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1、橋梁箱梁預制工程臺座、鋼筋加工安裝施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月一、施工準備1、開工前認真熟悉設計圖紙和施工規范。 2、箱梁預制廠的建設：為方便施工，施工前要對箱梁預制廠進行總體規劃。梁廠的規劃時主要考慮如下幾點 a、箱梁底座的布置應以方便施工為目的主要考慮箱體鋼筋的加工、箱梁模板的安裝和拆卸、砼的澆筑、移梁存梁等環節。 b、鋼筋場地的布置應以方便鋼筋原材的存放、加工及半成品的存放同時要考慮盡量減少材料的二次搬運距離。 c、電力線路的架設場地內的電路應盡量采用地埋線或架設在適當高度的明線，不2、得在場地內亂拉、亂扯電線，更不能將電線直接放在地面上，讓車輛在上面碾壓。在電源處設立明顯的標志。做到一機一匣電匣要設電匣箱加以保護，由專人看關。 d、場地內的道路要平整且寬順，以滿足車輛的通行。 e、要慮梁場內排水設施的建設，保證排水暢通，做到場地內不存集水。 3、對所有參與人員進行崗前技術培訓和安全培訓，并在考核合格后，方可執證上崗。 4、特種作業人員必須有資格證書和特種作業操作證書。 5、施工現場必須配備足夠的施工機具，同時必須配備滿足施工生產的發電機組。 6、所有進行入施工現場的鋼筋必須具有質量證明材料，并經監理工程師抽檢合格后，方可使用。 二、預制箱梁施工工藝要點 2.1、預制臺座 、3、先對地面進行平整、在臺座范圍內下挖20cm，用8%石灰土換填夯實以保證臺座所需的承載力。 、臺座兩端3.0米處下挖25cm寬度3m作為補強臺座基礎，用C25砼澆注，地面以上澆筑30cm厚砼，臺座頂面采用0.99 m寬大塊鋼板平鋪，并且與臺座預埋結構筋連接成整體。用3米靠尺檢測平整度，偏差控制2mm以內確保鋼板接縫嚴密、光滑平順。臺座施工注意預留模板對拉螺栓孔間距75cm。 、箱梁未設計吊環，采用兜托梁底法起吊。在梁底臺座預留穿索孔洞吊點位置距梁端約1.1m，邊跨扣除封端砼約 0.8 m。、保證預制臺座預埋鋼板的中心位置正確。 2.2、鋼筋加工、安裝及波紋管固定 、鋼筋必須出具廠家的材質單，運到4、工地后及時做抽樣檢查，其技術要求須符合鋼筋砼用鋼筋-GB1499-2007的有關規定。抽檢不合格的堅決清除出場。合格后報現場監理抽檢。鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1受力鋼筋間距兩排以上排距5尺量：每構件檢查2個斷面3同排梁、板、拱肋10基礎、錨定、墩臺、柱20灌注樁202箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距（mm）10尺量：每構件檢查5-10個間距23鋼筋骨架尺寸長10尺量：按骨架總數30%抽查1寬、高或直徑54彎起鋼筋位置（mm）20尺量：按骨架抽查30%25保護層厚度柱、梁、拱肋5尺量：每構件沿模板周邊檢查8處3基礎、錨定、墩臺10板3、鋼筋接頭、加工安裝符合橋5、規要求，鋼筋的連接方式、鋼筋直徑12mm時，鋼筋連接采用焊接，單面焊接10d+2cm、雙面焊接5d+2cm，采用閃光對焊時，需保證對焊質量，對焊鋼筋必須同心，鋼筋直徑 12mm時，鋼筋連接采用綁扎，搭接長度不小于35d。焊縫寬度0.7d且不小于10mm。焊接深度0.25d且不小于4mm，焊縫要求飽滿，不得出現氣孔及夾渣現象，咬邊深度小于0.25 mm。所有受力鋼筋搭接處均采用焊接，焊接接頭設置在內力較小處，并錯開布置，兩接頭間距不小于1.3倍搭接長度(35d且50cm)。在搭接長度段內的接頭面積不得大于50%。若鋼筋位置同其他預埋件有沖突時，應及時請示處理。 、搭建彩鋼鋼筋加工棚彩鋼頂、方鋼柱6、懸掛各種鋼筋加工機械安全操作規程、安全警示牌。半成品棚內存放方木支墊棚外存放的離地支墊0.5m，防雨布覆蓋。、鋼筋骨架綁扎必須提前制作“鋼筋支架”，以便控制骨架水平筋的間距、順直度等。臺座兩側用紅漆作標記，注明孔道坐標、箍筋、結構筋間距等，標記必須自跨中向兩端依次進行，本箱梁為正交中跨中梁。要按照圖紙要求對主筋、箍筋、水平結構筋等的根數、間距布置綁扎力求牢固、整齊、正反扣綁、綁絲尾部朝里。端頭及橫隔板部位進行部分點焊，以增加鋼筋骨架整體牢固性。橫隔板鋼筋位置綁扎準確、外露長度均勻。 、為了保證鋼筋保護層的厚度在鋼筋與模板間設置專用墊塊，墊塊應錯開布置，呈梅花型布設。墊塊數量按底模每平方米6塊側7、面每平米3塊設置，以保證保護層均勻。特別注意砼墊塊的放置方向“四爪”朝外。 、孔道坐標的固定，首先按設計圖坐標縱向布置跨中1m區、兩端曲線段0.5m區。骨架綁扎成型后必須先墊底板保護層的墊塊，方可焊接孔道坐標定位底托橫筋，注意水平，各坐標值為設計豎坐標值減去波紋管半徑約2.5cm，穿波紋管后固定“扣環”兩側焊牢、扣緊、同時兼顧孔道橫向坐標偏差，梁端錨墊板固定必須擰緊三個定位螺絲固定在端頭模板上，安裝錨后螺旋筋5圈，頂緊錨墊板、且與波紋管同心，波紋管內穿直徑略小35mm的塑料管，防止波紋管脫扣、進漿、堵塞及振搗擠扁等。 、頂板鋼筋待箱梁內模安裝完成后進行綁扎。頂板翼緣板鋼筋伸出的濕接縫鋼筋，在兩8、橫隔板間掛線必須整齊、平順。 、負彎矩槽口的模板安裝，扁錨墊板向后傾斜2.5，砼上凸5 cm，槽口處錨墊板的固定必須擰緊三個螺絲，負彎矩波紋管道、扁管、內穿直徑20的PVC管或16圓鋼，防止振搗擠扁、進漿、堵塞。波紋管按0.5m間距的坐標定位鋼筋固定。、波紋管鋼帶的厚度滿足0.3mm、現場制作、隨用隨生產、防止堆積、銹蝕。波紋管經抽檢外委試驗合格后使用。波紋管的連接采用大一號“波紋管套”縱向連接，套接接縫處及與錨墊板連接處用膠帶多層包纏，防止漏漿。錨墊板壓漿孔內塞滿膠條。波紋管的安裝嚴按照設計尺寸和坐標進行布設當與普通鋼筋發生沖突時適當移動、彎曲、提前加工、普通鋼筋、保證波紋管坐標的安裝精度。9、安裝完后、對接頭密封效果及曲線坐標進行仔細復查、發現有局部破口、裂痕現象或不平順段、及時處理、包裹膠帶。按設計要求或施工需要預留底板排水、排氣孔。 、預應力筋預留孔道坐標必須正確、保證孔道暢順、端部的預埋鋼墊板必須垂直于孔道中心線。 、梁體負彎矩預應力鋼束的錨固槽口翼板橫向鋼筋不得切斷，預先加長彎起，待負彎矩預應力束張拉完畢后采取搭接焊連接。注意邊跨伸縮端支座鋼板、預埋鋼筋的預埋、邊梁外側防撞護欄錨固鋼筋的預埋及預留泄水孔。錨固過橋管線支架的預埋鋼板設在中央分隔帶兩側預制箱梁內邊梁上。 2.3模板模板設計施工 箱梁、外模采用異型鋼模拼裝而成，外模面板采用5-6mm厚冷軋普通鋼板面板后加勁肋及支10、架采用80槽鋼或80角鋼。芯模鋼模板采用3-4mm鋼板制作、拼裝。由工廠加工制作試拼合格后運至工地、現場與臺座一起試拼成一個箱梁整體，并按設計要求調整好橫隔板位置，保證模板接縫平整度。 為便于拆模將橫隔板模板改動為帶“梢度”內寬外窄，其他腹、翼板銜接處、腹板、橫隔板銜接部等均加大些弧度。外模后加勁槽鋼也相應連接成一個整體，保證承受砼填充、振搗側等壓力，縱向支架也連接成一個整體，防止模板在支拆時縱向變形，安裝時外模擠緊臺座，密封帶密封，以防梁體底板側角漏漿。箱梁端頭模板通過法蘭與側模固定。梁體端部翼緣板根部對應臺座吊裝槽口注意預留吊裝孔洞。 2.4砼澆注 2.4.1預制箱梁砼的配合比根據砼標號C11、50選用合適的砂石料砂過篩、石料水洗、外加劑高效緩凝減水劑和水泥等進行組成設計根據不同廠家水泥不同石料級配、不同外加劑摻量多做幾組進行比較除滿足砼強度要求外還要確保砼澆注順利和砼外觀質量砼坍落度控制120-160cm,制作同條件試塊。 2.4.2砼澆筑前對鋼筋骨架、孔道坐標、模板支立等進行徹底檢查報驗合格后方可澆注。 2.4.3砼由拌合站集中拌合每盤砼都必須嚴格把控現場試驗人員全程檢測不合格的砼堅決不能使用。砼由運輸車運輸龍門架吊料斗入倉的方式澆注梁端及管道密集處除開啟附著振動器外采用60型插入式振搗棒加強振搗確保砼不出現空洞、蜂窩、麻面。箱梁砼芯模兩側對稱入料同時振搗保證底板、腹板、頂板厚度12、。砼澆筑采用“橫向分層縱向分段”的方式澆筑。預制箱梁砼澆筑順序先底板后腹板再頂板。預制箱梁砼澆筑方法是從箱梁一端向另一端進行。預制箱梁具體澆筑工藝底板砼澆筑向前進行約6m左右時由專人檢查砼是否密實。若不密實則派專人進入芯模內對砼進行振搗。預制箱梁腹板砼澆筑是重點對箱梁兩側腹板砼澆筑必須保持對稱下料同時對稱振搗。每側腹板砼澆筑采用分層分段全斷面進行法分3層澆注。每罐1.0 m3砼專人操作徐徐前移慢慢下料。控制厚度為30cm左右其長度約23米即為第一段澆筑區。當吊罐再前移下料1米以上時首先用30振動棒按間距20cm垂直下插快插慢拔。在工作燈照視下確認砼進入波紋管下面配合開啟附著式高頻振動器振動直至13、第一層砼全填滿波紋管下面并達到密實。用同樣方法澆筑第二層、第三層砼直至腹板頂。注意振搗混凝土時振搗棒必須插入下層砼內5-10cm以防止形成冷縫。在波紋管下面的砼一直使用30型振動棒配附著式振動器在波紋管上面可使用50型振動棒振搗砼。當分層砼上升至腹板頂時即為第一段以同樣方法進行第二段第一層、第二層、第三次的砼澆筑直至澆到腹板頂形成第二段但澆筑第二段第一層、第二層時要注意第一段與第二段之間砼接觸面的整體性必須騎縫振搗以防止冷縫或水痕。注意每層砼振密實的主要象征是砼層面不再下沉泛漿無氣泡冒出。當箱梁腹板全斷面向前進行35米時開始澆筑頂板砼用50型振動棒斜插振搗做到不漏振不碰撞鋼筋網和波紋扁管在頂板14、砼澆后10-20分鐘再配合手持式平板振動器對全頂板復振時進行找平。對箱梁底板與腹板及頂板連接處預應力錨固預埋件和鋼筋密集部位專門小心特別振搗以保證砼內實外光。在箱梁砼振搗全過程中除按澆筑部位及時在拌和機出口制取砼試塊外還指派數名鋼筋工、模板工不停地進行巡查保證鋼筋保護層和間距不移位模板不松動漏漿。在砼初凝前應派專人來回抽動硬塑料管以檢查波紋管有否漏漿而堵管。注意腹板砼不宜澆注太快防止底板砼上浮底板和腹板砼澆注完成后將頂部預留槽用預留滑動模板封好。為保證頂板天窗附近無松散砼用竹膠板在天窗做成漏斗狀同時用工具及時將散落的混凝土清理。2.4.4振搗方式采用附著式振動器并附以插入式振動棒振搗的方式。芯15、模底板留有開孔振搗采用插入式振動棒加強振搗頂板采用插入式振動棒與平板式振搗器相配合的振搗方式。腹板砼澆注時模板外部附著式振動器交錯布置在模板中部及底腳間距為1.52.5m。兩側錯開使用方法為安裝于側模上的振動器振動混凝土的分層厚度不大于30cm,模板必須加固、整體性強振動時間為10-12s, 附著式振動器的振動必須由有經驗的人員專門指揮短振勤振每施振點分2-3次累計振動須待混凝土澆筑到高于振動器后再開機振動當結構斷面較窄、鋼筋較密混凝土不易分布時邊澆筑邊振動。梁端腹板鋼筋及波紋管密集處以插入式振動棒為主附以搗固鏟人工搗固以砼不再沉落、不出現氣泡、表面呈現浮漿為度澆注上層砼時,不得再開啟下層已澆16、注砼部分的外部振動器。 2.4.5當梁體頂板砼振搗完成后應及時用木抹進行平整處理平整時采用水平尺量測保證梁頂砼面的平整度以及橫坡度。抹面從A端向B端橫向進行要求力度均勻抹面平整。在砼初凝前用鋼抹再次收抹以減少砼的收縮裂縫。頂板砼初凝后、終凝前使用鋼刷進行刷毛將梁頂的浮漿刷掉、清掃并用潔凈水沖刷干凈。刷毛的梁頂面刷毛露出石子。 2.4.6模板的拆卸時間控制箱梁芯模的拆除控制在砼強度能保證其表面不發生塌陷和裂縫現象時方可拔除。一般按溫度氣溫小時=120控制保證箱梁砼終凝、內腔幾何尺寸不改變為準箱梁側模在砼抗壓強度達到2.5MPa時一般按溫度氣溫小時=250-300控制。對預制箱梁內芯模的拆除時間應17、通過混凝土試塊強度來確定達到0.4-0.8MPa時拆模為宜。模板拆除程序當梁體砼澆注完成后不承重的側面模板應在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆模損壞后方可拆除內模應在混凝土強度能保證混凝土不塌陷不裂縫時方可拆除。外模拆除先拆除外側邊模再拆除上翼緣外邊的小梳狀板。外模拆除采用龍門吊配合。內模采用人工進行拆除拆除后需人工對箱梁內部進行檢驗。全部拆模過程中不得用鐵件猛撬以免損壞梁體砼表面。拆模時需注意先松掉各種聯結螺栓撤除支撐結構采用小型倒鏈套在螺栓孔內輕拉模板小撬棍輔助撬動反向設防溜繩防止摔壞模板。模板拆除后吊運到存放處清洗、維修、涂油保養以供下次使用。 2.5梁體養護 梁體澆注完成后待砼初凝后18、應進行養護未拆模板時用不透氣、不透水的土工布覆蓋整個表面及時灑水應保持土工布濕潤不得出現干濕循環拆模后用土工布將全梁包好繼續灑水養護始終保證梁體表面濕潤灑水養護時間一不少于7天。 2.6預應力筋張拉及壓漿2.6.1預應力筋和錨具使用前必須檢查出廠合格證材質單并按規定的頻率進行抽檢。預應力筋張拉前必須對預應力筋進行下料、編束油泵、千斤頂必須按規范要求的頻率進行校驗以確定張拉力與油表的對應關系必要時需進行預應力孔道摩阻試驗。并對臺座、梁體孔道及各項張拉設備進行詳細的檢查。 2.6.2預應力筋制作及穿束 鋼絞線下料須在平臺上進行下料后采取兩端頭用相同顏色油漆標記、同束不同根采用不同顏色區分梳整編束每19、隔1-1.5m用鐵絲綁扎編束后的鋼絞線確保順直不扭轉并按孔道編號分類存放。 穿鋼束前須清除孔道內積水和雜物并用高壓風吹干。穿束宜采用人工或慢速卷揚機牽引由一端一次穿入到位。對進口索口要有良好的導向措施。防止鋼絞線個別散頭、彎曲。 2.6.3預應力張拉及孔道壓漿 2.6.3.1張拉開始前在梁區明顯位置設立張拉壓漿工序操作規程制作兩塊安全擋牌注明“正在張拉、嚴禁通行”分別安放在張拉作業梁體兩端。壓漿作業現場懸掛“水泥凈漿施工配合比”標牌。 2.6.3.2張拉前向監理工程師提交詳細的張拉工藝說明、圖紙、張拉應力和伸長量計算書并征得同意。預應力鋼絞線采用高強度低松弛鋼絞線應符合GB/T5224-20020、3的規定。單根鋼絞線直徑s j 15.2mm斷面面積A=140mm2,鋼絞線標準抗拉強度fpk=1860MPa,彈性模Ep=1.95105MPa.張拉錨下控制應力為箱梁=0.72Ryb=1339.2MPa施工時根據所進鋼絞線取樣的試驗結果依據彈性模量核算鋼束引伸量。 2.6.3.3待砼強度達到設計強度的100%后方可進行預應力張拉作業張拉采用油表讀數與伸長量雙控的方法以鋼束伸長量進行校核。如果預應力筋的伸長量與計算值超過6%找出原因后才能進行繼續施工伸長量小于6%時征得監理工程師同意作103%的超張拉看是否達到合格標準必要時重新校核油泵或千斤頂或按批次測定預應力筋的彈性模量檢查實測值變化情況。21、 2.6.3.4張拉程序按設計要求進行一束拉完后觀查其斷絲滑絲情況是否在規定要求范圍若超出規范時需要退錨重新穿束張拉錨固時作好記號防止滑絲。 2.6.3.5張拉時對箱梁的上拱度須及時進行測量觀察箱梁水平、垂直方向的位移看是否發生異常以便及時采取措施張拉完成后經旁站監理同意后方可錨固。 張拉程序為00.15k0.3kk 持荷2分鐘錨固 2.6.3.6張拉結束后在24小時內進行孔道壓漿作業。 2.6.3.7壓漿前的準備工作 a、切割錨外鋼絞線采用手砂輪切割機沿每個卡片外留3-5將剩余鋼絞線切掉嚴禁采用氣割等方法防止錨具過熱產生滑絲現象。 b、封錨錨具外面的預應力筋間隙用水泥砂漿堵塞留出排漿孔以利于22、在抽出孔道內的空氣形成負壓。 c、沖洗孔道孔道在壓漿前應用壓力水沖洗排除孔內雜物保證孔道暢道沖洗后用空壓機吹去孔內積水但要保持孔道濕潤而使水泥漿與孔壁的結合良好。 2.6.3.8水泥漿的拌制 按技術規范要求孔道壓漿漿體由水泥、水、灌漿劑組成水泥標號不低于42.5MPa水泥漿強度大于50MPa泌水率不超過3%拌合后3h泌水率宜控制在2%稠度14-18秒。水泥漿內摻加膨脹劑后自由膨脹率小于5%拌缸內先加水再下水泥并保證足夠的數量滿足每根管道的壓漿一次連續完成水泥漿自調制到壓入管道時間不能超過45分鐘。 2.6.3.9壓漿施工 孔道壓漿即將水泥漿用壓漿機壓入孔內使之填滿預應力筋與孔道間的孔隙達到預應23、力筋與砼牢固粘結成整體其二是為了防止預應力筋銹蝕。 壓漿前必須用水沖洗一遍管道再用無油高壓風吹干從拌合水泥漿到開始向孔道壓漿間隔時間不超過45分鐘。壓漿時氣溫或構件溫度不得低于5壓漿過程中不斷攪拌以防沉淀析水。 活塞式壓漿泵壓漿壓入水灰比0.40.45的水泥漿孔道壓漿壓力為0.50.7MPa直到另一端流出濃漿再持續2分鐘即可。 切割多余鋼絞線必須用手持式砂輪切割機進行按規范錨環外剩余35cm。鋼絞線切割杜絕采用電弧焊或氣割鋼絞線切割斷面涂一層防銹漆或砂漿封閉。 2.6.3.10箱梁邊跨伸縮端封錨的施工孔道壓漿后立即將梁端多余的水泥漿沖洗干凈同時清除臺座、錨具及梁端面砼上的污垢并檢查端面砼鑿毛 24、,以備澆筑封端砼。 后張法實測項目 項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1管道坐標（mm）梁長方向30尺量：抽查30佩每根查10個點2梁高方向102管道間距（mm）同排10尺量：抽查30佩每根查5個點1上下層103張拉應力值符合設計要求查油壓表讀書：全部44張拉伸長量符合設計規定，無設計規定時6%尺量：全部35斷絲滑絲束鋼束每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%目測：每根（束)3鋼筋不允許2.7邊跨封端 2.7.1技術人員放出箱梁封端邊界線按設計安裝堵頭板提前預制固定安裝牢固防止傾覆跑模。 2.7.2安裝端部鋼筋骨架梁端外露預埋筋與安裝鋼筋需要焊接。為固定鋼筋網的位置可將部分箍筋點焊25、在錨墊板上。 2.7.3安裝、固定封端模板封端模板采用異型平面鋼模板。 2.7.4澆筑封端砼時要分層振搗密實,特別是錨具處。每次振搗層厚度不大于40cm與梁側接縫處須嚴密、平整。以免在澆筑砼時模板漏漿松動而影響梁體銜接平整度。立模后校核梁體全長其長度符合允許偏差的規定。 2.7.5封端砼澆筑后待砼初凝后帶模養護。脫模后在常溫下一般養護時間不少于7天。 2.7.6預制箱梁的安裝初步計劃采用預制場龍門架起吊炮車運輸大噸位吊車安裝。 3、注意事項 3.1邊跨邊梁要注意預埋護欄鋼筋設置滴水槽、泄水孔。 3.2邊梁為方便吊裝應預設置吊裝孔。 3.3鋼筋保護層厚度需滿足要求保證90%的合格率。 3.4、堅26、決執行三級交底制度按照要求層層交底保證確實把相關施工工藝方案交到了現場操作工人確實能夠按照作業指導書的要求進行施工。3.5、水紋、魚鱗紋、冷縫、氣孔、蜂窩麻面等是混凝土表面經常出現的外觀缺陷這些外觀缺陷的克服必須從原材料、混凝土配合比及混凝土施工工藝上去找原因加以排除處理事前采取措施進行整制而混凝土施工工藝又必須從混和料的拌和、澆筑、振搗這三個環節上加以控制。 1水紋 1)、 形成原因 主要是由于混凝土拌和過程中水灰比未控制好水量過大引起坍落度過大澆筑時經振搗后混凝土離析水泥稀漿浮到混凝土的表面水泥含量較多終凝后在混凝土表面出現形成的水泥石顏色較深形成的形狀似水波紋狀。 2)、 解決方法 施工27、前必須做好施工配合比確定好水灰比及砂、石含水量混凝土拌和過程中必須嚴格控制坍落度對坍落度不符合要求的混凝土必須倒掉重新拌和嚴禁不合格的混凝土入模。 2、魚鱗紋 1)、 形成原因 當混凝土過振形成離析時石料擠壓形成一部分骨料少一部分骨料多外觀顏色不一形成色差骨料多的地方外觀便形成魚鱗紋。 2)、 解決方法 采用二次振搗先用50型棒間隔一定距離后再用30型棒進行二次補振振動棒振搗間距要均勻時間要大致相等不能間距時大時小時間時長時短這樣便可控制混凝土不離析、不漏振、不過振。 3、冷縫 1)、形成原因 由于梁澆筑時分層、分段時間間隔過長澆筑上層時下層已超過初凝時間上層振動棒無法深入到下層混凝土中在兩層28、交界面上出現的色差現象。 2)、解決方法 1控制拌和能力及澆筑時間適當控制混凝土的澆筑速度控制混凝土的澆筑時間在下層初凝前澆筑上層。 2澆筑時應控制振動棒的插入深度深入到下層中使上下層界面混凝土混和均勻消除色差。 4、氣孔 1)、 形成原因 1由于未調整施工配合比或調整不準確會造成拌和用水量偏多坍落度過大形成水珠從而在混凝土終凝后再吸收水份在表面便形成氣孔。 2模板表面不光滑脫模劑太多、太粘將滯留混凝土中的水珠及氣泡從而拆模后在混凝土表面出現氣孔。 3振動棒振搗的間距過大振搗時間短使混凝土中的水珠及氣泡沒能全部逸至表面從而在混凝土表面形成氣孔。 2)、 解決方法 1摻入減水劑減小用水量充分做好29、理論配合比混凝土拌和前調整好施工配合比拌和時控制好用水量限制坍落度、水灰比。 2對模板必須除銹打磨潔凈模板且同時用清潔的脫模劑不能使用廢機油等會引起色差的脫模劑也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土變色的脫模劑且同一座橋上使用同一種脫模劑。 3控制好振動棒振搗間距及振搗時間不能大也不能小。 5、蜂窩麻面 1)、 形成原因 1當振動棒振搗間距過大、漏振或振搗不好時砂漿體沒有填滿粗骨料之間的孔隙時就會產生蜂窩。 2混凝土配合比選擇不當、含砂率不足、集料級配不良、坍落度偏小或鋼筋間距太小、模板拼縫不好形成漏漿等均會造成水泥砂漿的不足或缺失難以填滿集料間隙而形成蜂窩麻面。 3模板拆模過早混凝土終凝時間短還沒有形成一定的強度混凝土表面的混凝土便附著于模板面上而一起拆下來形成麻面。 4模板脫模劑涂的不足太少或不均勻有些地方有有些地方沒有也可使混凝土的表面粘在側模上拆模時一起被剝落形成麻面。 2)、 解決方法 1加強振搗二次振搗法專人負責。這樣便可控制漏振或振搗不到位的現象。 2控制好混凝土的配合比適當增大砂率加強集料級配的檢測不合格的集料不進場混凝土拌和時控制好坍落度模板拼縫嚴密并在縫間采用橡膠海綿條處理確保接縫平整嚴密不漏漿。 3脫模劑一定要涂均勻不能太少且必須達到一定的強度之后才能拆模拆模時要小心不能碰壞結構混凝土。