 管道公稱尺寸小于 500mm 時，應根據環縫數量按規定的檢驗比例進行抽樣檢驗，且不得少于 1 個環縫。環縫檢驗應包括整個圓周長度。固定焊的環縫抽樣檢驗40、比例不應少于 40%。 5） 管道公稱尺寸大于或等于 500mm 時，應對每條環縫按規定的檢驗數量進行局部檢驗，并不得少于 150mm 的焊縫長度。6） 縱縫應按規定的檢驗數量進行局部檢驗，且不得少于 150mm 的焊縫長度。 7） 抽樣或局部檢驗時，應對每一焊工所焊的焊縫按規定的比例進行抽查。當環縫與縱縫相交時，應在最大范圍內包括與縱縫的交叉點，其中縱縫的檢查長度不應少于 38mm。 8） 抽樣或局部檢驗應按檢驗批進行。檢驗批和抽樣或局部檢驗的位置應由質量檢查人員確定。6.2.4 當焊縫局部檢驗或抽樣檢驗發現有不合格時，應在該焊工所焊的同一檢驗批中采用原規定的檢驗方法做擴大檢驗，焊縫質量合格41、標準應符合本規范第6.2.1 條的規定。 檢驗數量：應符合下列規定： 1) 當出現一個不合格焊縫時，應再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫； 2) 當兩個焊縫中任何一個又出現不合格時，每個不合格焊縫應再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫。 3) 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一檢驗批的焊縫進行100%檢驗。 6.3焊接返修焊縫經無損檢測發現不合格部位，必須進行返修。對需要焊接返修的焊縫缺陷應當分析產生原因，提出改進措施，編制焊接返修工藝。焊縫同一部位返修次數不宜超過兩次。返修前需將缺陷清除干凈，必要時可采用表面滲透檢測確認。待補焊部位置應開出寬度均勻，表面平整，便于施焊的凹槽42、。需要進行第二次返修時，對不合格焊縫進行質量分析，制定返修措施，經焊接責任工程師批準后進行。對經過兩次返修仍不合格的焊縫，應采取切出焊縫處理。但因特殊位置要進行第三次返修，需經技術總負責人批準。返修后將返修次數、部位和返修情況記入施工質量檔案，返修焊縫性能和質量要求與原焊縫相同。七、安全防護7.1施工現場安全保證體系責任分解人 項目經理： 項目副經理技術負責人：專職安全員 焊接技術員質檢員：焊接探傷人員： 作業班組7.2、射線作業安全防護對從事射線探傷的作業人員應加強射線防護知識教育，自覺遵守有關射線防護的各種標準和規定，有效地進行防護，防止事故的發生。施工單位在現場使用放射源進行拍片前，必須43、經建設單位同意，辦理放射作業許可證后，并按規定在現場設立明顯標記后方可進行。射線探傷在沒有監測儀器進行監測時，安全防護距離應按下列規定執行：X 射線探傷安全防護圈半徑不得少于30 米。進行射線探傷作業前，要提前通知鄰近施工單位及施工人員，以防止意外事故的發生。進行射線探傷時，必須待安全防護圈內的人員全部撤離，經檢查確認無人后，才準許進行作業。安全防護圈必須標志鮮明，并應有專人值班監護。進行射線探傷作業時，必須嚴格按控制照射劑量，并應符合國家放射衛生防護檢測規范(GB/T17150-97)的限制要求劑量當量。從事射線探傷人員，要進行定期體檢，嚴格控制職業禁忌癥。7.3安全制度與安全文明施工措施744、.3.1凡參與現場施工的人員必須認真學習和了解建筑安裝工程安全技術規范,嚴格遵守施工現場各項安全紀律及規章制度。7.3.2厲行安保逐級監督制與逐級責任制，確立第一負責人就是責任人的制度。7.3.3符合國家施工現場臨時用電安全技術規范的要求，統一規劃，合理布置，手持電動工具必須裝設漏電保護開關后，方可使用。7.3.4電氣焊操作應遠離易燃易爆區域。氧氣、乙炔不能露天暴曬，兩者相距至少5米以上，并掛“嚴禁煙火”的標識牌。7.3.5管道組對焊接，吊管用繩索及支撐點均應牢固可靠，嚴禁隨意使用管道支吊架進行吊裝作業，避免管道及工具等墜落傷人。7.3.6厲行安全工作“四不放過”的原則。7.3.7厲行安全執法45、檢查制，遇見事故苗子決不放過。7.3.8保障安全用品供給，強制實行安全“三寶”的使用。7.3.9高空、難度較大的位置的組對焊接作業時必須實行人員定崗，確保作業安全。7.3.10遵守項目部紀律和規章制度，樹立崗位責任感。7.3.11堅持安全交底制度，確保安全體系有效運行，施工員做好對班組的安全技術交底。7.4安全注意事項7.4.1氬弧焊接時，焊接場所應有良好通風；7.4.2氬弧焊接時，操作人員必須穿著白色工作服，并扎緊領口、袖口，面罩不應漏光；7.4.3電焊機應安全接地，電纜線絕緣良好；7.4.4氬氣瓶應栓接可靠，以防傾倒；7.4.5進入現場必須戴安全帽，高空作業必須穿安全帶、防滑鞋；7.4.646、防止燒傷、燙傷及引起火災等事故；7.4.7焊接射線探傷等一定要符合安全距離，有規定的范圍內警示標識，并符合相關規定。 管道內施焊時，應作好絕緣和通風工作，管口外設監護人，并應盡量采用低毒、低塵焊條。7.4.9 銅管焊接時要防止銅管高溫對身體的燙傷。八、人力資源調配及施工機具計劃8.1 焊接人員配置計劃序號工種人數職責1管道工程師1全面負責管道的安裝質量2焊接工程師1負責質檢、質監3材料員3負責材料的驗收4焊材管理員1負責焊接材料的發放5專職質量、安全員各1監督、檢查人員及設備安全6管工15負責焊接件的預制7氬電聯焊焊工10焊接操作8探傷工3按設計及規范進行檢驗8.2 施工主要機具計劃序號機具名47、稱規格型號單位數量1.砂輪切割機13G400臺52.角向磨光機100臺153.角向磨光機150臺54.角向磨光機125臺55.棒式砂輪機臺106.手工鎢極氬弧焊機NSA4-400臺157.逆變式電焊機ZX7-4001GBT臺108.X射線探傷機3005臺19.碳弧氣刨套110.電烘箱0450臺311.空氣等離子切割機LG-400-2臺212.保溫筒個20 九、 焊接工藝卡工程名稱： 接頭簡圖:（接頭坡口形式與尺寸、焊層、焊道布置及順序）焊接順序及技術要求焊接工藝卡編號圖 號接 頭 名 稱工藝評定編號焊工持證項目母 材母材規格焊接位置層道焊接方法填充材料焊接電流（A）電弧電壓 V焊接速度(cm/min)線能量（KJ/）預熱溫度層間溫度焊后熱處理后 熱鎢極直徑（mm）噴嘴直徑（mm）氣體成分氣體流量審核： 工藝： 日期：