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1、雙線鐵路隧道出口拱墻混凝土襯砌施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月一、施工概況第三作業隊段承擔XX隧道出口暗洞施工任務里程為：XXXX，長759m，其中下穿XX河段里程為XXXX，長137m。該施工段洞身埋深1129m。為雙線鐵路隧道，拱墻襯砌斷面厚0.5m，大腰凈空13.4m，填充面到拱頂高9.94m。進洞為下坡段，坡度為20。該段位于R=9000m的左偏曲線上。巖層主要由紫紅色夾灰紫色泥質粉砂巖、鈣質粉砂巖、泥灰巖等組成，弱含孔隙裂隙水，據壓水試驗結果，滲透系數平均值：0.0106m/d，滲透2、性等級：弱透水。該段圍巖屬弱富水區，洞身單位長度最大涌水量為0.68m3/（d.m），正常涌水量為40m3/d，最大可能涌水量約為423 m3/d。結構設計采用防水形式，隧道二次襯砌采用防水混凝土，抗滲等級不小于P12。二襯施工完成后，襯砌背后進行回填注漿。二、拱墻襯砌施工前提條件1、進行拱墻襯砌的作業區段的初期支護、防水層、環縱向排水系統等均已驗收合格；防水層表面粉塵應清除。2、隧道中線、標高、斷面尺寸和凈空大小均須滿足設計及規范要求。3、仰拱上的填充層已施工完畢，地下水已合理引排；施工縫已按規范處理合格，基礎部位的虛碴及積水必須清理干凈。4、整體模板襯砌臺車、拌和站、輸送泵、運輸車、搗固機3、械等處于正常運轉狀態，計量準確，設備能力滿足隧道二次襯砌混凝土施工需要。5、二次襯砌作業區段的照明、供電、供水、排水系統滿足襯砌正常施工要求，隧道內通風條件良好。6、電氣化設備預埋件接口的各種預埋件位置符合規范要求。三、施工方案及方法拱墻襯砌施工的主要工序內容：施工準備、掛設防水板、安裝鋼筋、模板臺車就位、安裝止水條（帶）、預埋件安裝、灌注前檢查驗收、混凝土灌注、養生、拆模等。拱墻襯砌施工工序流程：不合格合格施工準備防水板鋪設鋼筋綁扎 臺車檢修鋼筋彎制及 運輸涂脫模劑臺車就位安注漿管安止水帶隱蔽檢查灌筑混凝土混凝土運輸輸送泵就位制作試件混凝土養生 脫 模 1、準備工作先由測量技術人員進行斷面檢4、查，如果有欠挖則需處理后方可進行防水板的掛設。自粘防水卷材鋪貼前，應先對隧道初期支護噴射砼表面進行處理，切除錨桿、鋼筋頭，并用細石砼抹平覆蓋，凹坑深寬比應控制在1 ：7以內；深寬比大于1：7的凹坑應用細石砼抹平，凹坑太大處要補噴砼，確保噴射砼表面平整，干凈、干燥、無尖銳棱角。對于新進場模板臺車應進行檢查驗收，應滿足以下要求：模板臺車的外輪廓在灌注混凝土后應保證隧道凈空，門架結構的凈空應保證洞內車輛和人員的安全通行，同時預留通風管位置；模板臺車的門架結構、支撐系統及模板的強度和剛度應滿足各種荷載的組合；模板臺車側壁作業窗宜分層布置，層高不宜大于1.5m，其凈空不宜小于450500mm，并設有相應5、的混凝土輸送管支架或吊架；頂模應設置通氣孔、注漿管；模板臺車應設置足夠的承重螺桿支撐和徑向模板螺桿支撐；模板臺車剛度宜采用有限元法進行校核。搭接（包括邊墻基礎）部分變形不超過3，其他部分變形不超過2。 用于工程主體的水泥、鋼材、粗骨料、細骨料、外加劑等材料應選用信譽度高、講誠信、產品質量合格且穩定的生產廠家。材料選用應滿足以下要求：水泥宜選用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥，水泥的外摻料宜為礦碴或粉煤灰，有耐硫酸鹽要求的混凝土也可選用中抗硫酸鹽硅酸鹽水泥或高抗硫酸鹽硅酸鹽水泥，不宜使用早強水泥。細骨料應選用級配合理、質地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然河砂，也可選用專門機組生產的人工砂，不宜使6、用山砂，不得使用海砂。粗骨料應選用級配合理、粒型良好、質地均勻堅固、線膨脹系數小的潔凈碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂巖碎石。混凝土應采用二級或三級級配粗骨料，但不得使用堿活性骨料。外加劑應采用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、質量穩定、能滿足混凝土耐久性的產品。當將不同功能的外加劑復合使用時，外加劑之間以及外加劑與水泥之間應有良好的適應性，應優先選用多功能復合外加劑。混凝土中宜適量摻加符合技術要求的粉煤灰、磨細礦碴粉或硅灰等礦物摻和料。礦物摻和料應選用品質穩定的產品，在運輸和存貯過程中應有明顯標志。不同礦物摻和料的摻量應根據混凝土的施工環境特點、拌和物性能、力學性能以及耐久性要求通過試驗確定7、。各種材料的含堿量應小于3kg/m3。2、防水板施工工序施工平臺就位 初期支護砼表面找平 裁掉初期支護表面的鋼筋端頭 按試鋪環長定制防水板 防水板鋪設專用臺車就位 鋪設土工布和熱塑墊圈 固定防水板于墊圈上 防水板幅之間焊接 鋪設的質量檢查 二襯鋼筋施工防水板宜采用自下向上的順序鋪設，松緊適度并留有余量，檢查時要保證防水板全部面積均能抵到圍巖。兩幅防水板的搭接寬度不應小于10cm。環向鋪設時，先拱后墻，下部防水板應向上壓住上部防水板；縱向鋪設時，應順坡搭接，下坡段防水板向上壓住上坡段防水板。分段鋪設的卷材的邊緣部位預留至少60cm的搭接余量并且對預留部分邊緣部位進行有效的保護。防水板破損處修理：8、自粘防水卷材出現破損或鼓泡時，必須及時修補，應將破損部分清潔干凈后，用大于破損部位邊緣100mm的卷材修補壓實封口。防水板鋪設超前二次襯砌施工10m，并設臨時擋護以防損傷，同時與掌子面保持一定安全距離。3、鋼筋加工及安裝隧道襯砌施工采用鋼筋混凝土作為二次襯砌的永久結構物，其對鋼筋的綁扎及布設要求較高，特別是對鋼筋間距、保護層厚度的要求極高。鋼筋施工時嚴格按照規范操作，按照以下步驟進行：綁扎鋼筋的作業臺架就位后，技術人員根據模板臺車的長度確定出不少于3個橫斷面的鋼筋固定斷面，每個橫斷面標出不少于9個定位點，由鋼筋工在定位點處搭設固定鋼筋的骨架。鋼筋綁扎施工以前根據測量放線位置進行T型鋼筋支架的施9、工。T型鋼筋支架一端支抵在初期支護面上（T型端在初支表面防水板上，以保護防水板不被破壞），另一端焊接在工作平臺上進行固定。鋼筋按設計要求在洞外工廠化加工預制，運料車運輸到現場，在作業臺架上人工安裝綁扎。將鋼筋預彎后，首先綁扎定位處的拱墻鋼筋，以定位處的鋼筋為模型，加密進行其他鋼筋的綁扎。綁扎按照”先外圈，后內圈，先主筋，后連接筋、箍筋”的順序施做。主筋要進行預彎加工處理，確保安設的圓順度；主筋要與支撐拱架的主筋處于同一圓面上，縱向成一條線，橫向處于同一法線上。將每隔3m固定好的外層主筋之間用尼龍線連接，以尼龍線為基準綁扎其他外層主筋。外層主筋綁扎結束后根據內外層鋼筋間距逐根綁扎內層鋼筋，然后是10、縱向連接筋及箍筋的綁扎。為確保鋼筋綁扎質量，質檢人員必須在內層鋼筋綁扎前、作業平臺移動前分3次進行縱向拉線對每根鋼筋進行檢查，確保鋼筋位置準確。拱墻鋼筋綁扎前，先要將邊墻鋼筋按照設計尺寸調整。使其縱向成一條直線，橫向都處于法線方向；鋼筋的縱橫向間距都符合設計、規范要求（注：雙排鋼筋、上排鋼筋于下排鋼筋間距允許偏差正負15mm;同一排中受力鋼筋間距拱部允許偏差正負10 mm，墻部允許偏差正負20 mm）。鋼筋的綁扎焊接要求：鋼筋搭接長度必須符合施工規范要求。根據現場情況可采用單面焊接、雙面焊接、綁扎。雙面焊接焊縫長度不小于5d，單面焊接，焊縫長度不小于10d，扎絲綁扎搭接長度不小于35d。鋼筋固11、定：鋼筋綁扎過程中，為防止鋼筋由于自重或砼灌筑過程中發生變形，按照縱向間距2m、環向間距2.5m的要求，將“T”型短鋼筋同固定鋼筋的骨架焊連，“T”型短鋼筋一端支抵在防水板上（支點處用廢棄的防水板雙層支墊），另一端與鋼筋骨架主筋焊接，從而將整個鋼筋網固定并加固，防止鋼筋整體變形，從而確保鋼筋的準確位置。保護層的控制：鋼筋綁扎完成后，按中線標高進行輪廓尺寸檢查，合格后于內層鋼筋梅花形掛設5cm厚墊塊（每平方米不少于4個），以確保混凝土灌筑后鋼筋凈保護層厚度。防水板的保護：鋼筋綁扎時，嚴禁損傷防水板，鋼筋焊接時，用防火板(石棉板)對防水板進行遮攔，以防燒傷防水板。鋼筋接頭的截面面積占總截面面積的百12、分數要求：焊（連）接接頭在受彎構件的受拉區不得大于50%，綁扎接頭不得大于25%。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。在同一根鋼筋上應少設接頭。“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內、兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度范圍且不小于500mm以內，均視為“同一截面”。 鋼筋綁扎安裝全部結束后，現場領工員通知現場值班技術人員、質檢人員，對整個鋼筋綁扎情況進行全面地檢查。重點檢查鋼筋的圓順度，保護層厚度，鋼筋間距及數量，最后確認鋼筋綁扎安裝符合設計、規范要求后，向監理工程師報檢。4、模板臺車就位及加固模板臺車13、作業程序流程：臺車就位前，進行測量放線。臺車軌道枕木間距不大于0.6m，軌道中線同隧道中線重合，兩根鋼軌高差不得大于1cm。臺車就位時，須用儀器嚴格控制拱頂高度及中線，起拱線尺寸，大腰中線尺寸和軌面中線尺寸。中線、標高偏差控制在5mm以內。組間環向接頭錯臺不大于2mm。曲線隧道應考慮內外弧長差引起的左右側搭接長度的變化，以使弧線圓順，減少接縫錯臺。臺車模板應與混凝土有適當的搭接（10cm，曲線地段指內側），撐開就位后檢查臺車各節點連接是否牢固，有無錯動移位情況，模板是否翹曲或扭動，位置是否準確，保證襯砌凈空。 模板臺車就位后，立即對模板表面涂抹脫模劑，脫模劑要均勻涂抹在模板上，嚴禁局部淤積或將14、脫模劑噴灑到鋼筋上。模板臺車先鎖定，后進行加固支撐。為避免在澆筑邊墻混凝土時臺車上浮，還須在臺車頂部加設木撐或千斤頂。加固時必須牢固，避免機械碰撞支撐。臺車固定好后必須經質檢或專職技術人員檢查合格后，方準開盤灌注。模板臺車在施工時，要消除加工誤差、提高精度；加固要牢固、避免碰撞與松動；要對臺車及時保養與維修；同時嚴格照要求進行混凝土灌注，避免混凝土錯臺、跑模等通病發生。擋頭板的安裝：臺車端部的擋頭板應能保證設計襯砌厚度，并可適當調整以適應其不規則性，擋頭板結構應能保證襯砌環向接縫榫接，以保證接頭處質量，增強其止水功能。施工縫處理：縱向施工縫表面刷涂混凝土界面劑（白色乳液，粘度0.0250.0615、pa.s，抗拉粘結強度0.2MPa，剪切強度0.4MPa，干燥時間2h），設鍍鋅鋼板止水帶和遇水膨脹橡膠止水條；環向施工縫設置外貼式橡膠止水帶、中埋式鋼邊止水帶（長30cm，中間厚3.8）和可維護注漿止水管（20打孔PVC管，孔距17）；變形縫處理：變形縫全環設置外貼式橡膠止水帶、中埋式鋼邊橡膠止水帶、瀝青木絲板塞縫、聚硫密封膠（SGJL851M型新型防水聚硫密封膠，密度1.60.1g/3，適用期26h，表干時間24h，顏色接近混凝土）等，保證隧道拱墻襯砌的全環防水。止水條安裝：施作橡膠止水條設于施工縫處，止水條安裝在混凝土端面的凹槽內，安設程序為：清洗混凝土表面涂刷粘接劑粘貼止水條用砼鋼釘固16、定灌注新混凝土。止水帶搭接：止水鋼板縱向搭接長度為3cm，焊接密實，并用瀝青涂抹。背貼式橡膠止水帶搭接10cm 以上，如下圖，把粘結面削成斜面，熱焊膠結并用瀝青涂抹。中埋式鋼邊橡膠止水帶，橡膠部分連接同背貼式橡膠止水帶，鋼邊采用焊接，并用瀝青涂抹。膨脹橡膠止水條，搭接10cm，將粘結面削成斜面，熱焊膠結，用瀝青涂抹。 止水帶接頭形式5、拱墻襯砌混凝土混凝土生產采用自動計量的拌合站、攪拌輸送車運輸、混凝土泵送入模的機械化流水作業線，以保證拱墻襯砌混凝土的質量。混凝土應采用強制式攪拌機攪拌，計量系統應定期檢定。攪拌機經大修、中修或遷移至新的地點后，應對計量器具重新進行檢定。每一班正式稱量前，應對計17、量設備進行檢查。拱墻襯砌混凝土的攪拌時間不應小于3min。混凝土泵送的坍落度不宜過大以避免離析或泌水。如發現坍落度不足，不得擅自加水，應當在技術人員的指導下用追加減水劑的方法解決。混凝土運輸設備的能力應滿足混凝土凝結速度和澆筑速度的需要，保證澆筑過程連續進行。運輸過程應保證混凝土不發生離析、漏漿、嚴重泌水或坍落度損失過多等現象。混凝土運輸、澆筑及間歇的全部時間不應超過混凝土的初凝時間。當下層初凝后澆筑上一層混凝土時，應按施工縫處理。施工縫的留設位置和處理應符合設計要求。混凝土采用泵送澆注工藝，由下至上分層、左右交替、對稱灌注。泵送混凝土入倉自下而上，從已灌注段接頭處向未灌注方向。充分利用臺架上18、中、下三層窗口分層、對稱澆注混凝土，在出料管前端加接35m同徑軟管，使管口向下，避免水平對混凝土面直泵。混凝土澆注時的自由傾落高度不超過1.5m，否則加設串通或溜槽。兩側混凝土灌注面高差宜控制在50cm以內，同時應合理控制混凝土澆注速度；混凝土不得直沖防水板板面流至澆筑位置，垂距應控制在1.5m以內，以防混凝土離析。上層混凝土在下層混凝土初凝前完成振搗，振搗時間宜為1030s，振搗時，不得碰撞模板、鋼筋和預埋件。插入式振動棒需變換其在混凝土中的位置時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝土澆筑倉內平拖。泵送下料口應及時移動，不得用插入式振動棒平拖驅趕下料口處堆積的拌和物將其推向遠處。為確保混凝土均勻密19、實，以及外觀光滑平整，可于模板上安裝附屬式振搗器，按順序進行振搗。當混凝土澆注至作業窗下50cm，作業窗關閉前，應將窗口附近的混凝土漿液殘渣及其他臟物清理干凈，涂刷脫模劑，將其關閉嚴密，防止窗口部位混凝土表面出現凹凸不平的補丁甚至漏漿現象。當混凝土澆注面高于模板臺車頂部，進入封頂階段。封頂采用頂模中心封頂器接輸送管，逐漸壓注混凝土封頂，為便于空氣排出，封頂混凝土盡量從內向端模方向灌注。當擋頭板上觀察孔有漿（實為混凝土表層的離析水、稀漿）溢出，即標志封頂完成。另外，混凝土施工中應滿足以下要求：鋼筋應調直，表面的污漬、水泥漿和浮皮鐵銹等均應清除干凈，利用冷拉方法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率：級鋼筋20、不得超過2%，級鋼筋不得超過1%，且加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。耐久性混凝土必須按設計要求嚴格進行混凝土配合比選定試驗；耐久性混凝土施工過程中應派專人負責記錄混凝土出倉時間和出倉坍落度、運送至工作面的時間、澆筑時間和澆筑時的坍落度、澆筑時洞內溫度與混凝土澆筑溫度、澆筑段長度、澆筑高度的控制以及養護方式、養護過程，包括養護開始時間、養護中的襯砌表面溫度與降溫速率、拆模時間與拆模時洞內溫度等；耐久性混凝土的早期強度，在不摻緩凝劑的情況下，要求12小時抗壓強度不大于8MPa或24小時不大于12MPa；混凝土的入模溫度應視洞內溫度而調整，冬季施工時，混凝土的入模溫度不應低于5；夏季施工時21、，混凝土的入模溫度不宜超過30。襯砌結構任一截面在任一時間內的內部最高溫度與表層溫度之差一般不大于20，新澆筑混凝土與上一區段襯砌混凝土或圍巖之間的溫差不大于20，灑于混凝土表面的養護水溫度與混凝土表面溫度的差值不大于15，混凝土的降溫速率最大不宜超過3/h；6、混凝土養生混凝土養護的最低期限混凝土類型水膠比洞內平均氣溫T(C)養護期限(d)膠凝材料中摻有礦物摻和料0.455T102810T2021T20140.455T102110T2014T2010膠凝材料中未摻礦物摻和料0.455T102110T2014T20100.455T101410T2010T207混凝土灌筑后應根據氣候條件，12h22、內即應進行養護，養護時間應滿足混凝土強度要求，當氣溫過低時不得進行灑水養護。混凝土養護的最低期限為14d，且不得中斷，混凝土養護期間，混凝土內部溫度不宜超過60，最高不得大于65，混凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環境溫度之差不宜大于20，養護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15。當采用養護劑養護時，養護劑應符合水泥混凝土養護劑（JC901）規定。新澆混凝土表面宜及時澆水或覆蓋濕麻袋、濕棉氈等進行養護。條件許可時，宜采用蓄水或灑水養護，但在混凝土發熱階段宜采用噴霧養護，避免混凝土表面溫度產生驟然變化。當采用塑料薄膜或噴涂養護膜時，應確保薄膜搭接處的密封。此外，還應保證模板連接縫處不至23、于失水干燥。養護時間應符合下表的規定。7、拆模拆模采用最后一盤封頂混凝土試件達到的強度來控制。拆模時混凝土芯部與表層、表層與環境之間的溫差不得大于20。混凝土內部開始降溫前不得拆模。拆模的時間應符合試驗室提供的強度要求，避免脫模過早出現微裂紋。拱墻襯砌混凝土結構表面的非受力裂縫最大寬度不得大于0.20 mm，拱墻襯砌混凝土施工過程中如果出現裂縫，要記錄裂縫出現的時間、部位、尺寸和處理等情況。二次襯砌拆模時應符合以下規定：在初期支護變形穩定后施工的，二次襯砌混凝土強度應達到8.0MPa以上。初期支護未穩定，二次襯砌提前施作時混凝土強度應達到設計強度的100%。特殊情況下，應根據試驗及監控量測結果24、確定拆模時間。四、質量保證措施1、防止混凝土表面顏色不一致的措施：模板面脫模劑或油要涂刷均勻；混凝土灌注時嚴禁將泵管或溜槽直接對著模板，避免砼灌注后脫模劑或油局部淤積；砼搗固要充分，消除水泥凈漿局部沉淀。2、防止模板縫漏漿出現砂面的措施：模板面要及時清洗到位，脫模后不得粘帶混凝土；環向接縫要嚴密，搭接長度符合要求；與堵頭板接茬要密實，避免局部漏漿。3、防止混凝土灌注跑模的措施：支撐加固要牢靠、受力要均勻；機械、器具不得碰撞支撐，避免形成松動；兩側對稱灌注，嚴格控制單側灌注高度；設立專人進行觀模。4、防止混凝土施工間隙縫的措施：灌注間隙時間不得過長；制定混凝土灌注施工工藝且要操作到位；灌注過程中25、及時移動輸送管、不得用搗固棒對混凝土引托；搗固要到位，避免漏搗、不搗或過搗現象。5、混凝土質量控制與檢驗：二次襯砌在澆筑混凝土時在模板臺車拱頂處預留注漿孔，間距為10m；縱向注漿管用20聚乙烯管（管壁開縫）、注漿口采用20鍍鋅鋼管制成，長度等于襯砌厚度加35cm（外露），一端應有連接管路的裝置。注漿管在二次襯砌時預埋。穿過擋頭板在拱頂縱向貼置聚乙烯管。在二襯砼終凝后，實施補充注漿。預貼注漿花管采用20聚乙烯管，長度等于襯砌段長度加20cm（外露），外露端應有連接管路的裝置。 預貼PVC注漿花管處理拱頂干縮性空隙示意圖二次襯砌混凝土強度達到設計強度100以后應進行拱頂回填注漿。注漿注漿材料采用126、：1水泥砂漿，注漿壓力：0.050.1Mpa.注漿泵應選擇流量大的單液泵，攪拌機可選用大容積的葉片式攪拌機。注漿管路按單液方式連接，并進行管路試壓。待孔口封堵材料達到一定強度后，才能開始注漿。注漿過程沿線路上坡方向進行，注漿過程中要時刻觀察注漿壓力和流量的變化，并每隔5min進行一次。當注漿壓力達到0.1MPa、注漿口有清水泌出時，即可結束本孔注漿。五、現澆混凝土常見的質量通病和防治措施1、錯臺現象（包括施工縫錯臺、縱向錯臺）產生原因：模板拼裝不平整，搭接不嚴密。模板體系的剛度、強度及穩定性不足，支撐不牢固，混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成模板整體變形和跑模。振搗時振搗棒接觸模板過度振搗，27、造成模板跑模預防措施安裝模板前要修整調節模板，拼裝嚴密平整，于前期混凝土搭接要嚴密。模板加固體系和支撐體系要保證足夠的剛度、強度和整體穩定性，下料高度不大于2m。隨時觀察模板情況，發現變形和位移要停止下料進行修整加固。振搗時振搗棒避免接觸模板。2、混凝土蜂窩、麻面、孔洞產生原因：模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態，使混凝土表面形成許多小凹點。混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現蜂窩麻面28、。混凝土澆入后振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面。預防措施：澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。混凝土攪拌時間要適宜，從攪拌站運到工地，罐車不應停止攪拌。混凝土澆筑高度超過2m時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態，混凝土將模板邊角部分填滿充實。3、露筋產生原因：混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。鋼筋混凝土構件斷面小，鋼筋過密29、，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發生移位，因而造成露筋。預防措施：鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。鋼筋混凝土結構鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。4、混凝土裂縫產生原因：混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發生。預防措施：加強混凝土早期養護，澆灌完的混凝土要及時養護，防止干縮，冬季施工期間洞口段及明挖地段要及時覆蓋養護，防止冷縮裂縫產生。加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確保混凝土的配合比、坍落度等符合規定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免砼早期受到沖擊。七、安全措施1、施工人員佩戴好安全防護用品，規范操作。2、鋼筋綁扎嚴禁赤身作業，以防劃傷、燙傷。鋼筋焊接時焊機要有良好、牢固接地。3、模板臺車上應設置不低于1米的欄桿。梯子應安裝牢固并防滑。模板臺車架下應設明顯的限界及緩行標志。臺車工作臺上滿鋪底板，謹防墜落。4、洞內車輛行駛速度不能大于5km/h，注意自身和他人的安全。