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1、市政工程公路路面半剛性底基層施工施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月目錄1 混合料組成設計21.1 材料要求31.2 混合料組成設計42 準備工作52.1 施工設備52.2 檢測儀器62.3 原材料的儲備73 試驗路段74 施工管理94.1 一般要求94.2 混合料的拌和104.3 混合料的運輸114.4 混合料的攤鋪114.5混合料的碾壓124.6 接縫處理135 養生及交通管制146 質量管理及檢查驗收147. 特別注意事項157.1灑水泥漿157.2平整度控制157.3 嚴格控制成品混合料的2、含水量167.4離析控制167.5防止爛根177.6防止壓實不足187.7 加強過程控制、施工細節控制187.8堅決落實三級培訓制度。187.9人員責任的劃分及落實18附表 水泥穩定碎石基層及底基層檢測標準191 混合料組成設計半剛性穩定材料的組成設計包括：根據規定的材料和混合料指標要求，通過試驗選取合適的集料和水泥、確定合理的集料配合比例、水泥劑量、混合料的最佳含水量和最大干密度。水泥穩定碎石必須達到強度要求，并具有較小的溫縮和干縮系數(現場裂縫較少)，以及施工和易性好(集料離析較小)。1.1 材料要求（1）水泥：可采用滿足技術要求的礦渣硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，宜優先選用等級為42.5的3、普通硅酸鹽水泥，快硬、早強和受潮變質水泥不得使用，且不同品牌的水泥不能混用，如需更換水泥，必須提前進行相關的試驗檢測，滿足技術要求的水泥方可使用，水泥指標應符合表1的規定。表1 水泥穩定碎石用水泥質量要求項目細度凝結時間安定性抗壓強度初凝終凝3d28d單位%hhMPaMPa礦渣硅酸鹽水泥1036必須合格1032.5普通硅酸鹽水泥1036必須合格1742.5夏季高溫作業時，水泥溫度不能高于50，否則，應采用降溫措施控制混合料的出場溫度。（2）碎石 宜采用反擊式破碎機軋制的碎石，進場后按標準化工地的要求分檔堆放，根據實際情況，基層、底基層集料宜按粒徑1931.5mm、9.519mm、4.759.54、mm、04.75mm四種規格分檔備料，集料的壓碎值不大于30%。1）石料必須滿足表2級配要求：表2 骨架密實結構水泥穩定碎石基層石料參考級配粒徑規格203010205100531.510026.59010010019010901001009.50010901001004.75001080902.36055650.625350.0755102）05mm的石料中0.075mm的通過率嚴格控制不大于10，砂當量不小于60，根據調查目前沿線生產的石屑很難滿足我們的使用要求，故特規定05mm的石料由公司統一指導進料，具體操作辦法另行通知。3）一個施工單位只能選用一家石料廠。4）各施工單位派一個石料管理員5、進住石料廠，監督石料的生產和裝料。（3）水 凡飲用水皆可使用，遇到可疑水源，應委托有關部門化驗鑒定。1.2 混合料組成設計（1）水泥穩定碎石應滿足表3的技術要求（試件采用振動成型）表3 水泥穩定碎石技術要求項目設計強度（MPa）施工用水泥劑量（）最大最小底基層2.5-3.0基層4.0-4.0（2）取工地實際使用的符合前述要求碎石，分別進行水洗篩分，按顆粒組成進行計算，確定各種碎石的組成比例和合成級配，建議基層與底基層的級配要求范圍如表4。表4 級配范圍篩孔尺寸（mm）通過下列方孔篩的質量百分率（%）31.526.5199.54.752.360.60.075施工控制級配范圍10090-100776、-8546-5828-3820-288-150-5（3）取工地使用的符合前述要求的水泥和確定的合成級配碎石，按不同水泥劑量(按設計要求，分別選取35個劑量),用振動壓實法分別確定各劑量混合料的最佳含水量和最大干密度。（4）以不同水泥劑量，分別根據振動壓實法確定的最佳含水量和98%（或97%）的最大干密度，拌制水泥穩定碎石混合料，并分別以振動法和靜壓法制備規定數量試件，在標準條件下養生6d，浸水24h后取出，測定不同水泥劑量下混合料的7d無側限抗壓強度。（5）水泥穩定碎石7d無側限抗壓強度代表值R代不小于設計值。（6）根據拌和樓穩定性、試件抗壓強度及表2論證地選取符合強度要求的最佳配合比作為水泥7、穩定碎石的生產配合比，經監理審批進行試驗路段鋪筑。（7）配合比設計注意事項：為減少基層裂縫，應做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量；在合成級配滿足要求的同時限制細料、粉料用量(合成級配中小于0.075mm顆粒含量宜不大于5%)；根據施工時氣候條件限制含水量。在規定的水泥劑量范圍內,強度如達不到設計要求,應采取調整級配和更換料源等措施,不得單純采用提高水泥劑量的方式。生產配合比調試時,應根據施工時的氣候條件,通過試驗確定混合料拌制用水量。2 準備工作2.1 施工設備要求路面施工單位配備足夠的拌和、運輸、攤鋪、壓實等施工設備和配件，開工前做好保養、試機工作，盡量避免在施工期間發生有礙施8、工進度和質量的故障。水泥穩定碎石基層、底基層施工的主要機械設備配備要求如下：（1）拌和樓 應配置產量大于500th的拌和樓，并與實際攤鋪能力相匹配。為使混合料拌和均勻，拌缸要滿足一定長度。至少要有四個進料斗，料斗上口必須安裝鋼筋網蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物，料斗之間應加設1.0米的擋板，防止規格集料混雜。拌和樓的用水應配有大容量的儲水箱。料斗、水箱、罐倉都要求裝配高精度電子動態計量器，電子動態計量器應經有資質的計量部門進行計量標定后方可使用。拌和樓含水量控制必須精確。（2）攤鋪機 根據路面基層、底基層的寬度、厚度，選用合適的兩臺攤鋪機梯隊作業。要求兩臺攤鋪機功能一致，必須為同一機型（攤鋪9、機后擋板必須加膠板以避免上下離析），而且機型較新，功能較全，以保證路面基層厚度一致，完整無縫，平整度好。也可以選擇滿足施工要求的大寬度攤鋪機單機作業。（3）壓路機 壓路機的噸位和臺數必須與拌和樓及攤鋪機生產能力相匹配，至少應配備自重國產26t以上的振動壓路機2臺（或進口21t以上的振動壓路機2臺）、自重22t以上的振動壓路機1臺和30t以上輪胎壓路機1臺，且進場前需過磅稱重，保證壓路機的噸位滿足要求。一臺國產26t以上的振動壓路機（或進口21t以上的振動壓路機）安裝碾壓控制軟件。（4）運輸車輛、裝載機、灑水車 數量應與拌和設備、攤鋪設備、壓路機相匹配，其中運輸車輛不應小于18t。 （5）水泥鋼10、制罐倉 由拌和樓生產能力決定其容量和配置數量，罐倉內應配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。（6）施工單位選定好的機械設備應按要求報監理單位審批通過。以上設備數量至少應滿足每個工點、每日連續正常生產及工期要求。2.2 檢測儀器表5 工地試驗室主要檢測儀器配備標準檢測室儀器設備名稱數量儀器規格測量范圍分度值準確度集料室電子天平2臺0-5Kg0.1g0.1g標準篩1套/三或四片葉輪攪拌器1臺轉速可調最高達60060r/min,直徑7510mm,定時精度1s烘箱2臺0-30011游標卡尺1臺0-150mm/壓碎值試驗儀1臺/臺秤1臺50Kg/浸水天平1臺0-5Kg0.1g0.1g水泥室負壓篩析儀1臺負壓11、可調范圍為4-6KPa水泥凈漿攪拌機1臺/標準法維卡儀1臺/雷氏夾膨脹測定儀1臺標尺最小刻度為0.5mm膠砂攪拌機1臺/振實臺1臺/水泥抗折抗壓試驗機1臺/無機結合料室重型擊實儀1臺/壓力機(或路面材料強度試驗儀)1臺/脫模器1臺/測鈣儀或滴定設備1套/養生室養護室控制器1臺500.11現場檢測取芯機1臺功率不小于4kw灌砂儀2套灌砂筒直徑15cm電子臺秤20-15Kg/1g開工前要求加強對拌和樓、檢測儀器等設備的標定工作，監理單位必須對標定情況進行檢查、核驗，確保拌和及檢測數據真實可靠。施工過程中應加強對拌和樓、檢測儀器等設備的檢修、維護，以便能及時發現設備出現的問題。水泥穩定碎石混合料所用12、集料的加工場的石料破碎機必須配備振動預篩喂料裝置（篩網長度不小于2m），以減少集料中的泥土含量。2.3 原材料的儲備（1）承包人進場后，應抓緊進行集料料源情況的調查工作，集料規格及合成集料級配必須符合相應的要求，經試驗檢測合格，方可使用。拌和場建設完成后，應抓緊備料工作；底基層、基層施工之前，拌和場必須備足集料，并確保能滿足連續施工要求。（2）與水泥供應商簽訂供貨合同，對雙方的責任和義務、供應時間、供應數量等事項進行明確。（3）材料應按標準化工地建設要求堆放。3 試驗路段正式開工之前，應先進行試驗路段施工。試驗段應選擇在經驗收合格的路基（底基層）上進行，其長度宜為200m500m左右。拌和、攤13、鋪、碾壓各道工序的要求按現行公路路面基層施工技術規范(JTJ 0342000)進行。試驗路段要明確以下主要內容：（1）驗證用于施工的混合料配合比。調試拌和樓，分別稱出拌缸中不同規格的碎石、水泥、水的重量，測量其計量的準確性；調整拌和時間，保證混合料均勻性；檢查混合料含水量、碎石級配、水泥劑量、7d無側限抗壓強度。（2）確定鋪筑的松鋪厚度和松鋪系數。（3）確定標準施工方法。混合料配比的控制方法；混合料攤鋪方法和適用機具(包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業時攤鋪機的間隔距離)；含水量的增加和控制方法；壓實機械的選擇和組合、壓實的順序、速度和遍數，至少應選擇兩種確保能達到壓實標準的碾14、壓方案；拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。（4）確定每一碾壓作業段的合適長度(一般建議50m80m)。（5）嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工藝流程，縮短拌和到碾壓完成時間。（6）質量檢驗內容、檢驗頻率及檢驗方法。（7）試鋪路面質量檢驗結果。檢驗標準按規范及設計文件執行，其中試驗路段的檢驗頻率宜是標準中規定生產路面的2倍，且應在710d應能取出完整的鉆芯，其中鉆芯尺寸為150mm。當使用的原材料和混合料、施工機械、施工方法及試驗路段各檢驗項目的檢測結果都符合規定，可按以上內容編寫試驗路段總結報告（報告中應明確混合料試件7d無側限抗壓強度的上下限、水泥用量上下限、芯樣情況），經監理及中心試驗室審15、批后即可作為申報正式路面施工開工的依據。試驗路段總結報告經批準后，混合料級配、水泥劑量不得進行隨意改變，因特殊原因要調整時，應重新進行混合料組成設計和試驗路段驗證，并報經監理單位及中心試驗室審批。 4 施工管理4.1 一般要求（1）水泥穩定碎石結構層宜在春末和氣溫較高季節組織施工。施工期的日最低氣溫應在5以上，在有冰凍的地區，并應在第1 次重冰凍（-3-5）到來之前半個月到一個月完成。（2）底基層施工前，下承層必須滿足相應的質量指標，表面應平整、堅實，具有合適的路拱，沒有任何松散和軟弱地點，攤鋪前應保證下承層表面濕潤培好。（3）每一層基層施工前，應檢查下一結構層施工質量（高程、中線偏位、寬度、16、橫坡度、平整度、反射裂縫、壓實度等），外觀檢查中，有松散、嚴重離析等路段，應進行返工處理。對于裂縫應作相應封閉處理，裂縫嚴重路段應作返工處理。（4）清除下一結構層表面的浮土、積水等，將作業面表面灑水泥漿。（5）開始攤鋪的前一天要進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一般在直線上間隔為10m，在平曲線（匝道）上為5m，做出標記，并打設好厚度控制線支架，根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定控制線高度，掛好控制線。用于攤鋪機攤鋪厚度控制線鋼絲的拉力應不小于800N。（6）一般情況下，下層水泥穩定碎石混合料施工結束并達到設計強度后，方可進行上層水泥穩定碎石混合料的施工。兩層施工間隔不宜長于30d。（7）施17、工時，應合理安排施工順序和計劃，同一路段左右幅施工時間盡可能錯開，避免養生期間通車現象的發生。養生完成的路段也應對施工車輛的通行進行控制。（8）正常路段的底基層、基層每天應連續施工，盡量減少施工接縫，橋頭施工要求一次成型。（9）在雨季施工時，應采取措施，保護集料，特別是細集料（如石屑），應覆蓋或者搭棚，防止雨淋，避免上料劑量失準。（10）雨前做好作業面的排水工作，確保不積水。在施工期間注意掌握天氣變化情況，及時調整生產安排，加強路面鋪筑施工和拌和廠兩大系統之間的聯系，避免下雨時進行施工。過程中，可縮短混合料攤鋪及一次碾壓的長度，以便能迅速碾壓成型。若鋪筑過程中突遇降雨，首先確保運料車上的混合料18、做好覆蓋工作，已攤鋪的混合料，要盡快完成碾壓，若發現碾壓過后，有翻漿等情況，必須返工處理。（11）硬化運料車使用的便道，并采取其它可行措施，嚴禁輪胎上帶有泥土等污染物的運料車（特別是下雨過后）駛上結構層，避免污染物在結構層之間形成夾層，影響層間粘結。4.2 混合料的拌和（1）水泥穩定碎石混合料應在中心拌和站集中拌制。開始拌和前，拌和場的備料應至少能滿足7d的攤鋪用料。（2）拌和樓必須性能穩定，并與攤鋪機生產能力相匹配。拌和前，應對拌和樓反復檢試調整，使其符合級配要求，同時，每天開始拌和的前幾盤應作篩分試驗，如有問題及時調整，全天拌和料應按攤鋪面積和公路工程質量檢驗評定標準JTG F80/1-219、004要求的檢測頻率進行抽檢。當設備發生故障或其它原因需停機重新啟動時，應及時對混合料進行檢測。（3）每天開始攪拌前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當天的施工配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高。同時，在充分估計施工富余強度時要從縮小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基層（底基層）強度。（4）每天開始攪拌之后，按規定取混合料試樣檢查級配和水泥劑量；隨時在線檢查配比、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度變化及時調整。（5）拌和樓出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的辦法。一定要配備帶活門漏斗的料倉，成品混合料先裝入料倉內，由漏20、斗出料裝車運輸，裝車時車輛應前后移動，分前、后、中三次裝料，避免混合料離析。（6）拌和現場須至少有1名試驗人員監測拌和時的水泥劑量、含水量和各種集料的配比，發現異常要及時調整或停止生產，水泥劑量和含水量應按要求的頻率檢測并做好記錄。（7）拌和現場應配備至少1名工作人員時刻監視下料情況，不準出現卡、堵現象，否則應及時停止生產。（8）基層（底基層）表面高出設計標高部分應予挖除重鋪，局部低于設計標高之處，不能進行貼補。4.3 混合料的運輸（1）運輸車輛在每天開工前，要檢驗其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛數量一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。（2）應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場21、。車上的混合料應覆蓋，減少水分損失，且保證在卸料的過程中不揭開苫布。如運輸車輛中途出現故障，必須立即以最短時間排除；當車內水泥穩定混合料不能在水泥初凝時間內運到工地攤鋪壓實，必須予以廢棄。4.4 混合料的攤鋪（1）為了保證層間粘結的效果，攤鋪前應將下結構層表面清掃干凈后采用機械灑布的方式進行水泥漿的灑布，使用的水泥與水泥碎石混合料使用的一致，且水灰比宜為0.5，水泥用量宜為1kg/m2，噴灑時間在上結構層施工前1h以內為宜。（2）攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。（3）調整好傳感器臂與控制線的關系，嚴格控制基層厚度和高程。基層（或底基層）壓實厚度大于25cm時，要求分22、二層攤鋪，且需對下一結構層表面的浮塵、積水進行處理后才允許施工，并保證路拱橫坡度滿足設計要求。（4）攤鋪機行進速度要均勻，一般宜控制在23mmin左右，中途不得變速，同時，其速度要與拌和及運輸能力相適應，最大限度地保持勻速前進。攤鋪宜連續攤鋪不停頓、間斷，禁止攤鋪機停機待料。（5）混合料攤鋪采用兩臺攤鋪機梯隊作業，前后宜相距510m，應保證其速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，攤鋪機應帶有夯實裝置，使攤鋪初始壓實度在80%左右，以不出現腳印為準。（6）兩機攤鋪接縫平整，松鋪系數采用控制標高和控制松鋪系數的雙重控制方案，攤鋪時由專人控制松鋪系數，用23、鋼釬插入法檢查松鋪厚度，對松鋪系數進行粗調，通過標高計算結果確定精確的松鋪系數。（7）攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中，盡量避免混合料的攤鋪離析。（8）攤鋪機在安裝、操作時應采取混合料防離析措施，如降低布料器前擋板的離地高度，在后擋板上加膠皮擋板等。在攤鋪機后面應設專人消除離析現象，應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。（9）在鋪料前兩側均設鋼絲繩，中間用鋁合金滑道控制高程。鋪料時，嚴禁人為對鋼絲繩干擾，造成攤鋪出的混合料忽高忽低。（10）攤鋪過程中運料車應在攤輔機前l00mm3O0mm 處停住，空擋等候，由攤輔機推動前進開始緩緩卸料，避免撞擊攤輔機（11）兩幅之間應有5cm24、10cm 左右寬度的搭接，并躲開車道輪跡帶，上下層的搭接位置宜錯開200mm 以上。（12）路幅較寬處，攤鋪機無法一次完成攤鋪時，可人工將混合料按松鋪厚度攤鋪均勻。4.5混合料的碾壓（1）每臺攤鋪機后面，振動壓路機應緊跟進行碾壓，一次碾壓長度一般為50m80m。碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志，有專人指揮，并有監理旁站。（2）碾壓應遵循試驗路段確定的程序與工藝，由路邊向路中、由低向高，先下部密實后上部密實、低速行駛碾壓的原則，避免出現推移、起皮和漏壓的現象。在此基礎上，碾壓方案宜采用：初壓，30t膠輪壓路機穩壓1遍（膠輪揉搓使混合料更加均勻）；22t鋼輪壓路機靜壓、弱振各1遍；復壓：兩25、臺國產26t以上的振動壓路機（或進口21t以上的振動壓路機）前后組合在一起，同步前進，同步后退。安裝碾壓控制軟件的控制碾壓速度。鋼輪壓路機強振4遍（必須充分考慮現場壓實度情況）；終壓：用膠輪收面，確保壓實度達到要求。其中對于薄弱部分（如兩臺攤鋪機的接縫位置、攤鋪機中間位置等），應適當增加碾壓12遍。碾壓過程中，用灌砂法初查壓實度，不合格時，重復再壓(注意檢測壓實時間)。碾壓完成后用檢測壓實度，且從加水拌和到碾壓終了的時間不宜超過2h。（3）壓路機碾壓時的速度，宜控制在第l2遍為1.51.7kmh，以后各遍應為1.82.2kmh，且碾壓時應重疊12輪寬。（4）壓路機倒車應自然停車，無特殊情況，不26、許剎車；換擋要輕且平順，不要拉動基層。在第一遍初步穩壓時，倒車后應原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，要成齒狀，出現個別擁包時，應進行鏟平處理。（5）壓路機的起步和制動應做到慢速起動，慢速剎車，嚴禁在已完成或正在碾壓的路段上停頓、調頭、急剎車或急轉彎。壓路機每次由兩端折回的位置呈階梯形，隨攤鋪機向前推進，使折回處不在同一橫斷面上，最好呈45斜角。（6）壓路機停車要錯開，相隔間距不小于3m，應停在已碾壓好的路段上。（7）嚴禁壓路機在剛完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。（8）碾壓應在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內完成，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。27、（9）為保證水泥穩定碎石結構層邊緣壓實度，要求鋪筑時在該結構層邊緣進行方木或型鋼模板支撐，且應有一定超寬（碾壓到邊緣30cm范圍，以10cm/次向外推進）。（10）測量人員應盯在現場，不斷檢測攤鋪和碾壓后的標高及橫坡，及時糾正施工中的偏差。4.6 接縫處理（1）水泥穩定碎石混合料攤鋪時，應連續作業，如因故中斷時間超過2h，則應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫，且橫縫處需用水泥漿進行處理，保證接縫處的整體性；要特別注意橋頭搭板前水泥穩定碎石的碾壓質量。（2）橫縫應與路面車道中心線垂直設置，接縫斷面應是豎向平面。其設置方法：壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機過夜。第二28、天將壓路機沿斜面開到前一天施工的路段上，用三米直尺縱向放在接縫處，定出接縫位置，沿橫向斷面垂直挖除坡下部分混合料，清理干凈并用水泥漿處理后，攤鋪機從接縫處起步攤鋪。壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢再縱向正常碾壓。碾壓完畢，接縫處縱向平整度應符合規范規定。5 養生及交通管制（1）每一段碾壓完成以后應立即進行質量檢查，并開始養生。（2）養生方法：應將透水無紡土工布濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成的基層（底基層）頂面。覆蓋23h后，再用灑水車灑水。在養生期內應保持基層（底基層）處于濕潤狀態。養生結束后，應將覆蓋物清除干凈；對于基層的養生，也可采用透層油代替灑水養生，基層碾壓29、完成后，立即組織透層油的噴灑，要求快速、及時，避免水穩層水分散失，且噴灑完成后，交通管制必須嚴格。（3）由于山區經常會面臨大風，為保證土工布完全覆蓋水穩表面不被大風刮起，宜制作帶有把手的150mm150mm150mm的立方體試塊，用于固定土工布，并且便于移動。（4）用灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴管，以免破壞基層（底基層）結構，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持其表面濕潤。（5）通常情況下，半剛性基層（底基層）養生期不應少于7d。（6）養生期間，必須保證表面始終處于濕潤狀態并設置明顯的標志牌，而且應派專人看守，禁行一切車輛。（7）養護完成的半剛性基層（底30、基層）上禁止一切超載車輛通行，同時應采取措施避免車輛集中快速行使，以保護基層（底基層）骨料不受破壞。（8）為便于施工及車輛通行，需設置臨時左右幅變換通道。 6 質量管理及檢查驗收（1）水穩碎石基層水泥劑量的測定用料應在拌和樓拌和后取樣，并立即(一般規定小于10min)送到工地試驗室進行滴定試驗。（2）水泥用量每天應進行總量控制檢測。記錄每天的實際水泥用量、碎石用量和實際工程量，對比計算水泥劑量的一致性。（3）半剛性基層（底基層）的質量應滿足規范及設計文件要求。要注重對基層表面裂縫的檢查，掌握裂縫的位置、數量和長度，并按要求進行處理。（4）芯樣管理 監理單位派人與施工單位按頻率共同取芯，并注明芯31、樣詳細情況（包括時間、具體位置等），由施工單位、監理單位及中心試驗室分別按照芯樣數量的70%、20%及10%妥善保管。 要求各施工單位應增強內外部、前后場各工序的溝通聯絡機制。做到“進場材料有人看，產品生產有人管，試驗檢測有人做，施工質量有人盯、發現問題有人問”的五有機制，提高處理問題的時效性。7. 特別注意事項7.1灑水泥漿路床頂、層間必須灑水泥漿。水泥漿的灑布數量為攤鋪機行進方向上每5米灑一袋水泥制成的漿，施工前應將水泥袋剪開，5米一袋均勻地放在攤鋪段的一側。7.2平整度控制基層的平整度決定著面層的平整度，隨著高速公路的發展，人們對行車的舒適性要求高了，對面層的平整度要求更高，所以提高基層32、的平整度是當務之急。1、含水量是決定平整度的最關鍵因素（1）拌和樓控制含水量要采用電子計量，不能手動。施工時應根據天氣和季節的得變化，含水量控制在01之間，炎熱干燥大風天氣取高限。每個標段設一人，監理設一人，專職控制含水量，試驗室每小時做一次含水量檢測。拌和廠管理人員和駐地監理工程師應經常檢查加水計量裝置是否完好和準確。 （2）各施工單位應對拌和站的細料進行搭蓬覆蓋，防止雨水的滲入造成細料含水量的不均勻。對于已被淋濕的細料應根據含水量情況實行分離，單獨堆放。 （3）每次拌和機拌料前，應由試驗人員對細集料的含水量進行檢測，然后確定拌和機的加水量。由于細集料對混合料的含水量影響最大,各試驗室要做一33、個細細集料不同的含水量(如1%,2%30%)下的混合料加水量的對比表,以方便快速準確地計算出加水量.2、解決好關鍵部位 尤其注意雙機聯鋪接縫位置、橫向施工縫位置、橋頭搭板等薄弱位置的平整度。對于超標的地方采用水麼石磨光機處理。在每一層施工前，各施工單位要用平整度檢測車對上一結構層的平整度進行排查（單幅測每個車道中心線一道），不合格的點或段落要進行處理。施工中盡量減少施工縫，盡可能將施工縫放在橋梁伸縮縫處。施工縫是影響平整度的重要因素，其實在基層施工中，很少出現大段落的點位或段落平整度超標，平整度不合格的點位大多集中在上述關鍵部位只要解決了重點部位和段，整條路的平整度就有保證了。3、施工現場控制34、在基層施工中，在初壓后要用三米直尺進行平整度檢測，凹的地方要及時補料，凸的地方要及時鏟去。終壓前、后要分別再用三米直尺進行平整度檢測；不合格的點位要及時處理。 圖1 每碾壓一遍要用三米直尺檢查平整度 圖2 碾壓結束后要用三米直尺復查平整度7.3 嚴格控制成品混合料的含水量各施工單位應對拌和站的細料進行覆蓋，防止雨水的滲入造成的細料含水量的不均勻，對于已被淋濕的細料應根據含水量情況實行分離，單獨堆放。每次拌和機拌料前，應由試驗人員對細料的含水量進行檢測，然后確定拌和機的加水量。對于拌和的成品料試驗人員應不定期進行檢測，使之在最佳含水量+1范圍內，對于含水量不合格的料要及時處理。為了減少運輸過程中35、水份的散失，運料車必須用彩條布覆蓋。沒有配備覆蓋篷布的運料車不準運料作業。7.4離析控制攤鋪混合料要設專人在攤鋪機后消除粗集料離折現象，特別是局部形成的粗集料窩或粗集料帶應鏟除，并用新混合料及時填補。骨架密實型混合料如果控制不好易產生離析，造成級配變異、達不到壓實度要求、頂面易跑毛等，可采用了如下方案控制離析：1. 控制拌和樓出料口與自卸車車斗之間的高差不超過50公分（見圖3）2. 自卸車采用前、后、中三次上料（見圖4） 圖3 控制拌和樓出料口與自卸車車斗之間的高差 圖4 正確的向卡車卸料3. 自卸車向攤鋪機供料時要快速卸料，以防止大料滾落4. 減少攤鋪機收斗次數，盡量不收斗5. 攤鋪機螺旋布36、料器后擋板加橡膠墊，防止大料向后滾落造成上下離析（見圖5）6. 適當降低攤鋪機熨平板高度7. 采用抗離析攤鋪機圖5 在攤鋪機螺旋布器料后擋板增加橡皮膠墊，可有效控制攤鋪時的上下離析 7.5防止爛根骨架密實結構基層在施工中常見的問題是層間粘結不牢（俗稱爛根），主要有如下原因：1、混合料攤鋪時大料滾落到下面，造成上下離析。解決措施攤鋪機螺旋布料器后擋板加橡膠墊。2、 下層清掃不干凈，表面有土塊，松散的基層未挖除。3、 水泥漿稠度不夠或灑布不均勻。4、 灑水量過多或過少。5、 下基層施工時提漿過多，表面光滑。6、 下基層級配過細，表面光滑。按上述幾條一一對照，找出成因解決。7.6防止壓實不足骨架密實37、結構最突出的問題是容易出現壓實不足（主要是壓實噸位不足，數量不夠），表現為芯樣空隙率大、爛根、層間粘接不實、層間連接處松散等。為解決壓實不足問題，全線要求壓路機最低配置為：國產26噸壓路機兩臺或進口21噸以上壓路機二臺，國產22噸壓路機1臺。7.7 加強過程控制、施工細節控制細節決定成敗，每一個大事都是小事的積累，沒有量變就沒有質變，施工細節的把握就是量變積累的過程。施工細節包括：含水量、厚度、高程、拌合、攤鋪、碾壓、養生、文明施工等環節。重點控制離析、級配、原材料，注意接縫、邊部、橋頭等部位的碾壓及攤鋪質量。7.8堅決落實三級培訓制度。7.9人員責任的劃分及落實平面布置圖、人員胸卡。以上所提38、到的工作內容，各施工單位必須逐條落實到人，各駐地辦也應把相應的監督責任逐條落實到人，并將各責任人的名單上報總監辦及公司質檢處。要加強施工現場的質量控制，做好攤鋪施工的逐日檢查與記錄，記錄表格附后，望認真落實執行。凡以上工作未完全落實的，監理工程師應要求施工單位停工整頓。在以后的施工中，項目公司將設專人對上述內容進行檢查，凡以上工作未完全落實仍在施工的，則要對監理工程師進行處罰。附表 水泥穩定碎石基層及底基層檢測標準檢查項目質量要求檢查規定備注規定值或允許偏差質量要求最低頻率方法壓實度（%）98（基層）97（底基層）符合技術規范要求不大于2000m26次以上灌砂法檢查以振動壓實密度作為標準密度平39、整度（mm）8（基層）12（底基層）平整、無起伏2處/200米用3米直尺連續量10尺，每尺取最大間隙/縱橫高程(mm)5, -10（基層）5, -15（底基層）平整順適1斷面/20米每斷面35點，用水準儀測量/厚度（mm）均值-8，單值-10（基層）均勻一致1點/200米/車道在路中及邊緣任選挖坑丈量/均值-10，單值-25（底基層）寬度（mm）0以上邊緣線整齊，順適， 1處/40米用鋼尺丈量/橫坡（%）0.3/3個斷面/100米用水準儀測量/強度（Mpa）符合設計要求2組/每天7天浸水抗壓強度振動成型試件或以振動壓實密度靜壓成型試件取成品料含水量（%）2最佳含水量隨時烘干法或酒精燃燒法取成品料，且觀察異常時隨時試驗水泥劑量（%）-0.30.5/每2000m21次，至少6個以上樣品EDTA滴定及總量校核合成級配19mm、4.75mm通過率不超過目標合成級配要求的2符合目標級配范圍每2000m21次篩分在拌和前傳送帶上隨機取樣，且觀察異常時隨時試驗整體性齡期710d應取出完整芯樣/兩車道每500米取1個現場取芯/拌和均勻性無灰團，色澤均勻，無離析現象隨時觀察/外觀要求表面粗糙、均勻、平整、密實，無坑洼，無明顯離析；施工接茬平整、穩定；