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1、空分段工藝管道安裝、脫脂、壓力試驗、清洗、吹掃工程施工方案 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄二、編制依據3三、施工應具備的條件及施工準備31.施工應具備的條件32.施工準備4四、施工原則及施工程序42.施工程序4五、工期、質量及安全標準42.工程質量標準目標53.杜絕重傷以上的事故，輕傷負傷頻率為零。5六、材料驗收及保管52.鋼管的檢驗53.彎頭、三通、異徑管、管帽及法蘭的檢驗54.緊固件的檢驗、保管55.閥門的檢驗6七.管道安裝71、管道予制72管道下料及坡口加工83、管道組對84、管道安裝95、管2、道安裝的一般規定9八.氧氣管道脫脂111.脫脂劑的選用：112.脫脂方法11九.管道壓力試驗121試驗前應具備的條件和準備工作122水壓試驗123管道泄漏性試驗13十管道清洗、吹掃13十一氧氣管道的施工及驗收141管件選用142.氧氣管道上的法蘭應按國家有關先現行標準選用。145.焊接碳鋼氧氣管道時，應采用氬弧打底。15 空分工段工藝管道施工方案一、工程概況1.本裝置主項名稱為空分，處理空分氣量27500Nm3/h，產品氧氣量5000 Nm3/h，產品氮氣量3000 Nm3/h。空分設備及其內部管道由供應商負責安裝，外圍管道由施工單位負責安裝。2.管道按介質不同，主要分空氣管道、氧氣管道、氮氣3、管道、循環水管道以及部分液態氧氣、空氣、氮氣管道。管道安裝除遵循常規的要求以外，重點注意管道內部的清潔度、大口徑氣體管道焊接應氬弧打底電焊蓋面，小口徑管道應全氬弧焊。氧氣管道要進行脫脂處理。二、編制依據現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-98工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235-97氧氣及相關氣體安全技術規范 GB16912-97空分工段工藝管道安裝設計說明 ZB020、171E3200-01三、施工應具備的條件及施工準備1.施工應具備的條件a.施工圖紙、施工規范、標準等資料齊全。b.施工方案已得到有關部門的批準。c.圖紙會審工作結束，會審記錄的簽證工作完善。d4、.材料計劃、施工工機具計劃已提前上報，已到場的施工材料、施工機具能夠滿足前期施工工作的需要。e.管道有關的土建工程已經檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理了交接手續。f.與管道有關的設備安裝工程已經檢驗合格，滿足管道安裝要求，并已辦理了交接手續。g.針對本工程的管道制定的焊接工藝評定，焊接操作指導書已編定，焊接人員已經過培訓并經考試合格。h.項目工程管理人員，技術人員、工長、操作技術工人，都應具有與之專業工作相應的資質證件、崗位合格證件。I.技術操作工人應具有較豐富的技術經驗，和與本工程施工技術要求相應的操作水平。2.施工準備a.管道安裝的技術人員、工長、檢驗人員以及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規5、范、標準、設計要求。b.管道技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底。c.為了保證安裝質量和提高施工速度，應在施工現場條件允許的情況下，搭建管道加工、預制平臺、并配備好相應的機具設備。四、施工原則及施工程序 1.工藝管道應按“先地下后地上、先碳鋼后不銹鋼，先大管后小管、先主管后支管”的原則進行施工。2.施工程序材料驗收管道單線圖繪制氧氣管道脫脂管道預制、管架預制、閥門單體水壓試驗管架安裝管道安裝焊口檢驗及探傷管道壓力及嚴密性試驗管道刷油及防腐管道空氣吹掃及系統沖洗管道復位五、工期、質量及安全標準1.本工程計劃從2008年4月10日開始至20008年6月5日止，日歷工期55天。施工進度計劃見附6、表一。2.工程質量標準目標 工程一次交驗合格率100，優良品率80以上，管道安裝質量控制流程圖見附表二。3.杜絕重傷以上的事故，輕傷負傷頻率為零。六、材料驗收及保管1.按設計要求、核對進場材料的材質、規格、型號，檢查材料質量合格證明文件、材質說明書。2.鋼管的檢驗a.本工程管道材質主要是20#碳鋼、Q235-B、以及304不銹鋼。b.鋼管的質量證明書上應注明供貨方名稱或印證、標準號、牌號、爐罐號、批號，交貨狀態。c.管材表面應平整、光亮、不得有彎曲、銹蝕、重皮等現象。3.彎頭、三通、異徑管、管帽及法蘭的檢驗a.各種管件應具備出廠合格證件，材質說明書。管件制造應符合行業技術標準，其制造偏差不得超7、過允許的范圍。b.各種管道組成件，不得有裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。管件表面不得有超過壁厚偏差的銹蝕和凹陷。c.鋼制管法蘭的材料其化學成分、機械性能以及其它技術要求應符合國家及行業標準。法蘭的厚度、帶頸法蘭其頸部的高度、厚度以及其它各部位的尺寸偏差應在規范的標準內。不銹鋼法蘭及管件安裝前應進行光譜分析，復核材質是否合格。法蘭密封面應平整、光潔，不得有毛刺、重皮及徑向溝槽。4.緊固件的檢驗、保管a.首先檢查合格證件、材質證明書是否齊全，對不銹鋼螺栓、螺母應從每批中取兩根（個）進行光譜檢驗，當有不合格時，應逐根檢驗，不合格者不得使用。b.螺栓、螺母的螺紋應完整，無傷痕，無毛刺等缺陷，螺栓、8、螺母配合應良好，無松動和卡澀現象。c.各種緊固件應分門類地單獨存放在室內，標識清楚，不得混放，并應有專人負責發放、領用。5.閥門的檢驗a.核對閥門的型號、規格、銘牌、編號、壓力等級、材質標識等應符合設計和供貨產品的條件。b.閥桿應轉動靈活、閥體無砂眼、油漆良好、無明顯外傷，閘閥全開、全閉時閘板的位置正確，止回閥閥瓣應靈活牢固，鎖釘結構完好。c.一般低壓閥門（主要指循環水、空氣、氮氣等）應從每批（同制造廠、同規格、同型號、同時到貨）中抽查10且不少于1個，進行殼體試驗。當有不合格時，應加倍抽查如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。其他系統的閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。d.試驗介質需采用純9、凈水，不銹鋼閥門試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。e.試驗壓力及時間閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1.5倍。試驗時間不少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格，閥門的密封試驗以公稱壓力進行。以閥瓣密封面不滲漏為合格。f.以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應在安裝前進行，殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統試驗時一起進行。g.密封試驗不合格的閥門必須解體檢驗，并重新試驗。h.試驗合格的閥門應及時排盡內部積水，迅速吹干，并關閉閥門、封閉出入口。經甲方、監理代表共同驗收合格后，三方簽字認可，填寫閥門試驗記錄。j.不銹鋼閥門應逐個進行光譜分析、復查材質。七.管道安裝1、管道予制a.應根據施工現場10、的具體條件開辟一塊適宜進行管道予制的加工場地，場地應平整。最好是鋪設鋼板，或硬化平整的地面，并且便于運輸。b.管道予制加工一般應按施工圖紙或管道系統單線圖進行。c.予制前需到現場實測實量，測量方法應正確，測量數據可靠準確。d.管線上所有儀表一次部件應在予制時按圖施工完畢。e.予制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，編號。f、預制管段加工尺寸,允許偏差:（mm）項 目允許偏差自由管段封閉管段長 度11015法蘭面與 管子中心垂直度DN1000505100DN3001010DN3002020法蘭螺栓孔對稱水平度16162管道下料及坡口加工a.管子切斷前應移植原有標記b.管子切割時，原則上采11、用切管機、砂輪機、氧乙炔氣割等.切割不銹鋼應使用不銹鋼專用砂輪片，以及等離子切割。c.管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差應不大于管子外徑的1 且不得超過3mm。d.不銹鋼管道應采用機械方法進行坡口加工。但不銹鋼管道的加工機械不得與碳鋼混用。切割后的坡口表面應進行清理、表面應平整光滑、無毛刺和飛邊。其他金屬母材的坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口。但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凸凹不平處打磨平整，露出金屬光澤。3、管道組對a.管道予制應在專用平臺上進行。組對前應將管子、管件閥門等清理干凈。b.組對前應認真按照施工圖或12、單線圖核實好尺寸，管子焊接前應用鋼板尺、角尺分別檢查對口的平直度和垂直度。管道的對接焊縫組對時，應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10且不大于2mm。c.焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝評定和焊接工藝指導書進行控制。4、管道安裝a.管道安裝前應先對支架進行予制和安裝。管架的予制應按施工圖給定的管架圖號、照大樣圖進行予制。b.管架與不銹鋼管焊接時，其中間應加裝一層不銹鋼板，不銹鋼板焊在管子上，支架再焊接在不銹鋼板上。不允許碳鋼管架與不銹鋼管子直接焊接。c.支吊架的焊接應用合格焊工施焊，并不得有漏焊，欠焊和焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。d.無熱位移的管道，其吊桿13、應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。e.管道安裝完后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的的形式和位置，檢查是否有位置不當，支架距離偏大，荷載不夠的情況。5、管道安裝的一般規定a.管道施工中應嚴格按照施工圖要求的坡度、坡向進行施工。b.管道安裝過程中如有間斷應及時封閉臨時敝開的管口。c.管道的坐標、標高角度等應嚴格按圖紙設計要求施工，安裝偏差見下表：管道安裝允許偏差（mm）項 目允許偏差坐 標架空及地溝室外25室內15埋 地50標 高架空及地溝室外20室內15埋 地20水平管道平直度DN1002L/1000，最大50DN1003L/1000，最大80立管14、鉛垂度5L/1000，最大30排管道間距15交叉管的外徑或絕墊層間距20d.在管道焊縫上及邊緣處不得開孔。e.管道對口不得使用強力對接，不得采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。f.法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。法蘭與管道應同心，并能保證螺栓自由穿入，法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致，緊固螺栓時應對稱均勻，松緊適度。g.不銹鋼管道連接的管道，不得用鐵質工具敲擊，合金鋼管道不應焊接臨時支撐物，如有需要，應符合焊接的規定。h.與機器連接的管道，其固定焊口應遠離機器。管道法蘭與機器法蘭應保持平行和同軸。允許偏差不得超過設計文件或15、規定要求。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。I.閥門的安裝應按圖紙規定的型號、規格及介質流向進行。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。焊接閥門焊接時宜采用氬弧焊，保證內部清潔，焊接時閥門應打開。安全閥安裝前應在調校合格后進行。j.墊片安裝墊片的規格、材質、型號、應符合設計的規定，不得用錯，纏繞式墊片在安裝前應避免碰撞而造成損壞。k.本工段管道除循環水、低壓蒸氣、凝結水等以外其它的管道都應按其比例進行焊口的X光無損探傷，不銹鋼管道的焊口應在焊完清除藥皮后對其進行純化處理。八.氧氣管道脫脂1.脫脂劑的選用：工業用四氯化碳 2.脫脂方法a.管材與管道脫脂。管材內表面脫脂方法是將管16、子一端用木塞堵住，把溶劑從另一端灌入。然后用木塞堵住，管子放平，停留10-15min，在此時間內把管子翻3-4次，使管子內表面全部被溶劑洗刷到，然后將溶劑放出。對于大口徑的管道用干凈的拖把浸蘸溶劑，在管道內部往返拖拉數十次，直到把管子內油脂徹底清除，然后自然風干。脫脂和吹干的管道為了防止再次污染，應將管道兩端堵住、封閉。b.管路附件與墊片脫脂。閥門脫脂時，應浸沒在裝有溶劑的密封容器內，浸泡5-10min，然后取出后進行干燥，直到沒有氣味為止。金屬墊片、法蘭、非金屬墊片等采用同樣的方法脫脂，墊片放在密閉容器內放置1.5-2小時之后取出，用鐵絲串掛在通風良好的地方干燥。c.脫脂檢驗 當用清潔干燥的17、白濾紙擦拭管道及其附件的內壁，紙上應無油脂痕跡即為合格。九.管道壓力試驗 1試驗前應具備的條件和準備工作a.首先應編制試壓方案，繪制試壓系統圖，并向參加試壓的人員進行技術交底。b.管道試壓前所有的安裝工作應全部結束，包括安裝、焊接在試壓管道上的儀表或儀表一次性根部管件。c.管道的支、托、吊架全部按圖紙安裝到位，并且牢固可靠，臨時盲板制作安裝應可靠安全。d.管道無損探傷合格，焊縫和其它待檢部位未曾涂漆和絕熱。e.不參與試壓的調節裝置、流量裝置、液位裝置、安全閥等應拆除并用臨時短管連通。f.試驗用的壓力表須經校驗，并在周期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.52倍，每個系統18、壓力表不應少于兩塊。g.壓力試驗應以水為試驗介質。對于壓力大于0.6MPa的管道不得以氣體進行壓力試驗。如確需改用氣體試壓，需單獨編出氣壓方案，并得到建設單位、監理單位的認可，同時應有可靠的安全措施。2水壓試驗a.試驗注水時，系統應排盡空氣（管道系統的高點應設置排氣裝置）b.試驗時，環境溫度宜在5以上，否則應采取防凍措施。c.液壓試驗應緩慢升壓，根據每個系統的不同壓力應分階段升壓。壓力升至試驗壓力的2030時，應停壓進行初檢，初檢無泄漏、無異常情況時可繼續升壓，達到試驗壓力后，穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。d.試壓合格后，應及時將系統的水放凈并19、拆除臨時盲板。3管道泄漏性試驗a.本工程工藝氣體管道應全部進行泄漏性試驗，泄漏性試驗可利用壓縮機本體以空氣為介質進行，試驗壓力為設計壓力。b.泄漏性試驗的檢驗以發泡劑涂敷未見氣泡為合格。十管道清洗、吹掃a.管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗工作，并在吹掃前編制吹掃方案。b.管道系統內不允許進行吹掃的設備、閥門、儀表裝置等應拆除，并用臨時短管連接。吹掃前應檢查管道支、托、吊架的牢固程度，必要時要加固。 c.吹掃的氣源可采用臨時空壓機也可以利用空分空壓設備，直接分段進行清掃。 d.吹掃時應設置禁區，吹掃出來的臟液應妥善處理，不得隨意排放。 e.吹掃標準：當空氣吹在白色耙板上無污染，20、無斑點即為合格。 f.管道吹掃合格應及時復位，不得再進行影響管內清潔的其它作業。 g.管道復位時，應由施工單位會同建設單位、監理單位共同檢查，并應按照規范要求填寫管道系統吹掃及清潔記錄。十一氧氣管道的施工及驗收 1管件選用a.氧氣管道嚴禁采用折皺彎頭，當采用冷彎或熱彎彎制碳鋼彎頭時，彎曲半徑不宜小于管外徑的5倍。當采用無縫或壓制焊接碳鋼彎頭時，彎曲半徑不應小于外徑的1.5倍；對工作壓力不大于0.1MPa的鋼板卷焊管,可采用彎曲半徑不小于管外徑1.5倍的焊制彎頭,彎頭內壁應平滑,無銳邊、毛刺及焊瘤。 b.氧氣管道的變徑管宜采用無縫或壓制焊接件，當焊接制作時，變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的321、倍，其內壁應平滑、無銳邊、毛刺幾焊瘤。 c.氧氣管道的分岔頭（三通、四通等）宜采用無縫或壓制焊接件，也可在現場、工廠預制加工，但應加工到無銳角，無突出部位及焊瘤，不宜現場開孔或插接。 2.氧氣管道上的法蘭應按國家有關先現行標準選用。 3.氧氣管道的連接應采用焊接，但與設備、閥門連接處可采用法蘭或螺紋連接。絲扣連接宜采用一氧化鉛、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作為填料。嚴禁用涂鉛紅或棉絲或其它含油的材料。 4.氧氣管道、閥門及管件等應無裂紋、鱗皮、夾渣等。接觸氧氣的表面必須徹底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物。保持內壁光滑清潔，在安裝過程中和安裝后應采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物22、鐵屑、焊渣及其它雜物進入或遺留在管內，并應進行嚴格檢查。 5.焊接碳鋼氧氣管道時，應采用氬弧打底。 6.氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝前，必須進行嚴格的除銹、脫脂。除銹可用噴砂或酸洗。脫脂可采用無機非可燃清洗劑，四氯化碳溶劑等方法。并用紫外線檢查法、樟腦檢查法進行檢查，直到合格為止。 7.氧氣管道安裝后應進行強度及嚴密性試驗，試驗要求應符合以下規定：氧氣管道的強度試驗應用不含油的干凈水或干燥空氣、氮氣進行工作壓力大于3.0MPa的氧氣管道應用水作強度試驗.碳鋼氧氣管道采用水壓試驗時，試驗前管內壁應進行純化處理。奧氏體不銹鋼管道，水壓試驗時水質中的氯離子含量不準超過25g/m3,否23、則應采取措施。8.試驗壓力以被試系統的設計壓力作計算標準，當圖紙上無規定時，用系統的工作壓力作試驗壓力計算標準。 9.用水作強度試驗時，強度試驗壓力為1.25倍設計壓力，并不小于0.1MPa。水壓強度試驗時，達到試驗壓力后維持10min,檢查管件無變形、無滲漏為合格。試驗結束后，應用無油氣體將管內殘液吹掃干凈。10.用氣體作強度試驗時，強度試驗壓力為1.15倍，設計壓力并不小于0.1MPa。用氣體作強度試驗時，升壓應逐級進行，先升至50%的試驗壓力，經檢查無問題后，再以10%的試驗壓力級差逐級升壓，每級停留不少于3min，達到試驗壓力后穩定5 min，以無變形、無滲漏為合格。設計壓力小于0.1MPa的管道，可不分級升壓，用氣體作強度試驗時，應有安全措施，并經主管單位安全部門批準。