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1、槽型梁支架、模板、鋼筋及混凝土工程施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月目錄1、適用范圍42、作業準備42.1內業技術準備42.2外業技術準備43、技術要求44、施工工序與工藝流程54.1 施工工序55、施工要求55.1施工準備65.2支架工程65.3支座安裝125.4 模板工程135.5 鋼筋及預應力筋145.6 混凝土工程165.7預應力筋張拉及孔道壓漿195.8 封錨205.9防水層206、勞力組織217、材料要求228、設備機具配置229、質量控制及檢驗23鋼筋加工允許偏差和檢驗方法24102、安全及環保要求251、適用范圍本槽型梁施工作業指導書適用于公司范圍內所有槽型梁工程施工。2、作業準備2.1內業技術準備2.1.1技術人員認真閱讀、審核設計文件，熟悉規范和技術標準。2.1.2制訂施工安全保證措施，提出應急預案。2.1.3編制技術交底資料，詳細向施工人員進行技術交底。2.1.4施工人員進行上崗前技術培訓，考核合格后持證上崗。2.1.5按照設計文件和規范要求，制訂試驗計劃并通過試驗確定配合比，確保試驗工作與現場施工相協調。2.2外業技術準備2.2.1對導線點和水準點進行導線和水準復測，布置測量控制網和水準基點。2.2.2施工作業層中所涉及的各種外部技術數據收集，如現場放線、水位、3、地質等。2.2.3做好現場施工調查，了解現場地理環境、地質地貌、交通、電力線、通訊線等情況。2.2.4主材、地材、貝雷片等已經選定并經過試驗質量合格。2.2.5了解沿線交通及影響設備進場障礙物情況，對不滿足要求的既有道路進行幫寬、加固。2.2.6按施工施工方案合理組織機械設備進行。3、技術要求3.1槽型梁施工必須在橋墩墩身達到強度才能進行施工。3.2鋼管支架、貝雷架必須驗算合格并預留一定在安全系數。3.3張拉作業必須按照相關規程進行。4、施工工序與工藝流程4.1 施工工序在槽型梁主墩承臺上各設置4根1000mm12mm鋼管立柱，立柱頂端設置落模砂箱、砂箱頂設置分配梁、分配梁頂設置雙層貝雷架及單4、根I40工字鋼墊梁和調整方木支撐槽型梁模板，經過預壓調整后，進行鋼筋綁扎及預應力筋的安裝，然后安裝槽型梁端模及腹板模板，拉桿固定后，進行混凝土澆筑作業，澆筑時按照橫向腹板底部、底板及腹板頂部，縱向按照從兩邊到中間的順序澆筑，按照設計強度要求進行縱向及橫向張拉作業，最后進行壓漿、封錨、封端作業。4.2工藝流程5、施工要求5.1施工準備對現場所用的鋼管支架、貝雷架安裝方案進行受力計算，確定合理的支架布置方式，并制定變形控制措施。根據預壓要求準備足夠的沙袋作為預壓荷載。5.2支架工程5.2.1基礎施工現澆支架鋼管基礎設在已施工完畢的承臺上，在承臺頂部預埋4塊尺寸為1.31.30.02米的鋼板，鋼板底5、部設有直徑為20的螺紋U型鋼筋，如下圖所示。鋼板埋設時，要求鋼板頂面比承臺頂面低1cm，鋼板四角誤差不超過2mm。預埋鋼板如下圖。5.2.2鋼管立柱鋼管立柱按照技術交底由廠家直接加工完成，鋼管立柱節段配置見下表，在兩鋼管接頭處設置法蘭盤，尺寸根據所選鋼管直徑確定，厚度不小于10mm，利用M25高強度螺栓進行對接。鋼管立柱在每個承臺上共4根，鋼管長度根據實際情況設計，盡量減少接頭，鋼管底部與預埋鋼板全焊焊縫高度不小于8mm。沿鋼管底部勻布加勁板共設置12塊。鋼管立柱采用汽車吊進行吊放，吊放時確保吊車支立平穩，焊接前在鋼板頂面畫出十字線，確保鋼管立柱對位準確。底部焊接完畢后，吊車摘鉤，再進行頂節鋼6、管安裝。吊車將鋼管吊起對位后，人工安裝M20高強度連接螺栓，每個承臺上鋼管安裝完畢后，利用10#槽鋼做鋼管立柱間的橫向聯結，保證立柱結構整體的穩定性。墩身施工時在墩身對應鋼管柱的位置，預埋四塊尺寸為600*600*10mm的鋼板，用于鋼管立柱與墩身聯結。鋼板焊有4根20螺紋彎鉤鋼筋，預埋鋼板時，須確保其位置準確且鋼板外側面應位于墩身保護層內，立柱安裝完畢后，采用10#槽鋼將立柱與墩身固結。橫向聯結示意圖 立柱與墩身固結示意圖 鋼管立柱頂端設置砂箱，利用汽車吊將砂箱安放于鋼管立柱頂部，頂部鋼板上劃出中心十字線，確保其對位準確，砂箱底部與立柱頂全焊縫焊接。5.2.3分配梁1分配梁1采用雙I40工字7、鋼，施工前在現場加工完畢，工字鋼兩端1/3向內50cm處設置兩個吊耳，利用汽車吊吊放至砂箱頂部，吊放時注意應確保分配梁1的縱向中心線與四個砂箱的中線連線在一條直線上。工字鋼下翼緣與砂箱頂板接觸部位全焊縫焊接。5.2.4貝雷架施工分配梁1上設置雙層貝雷架，貝雷架采用標準貝雷架(3000*1500mm)。根據計算在槽型梁的腹板區貝雷架密布、加強；底板區適當減小密度。兩層貝雷梁間利用U型螺栓連接牢固。貝雷架橫向采用聯結構件進行聯結，在貝雷架的連接處設置。在上層貝雷架頂部設置分配梁2，采用工字鋼，間距為根據計算確定。貝雷架分組布置示意圖貝雷架就近拼裝，拼裝完場后按照其重量選擇合適的吊車進行吊裝，拼裝場8、地盡量靠近槽型梁主墩。 貝雷架吊裝過程中，在貝雷架兩端各設置一條纜風繩，每條纜風繩由三名工人控制，吊至分配梁1上。安放第二層貝雷架時，一邊安放，一邊采用U型螺栓，將上下兩層貝雷梁聯結牢固，每3m設置一道U型螺栓。最后在上層貝雷架頂，吊放分配梁2，工字鋼安放后，同樣利用U型螺栓將其固定牢固。在工字鋼頂面鋪設方木，調整標高，安裝槽型梁底模和外側模并加固，然后進行預壓。支架預壓為確保梁體質量和線型，貝雷支架的設計和制造質量，并準確掌握現澆梁施工過程中支架各工況下的實際撓度、剛度和穩定性，根據相關規定要求，支架使用前需要在現場做靜載預壓試驗，通過模擬支架在梁體混凝土施工過程中的加載來分析、驗證支架及其9、附屬結構的彈性變形，消除其非彈性變形，檢驗的安全度，測算施工荷載作用下的彈性變形，根據張拉后的上拱度，再計算底模的預拱度。以此來指導混凝土分層澆筑的順序，以確保設備在投入使用后能正常工作和安全使用。預壓前應檢查以下項目(1)檢查支架各構件連接是否緊固，機構裝配是否精確和靈活，金屬結構有無變形，各焊縫檢測滿足設計規范的要求。(2)檢查支架的立柱、砂箱及與橋墩之間的聯結是否牢固，安全設施是否齊全、可靠。只有全面檢查合格后方能進行預壓作業。預壓材料采用大型編織袋裝砂，載荷重量為梁體重量的130%。預壓荷載根據梁體自重進行計算，荷載分部根據梁體的結構形式進行分配。5.2.6支架預壓加載步驟流程施工準備10、（技術交底、人員、機械、材料等）支架按設計安裝就位支架全面檢查觀測點布設標記分級加載觀測讀數記錄全面檢查穩定靜置觀測讀數記錄全面檢查卸載觀測讀數記錄全面檢查穩定觀測讀數記錄全面檢查觀測數據整理、分析預壓結果報告整修調整支架待用。加載方案及加載程序 加載分以下幾個步驟：加載過程共分五級：05080100120130加載過程中應注意的問題(1)對各個壓重載荷必須認真稱量、計算和記錄，由專人負責。(2)所有壓重載荷應提前準備至方便起吊運輸的地方。(3)在加載過程中，要求詳細記錄加載時間、噸位及位置，要及時通知測量組作現場跟蹤觀測。未經觀測不能進行下一級荷載。每完成一級加載應暫停15分鐘（加載到12011、%及130%時，暫停30分鐘），進行觀測，并對支架進行檢查，發現異常情況應及時停止加載，及時分析，采取相應措施。如果實測值與理論值相差太大應分析原因后再確定下一步方案。(4)加載全過程中，要統一組織，統一指揮，要有專業技術人員及負責人在現場協調。(5)每加載一級都要測試所有標記點的數據。如發現局部變形過大時停止加載，對體系進行補強后方可繼續加載。卸載時每級卸載均待觀察完成后，做好記錄后再卸至下一級荷載，測量記錄支架的彈性恢復情況。所有測量記錄資料要求當天上報項目分部技術部，現場發現異常問題要及時匯報。沉降觀測及數據分析1測點布置：觀測點分布：根據實際情況布置。2.觀測步驟（1）在堆載試驗開始前12、對各個觀測點進行初讀數并記錄。（2）當荷載達到規定值后,每4小時觀測檢查一次,當連續24小時觀測的累計變形不大于2毫米時即認為穩定。（3）當穩定后選擇常溫和高溫情況觀測并記錄。（4）穩定卸載觀測：當卸載完成后，每4小時觀測一次，至少觀測48小時，當連續24h觀測的累計變形不大于2毫米時即認為穩定。3.數據計算、分析、整理（1）荷載作用變形量計算加載前的初始讀數-滿載穩定后的終讀數=總變形量加載前的初始讀數-卸載穩定后的終讀數=非彈性變形量總變形量-非彈性變形量=彈性變形量加載、卸載高程數據對比表點號%050801001201301-1加載卸載1-2加載卸載加載卸載（2）數據處理以變形量為縱軸Y13、，以觀測間隔時間為橫軸T，繪制不同點的變形速率圖。以梁水平縱向為X軸，不同點的彈性變形量為Y，連接各點繪制出梁的縱向彈性變形曲線。5.2.9卸載方案及注意事項 卸載方案類似加載方案。只是加載程序的逆過程，將全部載荷卸載即可。總之要均勻依次卸載，防止突然釋荷之沖擊，并妥善放置預壓材料，以免影響正常施工。5.2.10預壓試驗報告的整理（1）依據梁模縱向的彈性變形曲線、設計的預應力干縮自重等造成的拱度曲線、設計要求的成品梁的拱度曲線的疊加得出支架立模時的拱度曲線。（2）根據觀測的彈性變形量和溫度影響變形量再綜合對最終的拱度調整，相對量不大時可忽略不計。（3）根據現場實測的數據，遵照規范要求，對原始數14、據加以分析、匯總，并與設計計算值加以對比，依據對比結果給出試驗結論；最后整理成現場預壓試驗報告。5.3支座安裝支座型號按照設計要求進行選取，在安裝支座前，先對跨距、支座位置及預留螺栓孔位置、尺寸和墊石頂面標高、平整度進行檢查。安裝支座前先對混凝土墊石濕潤，再用鋼楔調整支座標高，在支座底板與墊石之間預留2cm空隙，立模并在預留空間及螺栓孔中采用重力方式灌注專用灌漿劑。為確保支座的正確安裝就位，制梁前，采用全站儀在支承墊石上放出每個支座縱、橫向支承中心線。支座安裝采取將梁支承中心線、支座板中心線和支座對稱中心線來保證支座的精確就位。同一梁端支座板應安裝在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；順橋向15、支座板中心線應與梁順橋向支承中心線重合，偏差不得大于0.5mm；橫橋向支座板中心線應與梁橫橋向支承中心線重合，偏差不得大于0.5mm。5.4 模板工程5.4.1 模板安裝槽型梁模板外模板采用廠制分節鋼模板，模板檢驗合格后運至現場直接在支架上拼裝。端模及內側模板的均采用鋼模 (1)支架組裝預壓結束后，全面檢查各部位支撐和梁的底模、外模，梁端變截面處加強模板自身剛度，由于制造和運輸等原因，其拼裝完成后必定存在平整度、錯臺、整體尺寸等方面質量問題，為保證梁體混凝土澆筑質量，對其進行修整，保證其滿足施工規范要求：(2)模板調整完畢，采用鋼絲刷全面打磨除銹，除銹標準為：用白色棉織物擦拭，沒有明顯銹跡。(16、3)底模、外側模及內模均采用鋼模板，模板要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整，接縫處原子灰密封，防止漏漿，并在模板面板上涂刷專用脫模劑，保證混凝土表面的光潔和平整度，以確保梁體外觀質量。在模板安裝過程中，必須對模板接縫寬度、錯臺、平整度進行檢查修整，對模型的長度、寬度等幾何尺寸進行檢查，偏差超限時必須進行改正。支座周邊的模型根據施工實際效果，需要改進加固和支撐方式，支座周邊的模型應和支架模型連成整體，支撐應充分考慮混凝土的壓力和沉落，防止支座周邊的混凝土在拆模后出現錯臺漏漿等現象。5.4.2 模板預拱度的調整為了使成品梁的線型滿足設計要求，支架必須設置預拱度。支架預拱度的值的大小主要考慮：(1)貝雷17、梁承重后引起的彈性變形值。(2)梁體設計給定的預應力和自重引起的變形值。(3)梁體設計要求的拱度值。預拱度的設置：預拱度的設置是通過貝雷梁上模板肋帶處加不同厚度的鋼板墊塊來實現。當側模及底模安裝就位后，調整各支點模板縱向標高，使鋼模板處于澆筑混凝土時的正確位置，同時設置好預留拱度。5.4.3 內模及其支架安裝內側模板采用鋼模板制作，汽車吊吊入模內人工安裝。 5.5 鋼筋及預應力筋5.5.1 鋼筋加工和安裝鋼筋在加工場地集中加工，主筋接頭焊接采用閃光對焊，下料對焊好之后彎制成型。加工成型的鋼筋要分類擺放并加以標識。形狀復雜的鋼筋，先放好大樣后再加工。縱向鋼筋需對焊好之后上梁部綁扎，盡量避免在梁上18、進行焊接作業。波紋管定位網片按設計要求進行加工，確保位置準確。鋼筋綁扎前應對模板除銹和污物，涂潔凈的脫模劑，應涂層均勻，不出現凝股聚積為宜。板涂脫模劑后應采取適當措施，防止揚塵落入模型，天氣干燥時對周邊施工道路灑水除塵，如若暫時沒進行鋼筋施工，應在模板上貼塑料薄模防止落塵，保持模板潔凈，綁扎時鋼筋上不應有泥污，雨天時施工人員進入模型時應換上潔凈的鞋，防止泥污污染鋼筋和模型。鋼筋的綁扎與混凝土的施工應緊湊，防止鋼筋的銹跡落在模型上影響梁的外觀質量。鋼筋保護層的的墊塊在底板和翼板處應適當加密，防止墊塊壓壞形成保護層不夠或者在混凝土表面出現隱形漏筋。梁體鋼筋整體綁扎，當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可19、適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折，施工時要確保鋼筋位置的準確性。錨墊板下的螺旋筋應按設計位置準確安放并固定，防止灌混凝土時滑落或移位導致張拉時錨下崩裂，安放順序應注意和豎向、縱向分部筋的綁扎順序。支座頂的分布鋼筋和鋼筋網片必須按照設計圖紙布置，和梁體鋼筋一次綁扎成型。端模的縱向鋼筋分部處應鉆孔，縱向鋼筋伸出端模，待端部封錨時和封錨鋼筋連成整體。預留孔、泄水孔處必須按要求放置螺旋筋，防止孔周邊出現徑向放射裂紋。在梁體腹板鋼筋、底板鋼筋綁扎時，同時預埋預應力束波紋管道。管道要平順，接頭部分要用大一號波紋管套接，用膠帶裹緊。定位鋼筋要編號，其焊接位置由管道坐標計算而定。鋼筋安裝時要確保保護層的厚度，在20、鋼筋與模板之間采用與梁體同標號的混凝土墊塊，墊塊應錯開布置，墊塊數量滿足驗收標準要求。5.5.2 預應力筋的加工和安裝預應力孔道采用鋼制波紋管成型,定位鋼筋控制線型，接頭采用外接頭，并用膠帶紙密封包裹，防止漏漿。定位鋼筋的位置嚴格按設計坐標布置，曲線段適當加密，并點焊在主筋上，以保證孔道成型符合設計要求，并保證混凝土作業時波紋管不能被擾動。支架定位鋼筋的疏密程度根據鋼絞線的彎曲程度確定，直線段每50cm設立一道架立筋，彎曲段每25cm設置一道以控制波紋管空間位置。波紋管安裝后，進行檢查驗收，確保波紋管位置正確，綁扎牢固，密封不漏漿。預應力筋采用先穿法，利用橡膠管做為預應力筋的護套，防止波紋管以21、外損壞，漏漿影響預應力施工。橡膠套管應伸出兩端不小于100cm。預應力筋的加工及安裝還應符合下列要求：(1)預應力筋的下料長度經計算確定，計算是主要考慮孔道的長度、錨夾具厚度、千斤頂長度、張拉伸長值和外露長度等因素。(2)鋼絞線的下料長度與計算長度差控制在10mm內，每束中各根長度差不大于5mm，下料采用砂輪切割機，不得采用電弧切斷，不得使鋼絞線經高溫、焊接火花、或接地電流的影響，下料后進行端頭綁扎不得散頭。(3)鋼絞線編束時，應梳理順直，綁扎牢固，防止互相纏絞紊亂。鋼絞線切割時，應在每端離切口30-50mm處用鐵絲綁扎。鋼絞線編束時，應每隔1-1.5m綁扎一道鐵絲，鐵絲扣應向內，綁好的鋼絞線22、束應編號并掛牌推放，妥善保管，防止在儲存、運輸和安裝過程中損壞、變形或銹蝕。(4)鋼絞線穿束后在混凝土澆筑前固定在鋼筋骨架內，波紋管用鋼筋架立固定，保證在混凝土澆筑和搗固時不移動。(5)預應力筋安裝后，全面檢查波紋管，有破損的及時修復。(6)管道與錨墊板之間采用同一材料同一規格的連接接頭，連接后用密封膠封口。(7)混凝土澆筑和養生期間應用帆布把外露的鋼絞線包扎，防止污染和進水銹蝕。5.6 混凝土工程5.6.1 混凝土澆筑混凝土澆筑前，對模板、鋼筋和鋼筋保護層墊塊再檢查，有問題的及時調整。混凝土入模前檢測混凝土的溫度、坍落度、含氣量等工作性能，合格后方可入模澆筑。泵車的出料口接軟管，保證澆筑時自23、由落高不大于2米。澆筑混凝土時采用兩端向中間水平分層的方法灌注，每層澆筑厚度不超過40cm。在混凝土澆筑過程中，注意使混凝土入模均勻，避免大量集中入模。派有經驗的混凝土工負責振搗，振搗采用插入式的振動器，振動棒避免碰撞模板、鋼筋、預應力管道和其他預埋件，移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側模保持510cm的間距，插入下層混凝土510cm左右，將所有部位均振搗密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡、表面呈現平坦、泛漿。混凝土澆筑及澆筑方法順序見圖：底板混凝土厚度嚴格控制，沿梁長每2m設一厚度控制標記。支架現澆混凝土槽型梁施工順序如下圖所示腹板混凝土澆筑：兩側腹板混凝土要同步進行，以保持24、模板支架受力均衡。開始時分層不宜超過20cm，以確保倒角處混凝土振搗密實，一定要保證混凝土從內倒角處翻出。腹板每層混凝土澆筑厚度不得超過30cm，每層均要振搗密實，嚴禁漏振和過振現象，振搗器采用插入式振搗器。底板混凝土澆筑：下料時，一次數量不宜太多，并且要及時振搗，尤其注意邊角處與內翻混凝土的銜接振搗。混凝土澆筑采用快速、穩定、連續、可靠的方式一次澆筑成型，過程中隨機取樣制作混凝土強度和彈模試件，試件數量應符合規定要求，試件應分別從梁的底板、腹板同時取樣，留足夠數量的試件做同條件養護。指定專人填寫施工記錄，包括原材料質量、混凝土坍落度、含氣量、拌和時間、質量、澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程25、中出現的問題及處理方法、結果。澆筑完成后及時養護，防止裂紋。對于錨端鋼筋比較密的地方采用30mm插入式振搗。振搗除了不漏振過振外，還需注意避開波紋管，防止損壞波紋管。混凝土養護混凝土澆筑完畢后，腹板頂用塑料薄膜及時覆蓋，防止水分蒸發。暴露面混凝土初凝前收起塑料薄膜，用抹子搓壓表面至少兩遍，平整后再覆蓋，此時注意覆蓋物不要接觸混凝土表面，灑水養生以保持混凝土面濕潤，直到混凝土終凝為止。混凝土帶模養生期間要采取帶模包裹、澆水、灑水的措施養護，保護。混凝土養護期間，對溫度進行監控，定時測量混凝土芯部溫度、表面溫度、環境溫度、相對濕度、風速等參數，并根據環境溫度變化，調整養護措施，使混凝土的內外溫差不26、大于15 度。在梁體施工時，在梁兩端1.3m處預埋測溫管以便對梁體進行溫度控制。拆模（1）當養生混凝土強度達到60%時松開內摸支撐，松開內模,拆除端模。（2）混凝土強度達到100%時進行張拉，張拉后砂箱放砂，靠模板自重脫模。（3）按立模的逆過程進行，對稱緩慢分級卸載，拆模時嚴禁劇烈沖擊，損傷模板和混凝土棱角。（4）拆模選擇晴好天氣，盡量避免選擇惡劣天氣和氣溫急劇變化的時間。5.7預應力筋張拉及孔道壓漿預應力鋼絞線使用前按規定分批抽樣進行檢驗，鋼絞線的表面不得有潤滑劑和油漬。張拉機具應與錨具配套，使用前對張拉機具進行檢查和校驗，校驗時，千斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲27、線，張拉時進行調整。鋼絞線的下料嚴格按設計長度及根數進行下料編束，采用砂輪切割機進行切割，編號堆碼，妥善保管，防止在儲存、運輸和安裝過程中損壞、變形或銹蝕。張拉前對梁的外觀尺寸、錨墊板位置及孔道內雜物等進行清理檢查。混凝土強度達到設計強度的100%后，將鋼束運至梁位處，進行穿束、裝頂及張拉工作。張拉順序嚴格按設計規定。張拉采取單端張拉，張拉控制以張拉力和伸長值雙向控制，以張拉力控制為主，伸長值為校核。當張拉控制應力達到穩定，并確認伸長、滑絲等合格后，方能進行錨固。錨固后用砂輪切割機切割多余長度。其張拉程序為：00.1k（劃線）k（量伸長值）持荷5min錨固并測定回縮量。張拉全部完成后，宜在兩天28、內進行孔道壓漿，壓漿孔道按照設計要求進行布置。壓漿采用真空壓漿技術。在水泥漿出口及入口處接密封閥門。將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上，以串聯的方式將負壓容器、三向閥門和錨具蓋帽連接起來，其中錨具蓋帽和閥門用一段透明的喉管連接。在壓漿前關閉所有排氣閥門并啟動真空泵10min。顯示出真空負壓力的產生，應能達到負壓力0.1MPa。如未能滿足此數據則表示波紋管未能完全密封。需在繼續壓漿前進行檢查及更正工作。在保持真空泵運作的同時，開始往壓漿端的水泥漿入口壓漿。從透明的喉管中觀察水泥漿是否已填滿波紋管。繼續壓漿直至水泥漿到達安裝在負壓容器上方的三相閥門。操作閥門以隔離真空泵及水泥漿，將水泥29、漿導向廢漿桶的方向。繼續壓漿直至所溢出的水泥漿形成流暢及一致性，無不規則的擺動。將設在壓漿蓋帽排氣孔上的小蓋打開。打開壓漿泵出漿處和閥門直至所溢出的水泥漿形狀均勻。在壓漿蓋帽的排氣管上安裝小蓋，并保持壓力在0.4MPa下繼續壓漿3分鐘。關閉設在壓漿泵出漿處的閥門，關閉壓漿泵。壓漿完成后及時進行封錨，采用與梁體同等級別混凝土進行。5.8 封錨（1）壓漿結束后，應及時對錨具進行封閉。先將錨具周圍清洗干凈，并對錨端混凝土鑿毛，然后綁扎鋼筋網澆筑封錨混凝土。（2）錨具和預應力筋封閉前按設計要求對錨具和預應力筋做防銹和防水處理。5.9防水層5.9.1防水層鋪設前，首先對橋面基層進行檢查，平整度用1m長的30、靠尺檢查，空隙只允許平緩變化，且不大于3mm。 若不符合要求，可用水泥砂漿進行局部找平，用水泥砂漿找平時，基底應清潔、濕潤。應在水泥砂漿中添加適量類似107膠的水溶性膠粘劑（也可采用其他性能相同的膠粘劑），以增強水泥砂漿與基底的連接。5.9.2橋面基層及涂刷防水涂料進行封邊的部位應清潔，無浮碴、浮灰、油污等，同時擋碴墻內側根部至上拐角的立面應無蜂窩、麻面。對蜂窩、麻面作填補前，清除松散層、浮碴、浮灰、油污等，并使之濕潤。蜂窩應用水泥砂漿填補平整。麻面用水泥凈漿填補平整。對蜂窩、麻面的填補，均應在水泥砂漿、水泥凈漿中添加適量類似107膠的水溶性膠粘劑以增強水泥砂漿、水泥凈漿與基底的連接。5.9.31、3防水卷材縱向搭接時，應先對先鋪貼的這一幅進行涂刷水泥基膠粘劑。搭接寬度不得小于12cm，粘結劑涂刷厚度為1.5mm。5.9. 4鋪貼時應用刮板將防水卷材推壓平整，并使防水卷材的邊緣和搭接處無翹起，其它部分無空鼓。5.9. 5防水層鋪設完畢，待膠凝材料完全干固化后方可進行保護層的施工5.9. 6防水層嚴禁在雨雪天和5級以上強風天施工。5.9. 7防水層嚴格按照德大橋通-4定型圖設置。6、勞力組織勞力組織方式，采用架子隊組織模式。各架子隊作業隊班組、各工種勞動力上場計劃根據工程施工進度安排確定。在施工過程中，合理調配施工人員，確保作業層、各工種之間相互協調，減少窩工現象。主要施工人員配置見下表：32、每個架子隊人員配置序號職務人員數量序號工種人員數量1施工負責人19機械工、普工102技術負責人110鋼筋工10-153質檢工程師2-311木工84專職安全員3-512混凝土工105技術人員3-513電焊工66工班長3-57實驗人員2-38測量人員2-37、材料要求模板、支架使用材料的材質、結構強度和剛度必須滿足施工工藝設計要求；鋼筋進廠時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量應符合現行國家標準鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（GB13013）、鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499）和低碳鋼熱軋圓盤條（GB/T710）等的規定及設計要求；鋼筋應平直、33、無損傷，表面無裂紋、污油、顆粒狀或片狀老銹；混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等進廠后應及時進行抽檢，確保各項指標符合要求后方可使用，嚴禁使用不合格產品。預應力筋進場時應分批驗收。對其質量證明書、包裝、標志和規格等進行檢查。并按進場數量及批次送檢試驗，合格后方能使用。預應力鋼絞線使用前按規定分批抽樣進行檢驗，鋼絞線的表面不得有潤滑劑和油漬，允許有輕微浮銹，但不得銹蝕成可見麻坑。鋼絞線內沒有折斷、橫裂的鋼絲。鋼絞線直徑偏差，不超過規定。如抽樣檢查不合格，則加倍抽查，如再不合格，則對該批鋼絞線逐盤檢查。預應力筋和金屬管道必須保持清潔，在存放和搬運的過程中不得機械損傷和銹蝕。防止雨淋和各種腐蝕氣體和34、介質的侵蝕。防水層及沉降縫所采用的防水涂料、防水卷材及橡膠止水帶的生產廠家必須是在鐵道部合格供應商名錄，防水卷材及涂料應外委檢驗合格且符合鐵路混凝土橋梁橋面TQF-型防水層技術條件（TB/T2965-1999）的相關規定和德大橋通-4的相關規定。8、設備機具配置機具設備配置序號設備名稱單位數量備注1汽車吊臺32對焊機臺13鋼筋彎曲機臺34鋼筋切割機臺35鋼筋拉伸機臺16調直機臺17混凝土振動棒臺108電焊機臺59拖拉機臺19、質量控制及檢驗9.1、質量控制(1)所有原材料進場應進行試驗并經監理工程師驗收合格后方可使作。(2)模板的安裝位置、幾何尺寸必須滿足設計要求，經自己“三檢”合格報監理工程35、師檢查復核合格后方可進行下一道工序的施工。(3)混凝土每100m3做一組試件，不足100m3也要做一組，且每個工作臺班也不少于一組，試件混凝土強度必須符合設計要求。(4)防水層所用的卷材厚度和防水涂料的涂刷厚度必須滿足鐵路混凝土橋梁橋面TQF-型防水層技術條件（TB/T2965-1999）和德大橋通-4的要求。(5)沉降縫的施工質量必須符合德大橋通-4定型圖的要求。9.2質量檢驗(1) 鋼筋檢驗方法：鋼筋施工質量按照鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準TB10424-2003和鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準鐵建設2005160號規定的方法檢驗。鋼筋加工允許偏差和檢驗方法序 號名 稱允許偏差36、（mm）檢驗方法L5000L50001受力鋼筋全長1020尺 量2彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內凈尺寸3注：L為鋼筋長度（mm）。電弧焊接鋼筋接頭的缺陷和尺寸偏差允許值序號名稱單位允許偏差值1幫條對焊接頭中心的縱向偏移mm0.5d2接頭處鋼筋軸線的彎折度43接頭處鋼筋軸線的偏移mm0.10dmm34焊縫高度mm5焊縫寬度mm6焊縫長度mm0.50d7咬肉深度mm0.05dmm0.58在長2d的焊縫表面上，焊縫氣孔及夾渣的數量和大小個2mm26注：1、d為鋼筋的直徑（mm）； 2、當表中的允許偏差在同一項目內有2個值時，應按其中較嚴的數值進行控制。（2）模板檢查模板檢查允許偏差和檢查方法序號項 37、目允許偏差(mm)檢驗方法1側、底模板全長10尺量檢查各不少于3處2底模板寬+5 0尺量檢查不少于5處3底模板中心位線與設計位置偏差2拉線量測4模板垂直度每米高度3吊線尺量檢查不少于5處5底模板平整度每米高度21m靠尺和塞尺檢查各不少于5處6腹板厚度+10 0尺量檢查不少于5處7底板厚度+10 08端模板預留預應力孔道偏離設計位置3尺量檢查（2）鋼絞線張拉質量要求如下：鋼絞線張拉質量要求序號項 目標 準備 注1鋼絞線的實際張拉伸長量兩端之和與理論計算伸長量之差不得超過6%2鋼絞線回縮量之和不大于6mm3每片梁的滑、斷絲不得超過鋼絞線總數量0.5%1束內不得超過1絲，且不在同一側4同一束鋼絞線重38、復張拉次數不得超過3次5同束夾片外露量差值不超過2mm6按實填寫張拉記錄(3)防水層的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1表面平整度31m靠尺檢查2卷材搭接長度-10尺量檢查10、安全及環保要求10.1、安全要求(1)框架橋如為深基坑施工，在施工過程中若發現基坑有滑移裂紋應及時撤出所有工作人員并通知現場管理人員，現場管理人員根據實際發生情況應采取相應的應急措施。(2)在框架橋施工中，每道工序由固定的小組施工完成。(3)所有工作人員嚴禁上下重疊作業，工作人員在高于地面2m以上的高處作業時，所有工作人員必須系上安全帶。(4)施工人員必須戴安全帽，嚴禁穿拖鞋、赤腳、酒后上崗作業。(5)框架橋39、基坑施工四周必須設置安全防護圍欄，高度不得低于1m，并在顯眼位置處做好警示標識牌。(6)防水涂料在運輸和保存時，嚴禁遇水和接近火源，在負溫度環境施工時，嚴禁明火加熱防水涂料。(7)施工時，各種涂料不得敞口放置，用后應及時將容器蓋蓋嚴，溶劑型涂料應注意防火。10.2、支架施工安全(1) 搭設前，單位工程負責人應按腳手架搭拆方案的要求，對架子工進行安全技術交底，對進場的鋼管、扣件、腳手架等進行檢查驗收。(2) 架子工應持有效的特種作業人員操作證上崗作業。必須戴好安全帽、佩安全帶、必須穿鞋，嚴禁穿塑料底鞋，皮鞋等硬底易滑的鞋子登高作業。操作工具及小零件要放在工具袋內，扎緊衣袖口，領口以及褲腿口，以防40、鉤掛發生危險。(3)腳手架必須配合施工進度搭設，保證搭設過程中和穩定性。腳手架搭設中累計誤差超過允許偏差，難經糾正，每搭完一步腳手架后，按規定校步距、縱距、橫距、立桿的垂直度。(4)豎立桿時應由兩人配合操作。大、小橫桿與立桿連接時，也必須兩人配合。(5)當有六級及六級以上大風和霧、雨或雪雨、雪天氣時，應停止腳手搭設作業。雨、雪后上架作業應注意防滑，并采取防滑措施。(6)非操作層腳手架上嚴禁堆放材料，且必須保持清潔，操作層腳手架上材料堆放不能集中，不能超高，堆放要穩固，每平方米的堆放不得超過300kg，工作完成后及時清除干凈。10.3、環保要求(1)盡量少占或繞避林地、耕地，保護原有樹木及地表植被，臨時用地范圍的耕地采取措施復耕。(2)棄土場要先擋護后棄碴，防止泥沙沖刷污染農田、河流。(3)施工場地內修建施工排水系統并確保暢通，工地廢水排放前先經沉淀，并采取必要的凈化措施處理后方可排放，有害物質要定點存放并按有關規定處理。(4)運輸可能產生粉塵的車輛配備擋板及棚布，防止粉塵飛落，減少對生產人員和當地居民造成危害，必要時進行灑水。(5)工程完工后及時清理現場垃圾，做到文明退場。