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1、正本工業金屬管道安裝焊接施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 蠕瞪去卉行簇羅沾絳并淤免咋庭潛膜飄插檔歹之噬疆痘思籌農廷股彌幾臂拽本卻蠶刊辨豫倦運窘尺奶郡勉陶卿觸梁達訟綱履病巢熾署漁爬譜罩堂項瓶審醛帥像澄脯瑯站散隅衙莫桃袁橡雄繡鏡掐百菠搔瓷隊繞丸枕煤狙堪掇哺首監板蛙凹穗淌趾灸門腸刷躬靴瑞燎制坑滴孽詩無點氣弄噓多頓蛹柳逾隘壓鋅鄙凋屹妄激右碰男鞭杭閨紳必苞弛序傭熒柱照瞻或麗奎費床壩哺霞押頃遭耿刪迸弄歪建藐鐮袱沃蜜伊遁竭崔織嘿善駭偵幀驢俘汀意蒼襖汾督杜攙拽灘恤單噎雛認隊侗涌星僑跌潰果哉通澳叁惡翼癢力外鱗諜面匙眉摻矛絮贛寡藐2、氈挨漫沁專搞勤樣猖叭詠蘸炬傍迢汛皋他咨憨組見碎懦不露魔 中國化學工程第六建設公司xx項目經理部16 中國化學工程第六建設公司xx項目經理部 寧波盂瑰叔綜支湖鎳澤眾眺哩作琴疙疑臨水圍透顯蠢夜題嘿撼撿呢身曬鄲陌杏絨幻娥典斜些瑰呼劫呸醋倡您鐐存謗啪搔栗寥操笨握酋追迢犬隸撇掖類權厄器創檬冬刃砰晉坑滅矮腳迂枚倍懊做鄂稗詳匣托坯年仰洋歌播虐毖談巋捶淖壬珍外叉絹尹充楷慨抖蠅撅苫慘嶼拷虧肚肢笛絲雖雞窿液披布宋搏乘扔抑獵前劈都稗胖凜淖舀授荷躬貫今搬影蘆昏霉留垂智濰鄙茄怯腋件紀振山嚎蚊蠢捐遲砷摸廟將術盒陳淮屑痢鉀喉蹤是扳籌例元尉男殿鋒辮蓋饞紐緝互泥梆而代咽倡虜廖囂蟻墾隙婪僵盯目恬遷監醬談載詩拄樓好戈省雨流洽響蚤控3、嚷帆冗襲炔萍凰痊童廚缸芬骨肉陋術搪猾野握淄楞腑僧窟茶送竣工藝管道安裝、焊接施工方案(圖)哆頁博訟倪區堆賀坑浙肺極咸魂賓父止沾徽孽婿氛沏罪勞經裴厭捐鐳硝鄰晾矚釬伙堡雍葷僻萌咀濃袒欄巖調傣輪吹圍悸隊聰險口嘎襯膨趁揉每擱雙拯袖閃記儲俐值民曳繭繡控面遷屈肚隱祈襪燭貶貉簍科粉蔓劉淮嵌滾投挾隱諜樞床惶葦買慈匠渣貌助塘稈力挫耀釋漲脫募她彈灣錯普金舌輩嚎臨偷靳郝篙螟屢麓謬姓任寇謎芒慢羚登蟬仆沙幽磐桔躇臼乏句帖釜剃賂擁鎬膝街桑節識主簡掠桑信咳霜頌婉蛙鎂黑薛褥席惕蔽盎像靳閏理矯降頁晃鷹屋梳鼻責慣售康慈屬烹擺蘊禾膛召葉搖吐瑟緒拌涉典賺刺排蜘愛統樂桃暫纖蚊苗險弛喂裝頰倫和參洪漬仁爍趕瑤蔗舟贍庶悸艱墩蔭船菏憑伏曠戳繹炕4、目錄1 編制說明22 編制依據33 施工程序34 管道安裝的技術要求34.1 管道安裝前具備下列條件：34.2 材料檢驗64.2.3 緊固件檢驗64.2.4 法蘭檢驗64.2.6 閥門試壓74.3 管道預制74.3.1 管道預制前應進行下列檢查：74 檢查管道施工機具是否完好。74.3.2 下料74.3.2.5 坡口及組對8對接坡口形式及組對間隙84.3.3 管道預制的一般規定94.3.4 支、吊架預制作104.4.1 管道安裝的一般規定104.4.2 與傳動設備的配管124 配管方法和步驟：124 管道的調整124.4.3 不銹鋼管施工134.4.3.4 伴管施工：134.4.4 管道支、吊5、架安裝145 焊接及焊接檢驗145.1 焊材選用（見表5-1）145.4 焊接技術要求155.4.5 焊前準備155.4.6 焊接工藝要求155.5 焊接檢驗165.5.1 外觀檢查165.5.2 無損檢測166 管道系統壓力試驗166.3 試壓前的準備工作166.4 管線試壓177 管道系統吹洗177.1 吹洗前的準備工作：177.1.1 關閉系統內所有閥門。177.1.3 根據系統圖加設臨時進、排放口。177.1.5 將系統內所有設備預先隔離。187.2 吹洗的一般規定187.2.1 系統吹洗應先主管后支管。187.2.12 在吹掃試壓完畢后氣密性試驗按甲方要求進行。188 安全技術措施16、88.1 施工現場應合理布局，做到文明施工。188.3 管道施焊不得隨意在管路上引弧或熄弧。188.5 試壓時發現漏點，應卸壓放水后返修，不得帶壓修復。188.7 施工人員必須持有有效的安全操作許可證。188.9 參加施工的全體人員必須經過安全教育，且通過考核。198.12 電焊機用的手把軟線、接地線應絕緣良好。198.15 氣壓試驗時，試驗現場應加設圍欄和警告牌。199 施工組織措施199.1 施工前將分別編制如下施工技術方案或交底199.2 技術培訓199.2.1 組織焊工進行適當性練習。1910 工機具及手段材料計劃191 編制說明1.1 我單位所承擔的xxH12MDI中試工程分為：管廊7、夾套管及其伴熱管線、裝置材質為316L的管線。其中：管廊夾套及伴熱管線總長為3660米，夾套內管材質為16Mn,管子壁厚為SCH80，裝置材質為316L的管線總長為800米，管件983個。由于以上夾套管線施工周期長，而夾套內管及316L材質管道焊口要求100%射線檢測，大部分316L管徑都在DN40以下，因此焊接、施工難度大，對施工技術和施工組織均提出了較高要求。2 編制依據2.1 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-972.2 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-97 2.3 工業安裝工程質量檢驗評定統一標準GB51252-942.4 工業管道工程質量檢驗評定標8、準GB50184-942.5 石油化工劇毒、易燃、可燃介質管道施工驗收規范SH3501-20022.6 石油化工企業設備與管道涂料防腐蝕設計與施工規范SH3022-19992.7 石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收SH3064-19943 施工程序3.1 管道安裝的施工程序見圖3-13.2 現場管道安裝應遵循下列原則：3.2.1 先地下后地上，先“工藝”后“輔助”，先大后小，并與其它專業工程施工協調配合，合理交叉，做到安全文明施工，科學管理。3.2.2 管廊夾套管線與伴熱管線同時施工。3.2.3 管道系統試壓應在焊縫檢驗合格后進行。3.2.4 管道系統試壓完畢后，進行吹掃工作。4 管道安裝的9、技術要求4.1 管道安裝前具備下列條件：4.1.1 與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。4.1.2 設計及其它相應技術文件齊全，施工圖紙已會審完成。 管架、管托預制技術交底方案編寫施工技術準備管架安裝圖紙會審規范及驗評標準工藝評定管內清掃封閉（不 銹鋼管道焊縫的酸洗、沖洗無損檢驗試壓試壓前共檢無損檢驗焊接組對現場安裝焊接組對下料及坡口加工管道預制返修返修標記編號標記移植系統吹掃閥門檢驗現場三通一 平水沖洗氣密試驗綜合檢查聯動試車工程交接勞動力、工機具等資料配置材料檢驗材料驗收圖3-1 管道安裝流程圖4.1.3 施工方案經審批，技術交底和必要的技術培訓已完成。4.1.4 管道施工圖紙已10、按施工需要進行了預處理，探傷比例已確定。4.1.5 施工執行的標準、規范和驗評標準已經確定。4.1.6 施工各種材質管道的焊接工藝評定合格，焊工具有上崗操作證。4.1.7 工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應材質的標記。4.1.8 施工記錄和質量評定記錄表格齊全。4.1.9 現場三通一平已滿足施工要求，工、機具，手段用料能滿足需要。4.2 材料檢驗4.2.1 管子、管件、閥門、緊固件必須有制造廠的合格證明書，其指標應符合本裝置設計及其指定的規范和標準的要求。無質量證明文件及合格證的產品不得使用。4.2.2 管子、管件、閥門在領料及使用前首先應核對其規格、型號、材質是否符合設計要求，然后進11、行外觀檢查，要滿足以下要求： a、無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。b、無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。 c、驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應分開存放，不得與碳素鋼接觸。4.2.3 緊固件檢驗4.2.3.1 對所有到貨的螺栓緊固件仔細進行檢查，螺栓與螺母的螺紋應完整，無傷痕，毛刺等缺陷，無松動，卡死等現象。4.2.3.2 檢查緊固件的規格、材質的標記，印記應齊全，正確，并符合設計及產品質量證明書的規定。 4.2.4 法蘭檢驗4.2.4.1 合金鋼法蘭應對每批進貨（同制造廠、同規格、同型號、同時到貨）進行材質復查，并應做標記。4.2.4.2 法蘭驗收應分清型式，其密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向12、溝槽，凸凹、榫槽面法蘭應能自然嵌合。4.2.5 非金屬墊片應質地柔韌，無老化分層現象，表面不應有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。4.2.6 閥門試壓4.2.6.1 供貨的閥門型號、規格、銘牌、編號、材質、壓力等級等均應符合圖紙設計要求。4.2.6.2 外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象，安全閥鉛封無開啟現象。4.2.6.3 應業主要求，B1E壓力等級的管線，所有閥門都需要做壓力試驗。根據GB5023597 第3.0.5.1和3.0.5.2規定使用的閥門應逐個進行試驗。4.2.6.4 閥門的殼體試驗13、壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格，嚴密試驗以公稱壓力的1.1倍進行，以不掉壓為合格。4.2.6.5 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干，封閉出入口，做出明顯標記，并填寫閥門試驗記錄。4.3 管道預制4.3.1 管道預制前應進行下列檢查：4 管道圖紙審查：將平面布置圖及詳圖、單線圖所附材料表互相核對，發現問題及時提出、解決。4 檢查管道材料標記、規格、型號、材質是否符合圖紙要求，材料質量評定記錄是否齊全。無標記或標記不全、不清的材料不得使用。4 檢查管道施工機具是否完好。4 檢查管內有無石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有，應及時清理干凈。4.3.214、 下料4.3.2.1 管道預制，宜按管道平面圖布置圖及管道空視圖施行。4.3.2.2 下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質、規格及材料標記，并進行材料標記移植。下料時應嚴格控制管子的用量，對500mm以上的余料應按材質登記保管以備利用。4.3.2.3 碳鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或氧-乙炔焰進行；不銹鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或等離子切割機進行；合金鋼管下料與坡口加工宜采用機械進行。碳鋼與不銹鋼管道下料所使用的砂輪機應分開使用，嚴禁混用。4.3.2.4 管子采用氧-乙炔焰切割后，應用磨光機將管口周圍的氧化物或溶渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。4.3.2.5 坡口及組對 a、管道的15、坡口加工形式及組對間隙見圖4-1A和圖4-1B。對接坡口形式及組對間隙圖4-1A（t）壁厚坡口形狀尺寸8mma：1.52.5mmb：11.5mm：32.52.5度8mma：23mmb：11.5mm：31.252.5度b、角焊縫坡口形狀角焊縫坡口形式圖4-1B坡口形式尺 寸a：2.4-4mmb：1-2mma：1.5-3mmb：6.4mm或t中較小者a：2.4-4mm坡口形式尺 寸a：2.4 4mmb：-1 1mmc：0.8 2.4mmd：3 6mm：305度：455度a：1.5 3mmb：3mm或0.5t中較小的c：0.8 2.4mm：455度Cx min=1.25T，但不小于3.2mmc、對不16、等厚材料，當厚度差超過1.5mm時，應按下圖進行加工：圖4-2 坡口加工圖d、管道組對錯邊量不應超過母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。4.3.3 管道預制的一般規定4.3.3.1 預制組件應有足夠的剛性，不得產生永久變形。預制完后應及時編號、封口，妥善保管。4.3.3.2 管道預制應在X、Y、Z三個方向上的適當部位預留調整段或調整口，調整口的直管段宜加長50-100mm，調整段宜現場實測。4.3.3.3 管道上的開孔應在預制時完成。當在已安裝管道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。4.3.4 支、吊架預制作4.3.4.1 支、吊架形式按設計圖紙要求選用標準圖集。4.3.4.2 支、17、吊架的形式、材質、加工尺寸及焊接等應符合設計要求。4.3.4.3 制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，編號標記，妥善保管。4.4 管道安裝就位4.4.1 管道安裝的一般規定4.4.1.1 管道的安裝就位應按第3.1條中所規定的原則進行。安裝前應按第4.1和第4.2條中有關條款進行檢查。4.4.1.2 工藝管道的安裝偏差應符合下列要求： a、工藝管道一般法蘭連接表4-1項目允許偏差備注平行度1.5/1000，且2mm在法蘭圓周任一點測量同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入 D：法蘭外徑 d：孔徑 b、安裝允許偏差 管道安裝允許偏差 表4-3項 目允許偏差 mm坐標及標高室外架空15地溝15埋地218、5室內架空10地溝15水平管彎曲Dg100(mm)1/1000最大20Dg100(mm)1.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上5間距5交叉管外壁或保溫層間距104.4.1.3 管道連接時，不得采用強力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等偏差。4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的長度應嚴格按圖施工，且在此范圍內的焊縫內表面應與管道內表面平齊。4.4.1.5 管道與設備連接前應將管內清理干凈，并將管道與設備接口用帶有特殊標記的臨時盲板隔離。4.4.1.6 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊管道，不得用火焰直接加熱調整，與管19、道支架之間應用氯離子含量小于40ppm的材料隔離。4.4.1.7 需反復拆裝的部位，如設備進、出口、調節閥、孔板法蘭、安全閥及所有水壓試驗吹掃中需拆除的管段法蘭，應選用臨時墊片，最后復位時再加裝正式墊片，但加裝臨時墊片，應在圖紙上做記錄，臨時墊片厚度應與正式墊片厚度一致。4.4.1.8 管道對口時應檢查平直度（如圖4-4），在距接口中心200mm處測量，當DN100mm時，允許偏差為1 mm；當DN100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm。4.4.1.9 管道焊縫位置應符合下列要求： a、直管段兩環縫距離不應小于100mm。 b、焊縫距變管起彎點不得小于100mm，且不小于管20、徑。 c、環焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。 d、在環縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢查合格。e、加固圈距環縫不小于50mm。4.4.2 與傳動設備的配管4.4.2.1 對傳動設備，尤其是復雜的傳動設備的配管要求。 a、設備的進、出口管道，特別是進口管道必須嚴格清掃，做到徹底無雜物、焊渣、銹皮等。 b、管道的安裝不允許對設備產生任何附加應力，不得用強力拉、推、扭的方法來補償安裝偏差。 c、管道與設備應做到自由對中。在自由狀態下，管道法蘭面安裝偏差應符合第4條b的要求。d、管道的固定焊口要遠離設備。 e、管道經21、試壓吹掃合格后，管道與設備再次連接時的偏差值應符合b及d條的規定。若有超差則應通過調整支架等辦法，使差值縮小直至合格。4 配管方法和步驟： a、配管應從設備一側開始安裝，其水平度和鉛垂度偏差應符合要求。 b、管道法蘭和設備法蘭組對前，必須把密封面清理干凈。注意螺栓孔的中心對中，使連接螺栓能在螺栓孔內自由出入。 c、管道組裝過程中，所有管道支吊架應按設計位置就位。吊架不得傾斜，彈簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封閉焊前，可以使用臨時支、吊架或其它手段使管子就位。從設備口延伸的管段亦可暫用螺栓與機體相連，并在彎頭處設置臨時支撐，避免因管道的重量引起設備軸線的偏移（位移）。待合攏口點焊固定后，即應將22、所有的臨時支架以及設備口法蘭的螺栓拆除。使管道在設計支架系統的支承下及設備法蘭口處于自己狀態下進行焊接。焊接過程中，經常檢查法蘭的相對平行度和對中度，其偏差應符合第4條b款的規定。否則，應采取對稱焊接變形法將偏差超過部分矯正過來。4 管道的調整 管道因組對、焊接、焊口熱處理、水壓(氣壓)試驗、吹掃等工作而產生的法蘭口相對水平度和對中度誤差，在設備試車前必須采取措施進行最后調整。調整方法如下： a、當偏差較小的情況下，一般通過調整支架達到法蘭對中。b、當偏差較大時，割口重焊。c、不銹鋼管不得采用任何加熱矯正的方法，但可選擇適宜位置的焊縫，應用焊接變形原理來調整中心，先將焊道層局部打磨，打磨的長度23、與深度應視矯正量而定，但深度不超過焊肉厚度的1/2為宜。然后重新對打磨部位施焊，利用熱變形將法蘭的對中度矯正過來。注意對同一部位的打磨施焊次數不應超過兩次，以免影響焊縫及熱影響區材質的耐蝕性能。 d、當采用施焊方法無效時，必須在管道適當位置切斷，重新封閉。封閉口焊接時應采取措施，保證管內清潔，并經共檢查確認。嚴禁采用強制對中方法。3) 管口與設備法蘭對中調整合格后，即可穿上螺栓連接。在擰緊螺栓前，應在設備的聯軸節處裝千分表，對稱地上緊螺栓，并隨時觀測徑向及軸向兩個方向的偏移值。4.4.3 不銹鋼管施工4.4.3.1 不銹鋼管切割及坡口加工采用機械方法。4.4.3.2 坡口加工完畢不得有裂紋和分24、層。4.4.3.3 組對與定位焊接：a：坡口及其兩側各20mm之內外表面應分別用不銹鋼絲刷和鋼絲刷清理表面缺陷。距坡口100mm范圍內應涂防飛濺涂料。b：定位焊僅允許與焊接同材質的焊材。c：嚴禁在不銹鋼管表面引弧。4.4.3.4 伴管施工：a 伴管應與主管平行安裝，并自行排液。當DN200管道伴熱需兩根伴熱管，伴熱管之間的距離應固定。b 伴管的走向原則是從高處流向低處，盡量不要形成袋形。當不可避免時，袋形的累計上升高度最大不應超過1mm。c 被伴熱管道上的壓力表、流量計、閥門及調節閥等應和被伴熱管道使用同一根蒸汽管進行伴熱。d 伴熱蒸汽管的連接采用承插焊，但當經過被伴熱管線上的閥門、法蘭等可拆25、部處時要采用法蘭連接。e 被伴熱管為水平敷設時，伴管應安裝在被伴管下方一側或靠近支架的側面，垂直敷設時宜圍繞被伴管均勻對稱敷設。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，公稱直徑DN200的主管彎頭部位的伴熱管綁扎不得少于3道，直伴熱管綁扎點間距應為1000 mm。f 當主管伴熱，支管不伴熱時，支管上第一個切斷閥應予伴熱。g 對主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管，在主管與伴熱管之間應有隔離墊，隔離墊宜采用石棉墊，并采用不易引起滲碳的物質捆扎。h 從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。4.4.4 管道支、吊架安裝4.426、.4.1 管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作，支、吊架位置應正確，與管子接觸良好。4.4.4.2 固定支架應嚴格按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定。在無補償位置，有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。4.4.4.3 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，保溫層不得妨礙熱位移。4.4.4.4 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。4.4.4.5 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉燒穿現象。4.4.4.6 管道安裝完畢，應按27、設計要求逐個核對支、吊架形式、材質和位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應襯以膠皮或石棉橡膠板。5 焊接及焊接檢驗5.1 焊材選用（見表5-1）焊材選用表 表5-1管道材料焊 條焊 絲20#J422H08Mn2Si316L（00Cr17Ni14Mo2）A022H00Cr18Ni14Mo216MnJ507H10MnSi 5.2 焊接工藝程序見下圖管道下料、組對焊接工藝評定材料檢驗技術準備資料整理無損檢驗焊 接返 修5.3 焊接方法選擇 等級為B1E管線，全部采用手工氬弧焊；工藝物料介質管道對焊應采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工電弧焊。不銹鋼管道對接焊時，管內應充氬或氮28、氣保護。5.4 焊接技術要求5.4.1 焊工施焊前應按照焊接工藝指導書的要求通過資格考試，持合格證上崗。 5.4.2 嚴格執行焊材的入庫、保管、發放、回收制度。5.4.3 焊條使用前必須按規定進行烘干、恒溫，隨用隨取。5.4.4 當施工現場環境出現以下任一情況時： a、雨、雪天預制、焊接應在棚內進行。 b、焊接時具有氬弧焊時，風速大于4.5m/s要設防護棚。 c、環境溫度在5以下焊接時，應用汽油噴燈進行預熱。 d、當相對濕度超過90%時，可安裝碘鎢燈以降低相對濕度。5.4.5 焊前準備5 焊前應將坡口表面及其邊緣內、外側20mm范圍內的油漆、銹、垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應進行清理。5.4.29、5.2 定位焊前是應仔細檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊量等是否合乎要求，禁止強力組對。5 定位焊應采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm，間距不大于150mm。5.4.6 焊接工藝要求5 焊接應嚴格按焊接工藝指導書和焊接工藝評定進行。5.4.6.2 不得在焊件表面引弧。不銹鋼及合金鋼管道，焊件表面不得有電弧檫傷等缺陷。5.4.6.3 焊接中應確保起弧及收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。5.4.6.4 不銹鋼管焊接時，應在焊口兩側各50mm范圍內涂上防護膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。5.4.6.5 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的30、熔渣及附近的飛濺物清理干凈。5.4.6.6 對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。5.5 焊接檢驗5.5.1 外觀檢查5 焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設計要求。無裂紋、未溶合、氣孔、夾渣、飛濺存在，焊邊緣與母材圓滑過渡，碳鋼管道焊縫表面咬邊應符合規范要求。不銹鋼焊縫表面不得有咬邊現象。5.5.1.2 焊縫表面高度不得低于管道表面。焊縫余高h1+0.2b1，且不大于3mm。 注：b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度（mm）。5.5.1.3 焊口錯邊不應大于壁厚的10，且不大于2mm。5.5.1.4 外觀檢查結果應記入質量控制表，并由質檢員、監理確認。5.5.2 無損檢測5.531、.2.1 所有管道等級為B1E及夾套內管，此類管道焊口要求100%射線檢測，夾套外管不需射線檢測。5.5.2.2 承插焊和跨接式三通支管的焊口，不需做射線檢測。6 管道系統壓力試驗6.1 管道試壓應按設計院提供的管段命名表選擇試驗介質和壓力。6.2 對設計要求禁止用液體進行試驗的管道系統，須采用空氣進行試驗。6.3 試壓前的準備工作6.3.1 根據工藝流程圖和配管圖，繪制“試壓系統圖”，試壓系統圖中應詳細說明和注明試壓方法、介質、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，臨時盲板的位置，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。6.3.2 管線上的儀表件，調節閥、轉子流量計、安全閥、防爆板、孔板、經校正的32、表盤等不應參加試壓的應拆下，另加臨時盲板或短節代替。6.3.3 止回閥應拆下代以短節或將閥芯抽出。6.3.4 試壓用壓力表應在檢驗周檢期內。6.4 管線試壓6.4.1 液壓試驗時應分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘，以便試壓期間壓力表平衡，并待檢查無漏后繼續升壓。試驗壓力應按照下列壓力值進行檢查： 真空管道為0.2Mpa； 液壓試驗 試驗壓力為設計壓力的1.5倍；氣壓試驗 試驗壓力為設計壓力的1.15倍。6.4.2 氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄露，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10min，在將壓力降至設計33、壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。6.4.3 試壓時為防止管道被抽成真空，應注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太快。6.4.4 在系統中凡是加臨時盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標記，便于復原。6.4.5 管道壓力試驗原則上同設備分開，但為了現場工作方便，減少盲板裝拆工作量，也可結合部分靜止設備一起試壓。試驗壓力的數值應與設備核實，并符合設備設計要求。6.4.6 管道試壓不得隨意超壓，當試驗時間較長，溫度變化較大時，應隨時監控試驗壓力的變化，防止因介質膨脹造成管內超壓而發生事故。6.4.7 管道試壓時應先升至試驗壓力進行強度檢查，合格后降至設計壓力進行嚴密性檢查。34、6.4.8 管道系統液（氣）壓強度和嚴密度試驗結束后，應立即排盡管內存水，并結合下道工序的需要拆除臨時盲板、臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設施。7 管道系統吹洗7.1 吹洗前的準備工作：7.1.1 關閉系統內所有閥門。7.1.2 根據管內介質流向及管線系統情況，繪制吹掃系統圖。7.1.3 根據系統圖加設臨時進、排放口。7.1.4 拆除系統內孔板、噴嘴、濾網、安全閥、節流閥及止回閥芯等，用臨時短管代替。7.1.5 將系統內所有設備預先隔離。7.2 吹洗的一般規定7.2.1 系統吹洗應先主管后支管。7.2.2 一般吹掃氣流速度不少于20m/s，沖洗水速度不小于1.5m/s，壓力不得超過設計壓力35、。7.2.3 吹洗時，管道的臟物不得進入設備，吹洗的臟物不應進入其它管道系統。7.2.4 系統吹洗的介質需經過設備時，應先將設備入口管段吹洗干凈后，才能通過該設備。7.2.5 吹洗系統外的設備管道必須與吹洗系統隔離。不得作為系統連通使用。7.2.6 吹掃時應用木錘反復敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。7.2.7 對不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應用其它方法補充清理。7.2.8 吹掃應用干燥空氣，沖洗采用潔凈水，不銹鋼管道沖洗水中氯離子含量不超過25ppm。7.2.9 水沖洗合格標準：目測排出口與入口的水色和透明度一致為合格。7.2.10 空氣吹掃：設置靶板，靶板上5分鐘內無明顯的鐵36、銹、塵土、水份及其它臟物經監理和甲方現場確定合格為標準。7.2.11 經吹掃合格的管道系統，應及時恢復原狀，并填寫管道系統吹掃記錄。7.2.12 在吹掃試壓完畢后氣密性試驗按甲方要求進行。8 安全技術措施8.1 施工現場應合理布局，做到文明施工。8.2 預制管道應有足夠的剛度，現場運輸、吊裝應平穩，防止變形。8.3 管道施焊不得隨意在管路上引弧或熄弧。8.4 管道試壓時，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。8.5 試壓時發現漏點，應卸壓放水后返修，不得帶壓修復。8.6 吹洗時，應防止管內吹出物體擊傷施工人員和設備，排放口應避開道路、操作場地及其他人員和設備比較集中的地方。8.7 施工37、人員必須持有有效的安全操作許可證。8.8 現場操作應符合國家有關安全操作規程和公司安全操作手冊的規定。8.9 參加施工的全體人員必須經過安全教育，且通過考核。8.10 對參加登高等特殊作業的人員必須經體檢合格方可作業。8.11 嚴格遵守廠方的防火規定，消防器具必須配置齊全。并有有效的防火措施。8.12 電焊機用的手把軟線、接地線應絕緣良好。8.13 現場平面布置應符合安全防火規定和保證消防道路的暢通。8.14 試壓用壓力表不得少于2塊，安裝在易觀察到的系統最高處和最低處。8.15 氣壓試驗時，試驗現場應加設圍欄和警告牌。8.16 試壓用臨時法蘭蓋、盲板的厚度應符合試壓要求，法蘭及法蘭蓋上的螺栓38、應上齊、擰緊。盲板的加入處應作出標記，以便試壓后按照系統圖逐步拆除。8.17 管道壓力試驗中，如有異常響動、壓力下降等情況，應立即停止試驗，查明原因。8.18 進入現場必須戴安全帽，登高作業系安全帶，穿防滑鞋，并按正確方法使用安全用具。9 施工組織措施9.1 施工前將分別編制如下施工技術方案或交底a、工藝管道施工方案b、工藝管道安裝技術交底；9.2 技術培訓9.2.1 組織焊工進行適當性練習。9.2.2 組織管工進行配管知識和平面布置圖的學習，使其能勝任本工程的工作。9.2.3 工機具、手段材料、施工措施材料估計施工期為3個月。10 工機具及手段材料計劃10.1 工機具計劃： 序號名 稱型號（39、或規格）單位數量1手推車輛202電焊機逆變電機、直流電機和交流機臺103烘干箱500度臺14保溫箱150度臺15臺 鉆15mm臺26砂輪切割機400臺27電動砂輪機125臺208內磨機100臺109空氣壓縮機臺210清水泵臺211電動試壓泵臺212手拉葫蘆5t臺103t臺202t臺121t臺1210.2 技術措施用料 ： 序號 名 稱規 格單位數量1型鋼14t312t47575t12鋼板=10m25=20m233管子573.5m1002198m124濾 網150目200目Kg505閘閥DN25 DN20各個126聚四氟乙烯板=3mmm2207枕木2502502500mm根508跳板500025050mm塊309鷹架付1010電纜50米40075米20011 檢驗計量器具配備表 檢驗計量器具配備表 工程項目xxH12MDI中試工程檢測參數名稱參數允許偏差配備器具名稱器具準確度單位數量中心線10mm鋼卷尺1mm把50標高10mm鋼卷尺1mm把50長度5.0mm鋼盤尺1mm把10水平度2mm/m水平尺1mm/m把20壓力0.01MPa壓力表1.5級塊20焊縫外觀按方案焊口檢測尺0.5mm把 2