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1、淀粉車間生產工序、設備操作控制作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月主 題淀粉車間工藝總述編 號JCYM-DF-CZ019編 制xx頁 碼共14頁審 核xx 版 本A0批 準 xx生效日期xx年3月20日1、車間概況：淀粉生產包括亞硫酸制備、玉米上料、浸泡、蒸發、破碎、篩分、分離、副產脫水及干燥、淀粉脫水及干燥等生產工序。生產過程實行四班三倒，主要產品有：玉米淀粉、玉米蛋白粉、玉米纖維飼料、玉米胚芽粕和玉米漿等。車間主要設備從美國、德國等國家引進，技術性能先進，運行可靠，維修保養方便，采用美國道爾公司的2、濕磨技術，工藝先進，收率高，設備配備合理，在程控方面采用計算機系統集散控制，實現了連續自動化生產，為產品質量的穩定提供了必要條件。本車間設有化驗室，主要是對各工序半成品進行檢測，檢測各工序控制指標是否符合作業控制要求，有效指導生產正常進行。本車間配備機械、電器、儀表維修保全人員，貫徹執行設備使用維護和五級管理責任制，使設備滿足生產工藝要求。在生產過程中，車間全體人員認真貫徹執行生產作業文件，穩定生產工藝，提高產品收率，加強成本控制，保證產品質量。2、工藝總述玉米濕磨加工是采用物理的方法將玉米粒的主要成份分離出來，獲取相應的產品的過程。通過這一加工過程可獲取五種產品，即：淀粉、纖維、胚芽、蛋白粉3、玉米漿。因玉米中所含淀粉比例較大（占70%），所以習慣上稱為主產品，而其余產品稱為副產品。淀粉生產工藝顧名思義就是研究淀粉加工的技術，以玉米中各組份徹底分離為目的，以最小的投入獲取最大的產出，本工藝是從玉米加工的第一步玉米上料開始。3、各生產工序3.1、玉米上料工序：玉米上料工序主要是接收玉米車間送來的預凈化后的玉米，利用除鐵器、旋流器等設施除去玉米中尚沒有除去的鐵器、砂石、灰塵等雜質，再利用水力輸送，將玉米輸送至相應浸泡罐內進行玉米浸泡的作業工序。為滿足每天加工2000噸玉米的能力，上料工序必須保證每小時輸送凈化玉米180240噸，每罐上料在2.32.5小時內完成，每天操作大約11.5124、.5小時。固定式磁力分離器（串級磁鐵120）：經埋刮板輸送機送來的玉米，首先進入固定式串級磁鐵120，以便除去預凈化沒有篩出的鐵類雜質。磁力分離器120為串級式，玉米從上部進入向下流動，俘獲物流中鐵類雜質，使其后的設備得到保護。經過磁力分離器流出的玉米，進入上料漏斗121。然后進入自動玉米稱量機122（電子稱）稱重，由儀表WQS122記錄，傳入計算機系統，經稱重的玉米通過123送入上料除砂罐1303中，在水流沖擊下進行旋流。較重的泥沙經127打入除沙旋流器128及沉沙槽129，進一步除去輸送水中的泥沙。4.2、亞硫酸制備：亞硫酸制備系統主要由吸收塔14371/4、引風機1441、燃燒爐14385、1/4等設備組成。其目的為浸泡系統提供一定濃度的H2SO3。制備過程是：將干硫磺加入燃燒爐14381/4內使其燃燒。燃燒爐與吸收塔14371/4直接連接。引風機使燃燒室內的氣體通過吸收塔，向塔中加入工藝水吸收燃燒室內產生的SO2氣體，工藝水自上而下形成噴淋、SO2自下而上經過吸收塔。通過這樣的交換過程，水吸收SO2形成H2SO3。尾氣排入大氣。H2SO3經塔底流入收集器1439, 然后由泵1440打入1405亞硫酸貯罐中，供浸泡用，工藝水經泵15811或1691-2通過1436固定過濾器連續噴入吸收塔，各吸收塔配有多個噴頭，并配有調節閥調節水量來實現制備過程。4.3、玉米浸泡和浸泡液蒸發浸泡過6、程主要是為了軟化玉米顆粒，并較容易地從玉米顆粒中分離出胚芽、纖維、淀粉和蛋白。浸泡是采用含有乳酸和SO2的浸泡液通過逆流循環浸泡過程實現的。由于原料玉米的種類、品質不同，浸泡過程控制參數也有所不同。一般情況是保持玉米顆粒與濃度為0.130.18%亞硫酸、溫度為521的浸泡水接觸，浸泡時間48小時。逆流浸泡的必不可少的條件是乳酸菌繁殖。這種菌將玉米顆粒中的可溶性糖轉化成乳酸，在溫度保持近502的條件下，浸泡液中乳酸菌進行繁殖，同時將抑制其他生物菌的生長。浸泡過程產生的乳酸對玉米顆粒的細胞壁有特殊的軟化效果。如浸泡溫度較低，細菌的生長速度較慢。而較高的浸泡溫度，容易使淀粉出現膠化，會嚴重阻礙淀粉分7、離，影響淀粉收率。正常浸泡時間控制在42-55小時（受原料玉米的水分影響），然而主要取決于被加工玉米的種類和質量。浸泡時間太短，會使磨制和分離困難，浸泡時間太長會使玉米顆粒太軟，容易變質，浸泡過程玉米吸水，水分含量可達4245%，并有46%的可溶物浸入到浸泡水中。每個浸泡罐完整的浸泡過程如下：（共安裝12個浸泡罐）（1）、向浸泡罐內投入浸泡液和玉米；（2）、玉米浸泡；（3）、浸泡液排出；（4）、浸泡玉米的排料。最初浸泡開始是由亞硫酸罐1405向一個浸泡罐投入大約7米的浸泡酸，并啟循環泵提溫。若允許，啟上料提溫（冬季）。罐內加入浸泡液后，啟動水力玉米輸送系統，開始投玉米。為了保證玉米浸泡時間，浸8、泡罐必須按玉米上料工序作業指導書數量加料。這就意味著每天破碎2000噸（15%水份）玉米每4-5小時左右向浸泡罐內投入一罐料，并進行正常浸泡。當玉米量達到稱重機規定的數量時，玉米上料停止。在此過程中連續向浸泡罐中加入亞硫酸，保持罐內浸泡液位在玉米料位的50CM以上。必須定期檢查罐內玉米是否全部被浸沒，在浸泡過程中，玉米料位由于玉米膨脹而升高，而浸泡水液位由于玉米的吸水而下降。如果浸泡液液位下降到玉米料位以下，則必須向罐內補加亞硫酸。浸泡期間，通過循環泵1402，浸泡液自身循環。同時經過熱交換器1403，由于玉米的溫度降低或循環時散熱損失的原因，使罐內溫度下降，通過1403自動提溫，蒸汽提供由T9、IC1403控制。以上敘述的程序，只適于最初開車階段的頭6個罐或長時間停車浸泡系統已全部空罐時的情況。從第7罐開始，系統開始執行逆流循環浸泡，這個控制過程，各罐內的浸泡液逐漸被可溶物含量低的浸泡液所置換，換句話說，系統中最初的玉米與最老的浸泡液接觸。第7個罐加料后，開始執行逆流浸泡程序，即向1號罐加入亞硫酸，因為1號罐是加料時間最長的罐，7號罐的浸泡液由6號連續加入。循環泵1402的能力大約250m3/h，也就是說有188m3自身循環，而有62m3/h浸泡液倒入下一個罐。2、3、4、5、6號罐同上。當7號罐倒入7米浸泡液后，開始向7號罐投入玉米，過程如上述6個罐，老浸泡液的排出和倒罐連續進行，10、全部過程必須保證浸泡液液位在玉米料位0.5米以上。采用連續向罐內加入亞硫酸直到排料為止。這樣的浸泡工藝是更可取的，從第12罐以后加料和浸泡過程與11號罐基本相同，不同之處是亞硫酸不在加到1號而是加到2號罐。為了使破碎罐玉米浸泡液全部排凈，在破碎之前至少要空酸1小時。現在已敘述了浸泡系統全部開車和操作過程，然而，因為工廠只是部分開車，不能產生工藝水，只能用新鮮水來制取亞硫酸并需滿足用量。當磨制分離和洗滌系統開車后不久，大量工藝水被送至亞硫酸制備系統制取亞硫酸。向浸泡系統加入等量的亞硫酸的同時，從系統的最后一個罐連續地排出飽和的浸泡液，只在浸泡罐上料時停止。為了收回有價值的組分，從浸泡系統中排出的11、飽和浸泡液送至浸泡液蒸發系統，把浸泡液中大量的水蒸發掉。稀浸泡液送至蒸發系統之前，需在貯罐1408中貯存一段時間，以產生更多的乳酸，達到降低PH值的目的，因為PH值高，蒸發器的加熱管內極易結垢。為了得到較好的使用性能，四效蒸發器均設計成強制循環式。貯罐1408內的稀浸泡液由泵P5泵打入蒸發器C4中，在匯入到加熱器SH-4的強制循環流中，因為濃度較高易結垢，所以必須保證加熱管內物料不能沸騰，特別是要保證加熱器加熱管內的壓力相對穩定。在蒸發器C3內，物料由于過熱膨脹極易形成沉淀。所以在強制循環泵P3的作用下加速管內物料流速，經物料給料泵P6，稀浸泡液送至3效蒸發器頂部。另一方面這效同時用于物料脫氣12、。當物料進入加熱管，并保持物料連續推動力在強烈蒸發同時，伴隨著脫氣的發生。物料大部分在加熱器底部最低點流出，被蒸汽帶走的物料將在分離器S-3分出。3效加熱器的物料將在泵的作用下，經過加熱器SH-1加熱后給C-1進料。當物料進入蒸發器后，發生了如上所述的3效同樣效果，只是濃度不同，一效濃度較高蒸發量最大。通過再循環泵P-1A、P1B，物料由這個蒸發器給入精制器C-2B、C2A的循環泵P-2B、P2A1、P2A2的入口。在這效物料達到較高的濃度。1效S-1物料產生的蒸汽用于加熱3效，3效給4效，再經表面冷凝由SC-1冷凝。SH-1熱源來自C-1。加熱器室形成的冷凝水閃蒸，經孔板至其后，最終進入2效13、，經冷凝水泵P-9打入3效、4效。再經P10泵排出。表面冷凝器的冷凝水經P11泵排出，P10、P11匯合后打入污水。蒸發室在真空室條件下運行，系統真空度從1效至4效增加，真空度的產生和保持靠噴射器機構AE-1經中間冷凝器及冷卻塔得以實現。蒸汽和物料流經4效蒸發器的詳述，可參看蒸發器制造廠的工藝敘述。飽和的浸泡液叫稀浸泡液，含干物4-6%進入蒸發器，蒸發后干物含量大 約40-50%，被稱為濃縮浸泡液，也叫玉米漿。玉米漿主要是送至纖維干燥系統與脫水后纖維混合，干燥到干物含量大約88%左右，剩余部分直接裝桶。蒸發器蒸發出的水作為冷凝水排入下水。4.4、浸后玉米的輸送和除石浸后玉米，經分析玉米吸水，蛋14、白質的浸出情況后，送至下一工序進行磨制。輸送過程為液力輸送。浸泡罐內浸后玉米通過輸送水送到浸后玉米儲罐1501。來自輸送水罐1413的輸送水流到浸泡罐底部的輸送管線，水與玉米量比為4：16：1通過排氣罐，再經輸送泵14041/2送至捕石器1411-1/2。捕石器1411將浸后玉米中砂石和其它較重的雜質分離后，進入自身底部旋流器和集砂斗中。這些砂石是經預凈化、上料工序而末被分離出來的。0.20.4Mpa的沖洗水經切線方向噴入集砂斗中，以便減少浸后玉米的損失。為了更好地回收集砂斗中的玉米，采用新水(飽和食鹽水)回收懸浮砂石中的玉米，并將其返回1409。規定；要定期排放集砂斗中的砂石，甚至包括排放一15、些玉米，因為當集砂斗內砂石過多，排放不及時，砂石會同玉米一起進入后道工序，極易造成設備的損壞，輕者也將造成設備的嚴重磨損，同時會增加成品中的灰份和斑點指標。捕石器沖洗水來自1413罐，浸后玉米所殘留雜質和泥沙通過1414泵打入1416除沙旋流器中進行除去。4.5、玉米破碎為了提取胚芽。胚芽是玉米中最有價值的成分之一，胚芽中含有大量的油，所以應盡可能多的將胚芽分出，以實現兩個目的。（1）要生產出高質量的淀粉，必須將胚芽提出，淀粉中脂肪含量是一個重要指標。（2）胚芽中油是價值很高的產品。通過對浸后玉米的破碎來提取胚芽。分兩步進行，每一步都伴隨著“重力”或“浮力”式分離。玉米破碎分兩步。第一步為粗磨16、，緊接著第二步為細磨。這種方法破碎玉米損壞的胚芽少。可改善胚芽懸浮物的分離效果，使工藝過程的每步都保持低的脂肪含量。給料罐1501內的浸后玉米，由閘板閥控制流量進入第一級磨15041/4（粗磨）粗磨為凸齒磨，軟化的玉米經磨破碎后釋放出胚芽，同時釋放出大部分淀粉與工藝水形成懸浮液。懸浮液流入頭道磨后貯罐1505，在罐內與胚芽分離系統回流以及胚芽洗滌系統的洗水混合后，物料在泵的作用下打入初級胚芽分離系統1508，詳細闡明請看k1/k2。因為胚芽的比重較小，浮動在淀粉懸浮液“重介質”之上。使較輕的胚芽強制通過脫胚旋流器的溢流。初級胚芽分離系統用了兩級，以保證胚芽提取的純度和提取率。底流K2流入DSM17、脫水篩1510，篩上物流入第二級磨1511-1/2。這級磨主要是對一級磨的物料進一步破碎，以便提取更多的胚芽。磨后的物料流入第二級磨后貯罐1512。罐內物料被脫水篩的濾液，胚芽洗滌系統的部分洗水和第二級胚芽分離器系統1515回流所稀釋。詳細說明請參看K3/K4。給入K3/K4系統的物料，在系統的作用下提取胚芽，返回初級分離。再由初級分離系統分出送至胚芽洗滌系統。整個胚芽分離系統的最佳效果K4排料中不含胚芽，而K1溢流中纖維含量應盡可能小（有時根據要求進行調整），要同時取得以上這兩種效果是非常困難的，所以，首先保證K4底流中含盡可能少的胚芽，K1溢流中提取的全部胚芽，含少量的纖維，水和淀粉送到三18、級胚芽洗滌系統1541。胚芽帶走的淀粉由給入的新工藝水沖出。胚芽洗滌過程為逆流洗滌過程。胚芽從第一級給入在第三級離開，而洗水從第三級給入經第一級離開系統，靠這種過程，將淀粉洗出并與水一起進入1505、1512。工藝水罐1690的工藝洗水，洗水與物料在系統內交叉流動，形成逆流。第一級的胚芽 與第三級的洗水在特殊的混料罐1542中混合，然后給入第二級曲篩中。因胚芽具有（甚至在水中）上浮的趨勢，混料罐制成特殊罐。因胚芽洗水最終進入磨制罐并稀釋磨制的物料，加入胚芽洗滌系統的洗水量影響給入物料的濃度，所以必須嚴格控制。為了取得好的胚芽洗滌分離效果，形成“重介質”的淀粉懸浮液的濃度極其重要。經驗證明，在D19、SM篩1519處測取物料濃度9-10Be.洗后胚芽落入脫水擠壓機1546-1/2，脫出的水返回到胚芽洗滌系統。進入擠壓機的胚芽含水大約為85%脫水后胚芽含水為42-50%，直接進入干燥系統。K4的底流是脫胚后的玉米懸浮液，流入1516罐。經泵打入15191/5，分出的濾液部分地再循環，以保持1516罐的料位，另一部分流入1590罐，去后道工序進行分離。1519篩的篩上物，纖維、淀粉和麩質的混合物流入精磨進行精磨磨制，以便使全部淀粉和纖維、麩質脫開，呈游離狀態。然后送至纖維分離系統。4.6、淀粉精磨和纖維分離玉米中的淀粉，進入精磨之前，一部分仍然是顆粒物料的狀態。精磨磨制后，從纖維、蛋白質網中提20、取出大量的淀粉。為了將淀粉極大限度地回收，必須將纖維中的淀粉徹底地洗出，而淀粉中的細纖維含量盡可能的低。從纖中提取淀粉的效果不好，會影響淀粉的收率，特別是在工藝中產生過多的細纖維。在纖維洗滌系統中很難洗出，也會使最終淀粉成品中的纖維含量增加。精磨磨制后的物料靠重力流入1522罐，經泵送入纖維洗滌系統泵槽1563，纖維洗滌系統分七級，通過逆流洗滌的過程，從纖維中將淀粉和麩質洗出。纖維從第一級分離篩1549-1/2進入系統，篩上物進入1550-1/5進行洗滌。在最后一級曲篩1569-1/4處，篩上物纖維離開系統進入擠壓機。洗水從最后一級曲篩的給料室加入，與曲篩的篩下物混濁和（只有這一級）形成含有淀21、粉的懸浮液，并作濾液離開系統的最后一級曲篩，溢流到前一級曲篩給料室。最終做為第一級曲篩的濾液離開系統，同脫水篩1519的濾液一樣進入1590。加入纖維洗滌系統的洗水量，取絕于給入系統物料量。正常情況下，第一級曲篩的濾液濃度為4.57波美（受破碎量、洗水量和原料等影響）。進入纖維擠壓機的纖維含水85%，離開系統和纖維含水55-60%進入干燥系統。加入纖維洗滌系統的洗水來自16.90，擠壓機的濾液也回到洗滌系統中。淀粉洗滌系統來的一部分淀粉乳進入第一級曲篩給料室（非特殊情況不開此閥），與物料混合。這部分淀粉乳中含一些細纖維，進入纖維洗滌系統后被纖維帶走。泵槽15.63中的料位，通過特制的溢流口自動22、保持在一定的高度。第一室的料位通過浮動控制器控制保持不變。浮動控制器為擺管式，安裝在第一級曲篩篩下物的管線上。4. 7淀粉麩質分離和淀粉洗滌淀粉/麩質的分離由道爾.奧利弗莫科主離機.完成。分離機內高速旋轉的轉鼓產生的離心力，使轉鼓外錐體處的固形物體快速沉降。大量的淀粉懸浮物形成高濃度區而輕物料如麩質在高濃度區上部，呈浮動狀態。淀粉通過轉鼓圓周的噴嘴排出，而麩質從轉鼓中心溢流。轉鼓錐體區的淀粉濃度對分離的質量有極大的影響。如果濃度低，分出的物料中淀粉含有麩質較多。濃度太高，麩質中的淀粉含量會增高，因而，必須將濃度控制在適應的范圍。以使分出的麩質淀粉含量低，也防止較多麩質隨淀粉排出。淀粉中的麩質，23、應控制在限定的含量范圍內，在其后的淀粉洗滌系統中流出，重新返回到主離心機，離心機噴嘴排出的淀粉乳部分自身循環，循環的物流被水稀釋。加到循環物流中的洗水流量，應足夠使未被分出的麩質從溢流進一步分出。同時也要保證小的淀粉顆粒為隨溢流的麩質帶走。淀粉洗滌系統的溢流用作主離心機的洗水。稀漿缸15.90 的稀漿（玉米分離出胚芽和纖維后的淀粉漿稱為稀漿）給入濃縮分離機16.00之前，需通過二級旋流除砂系統15.93-1/2除砂，然后進入莫科濃縮機16.00。對稀漿料的除砂是絕對必須的，因為象砂石、雜質等，管線內的磷等物料，在高速旋轉設備的作用下（如泵、離心機等設備）產生強烈磨擦，使設備磨損。在旋流除砂器中24、凡比淀粉比重大的物質旋至底流，最終由第二級旋流器底流的除石器處排出。1595-1將十二級洗后水進一步濃縮，因而減少了主離心機和麩質濃縮機的給料量。同時濃縮機在整個系統中也起到溶解裝置的作用，主分離機排料中的可溶物明顯地減少。物料通過主離心機的作用，分離出淀粉和麩質。離心機的溢流為麩質，流入麩質濃縮機16.07的給料罐16.03。底流為淀粉，進入淀粉洗滌系統的給料罐16.35，底流為淀粉。16.35罐淀粉乳給入淀粉洗滌系統,進入系統之前，淀粉乳要經過回轉濾器16.48-1/2，濾去可能引起堵塞小旋流器的雜質。淀粉洗滌系統采用了直徑為10mm的旋流器多級逆流洗滌。這些小旋流器體固定在通常的殼體內，25、整個系統作為統一的機構進行操作，對給料量、洗水的加入及最終淀粉乳的排料和第一、二級溢流進行流量控制。新鮮水從最后一級W12加入，稀釋系統物料，以提供有效的洗滌和分離。加入的洗水與含有可溶物、麩質、細纖維的淀粉乳物料形成逆流，物料由前向后流動，洗水從后面加入，對物料進行充分的洗滌，最后排料為濃縮后的淀粉乳，濃度為0.5-22.5Be。道爾.科隆淀粉洗滌系統是具有洗滌濃縮作用的系統，主要功能是減少最終淀粉產品中的可溶物含量，因各級有較大的濃度差，可溶物易被水洗出，使最終產品中的可溶物達到理想的標準。為了提高洗滌效率，洗滌系統的最高溫度應在48-50，從洗水罐16.50來的洗水進入系統前，經過除砂126、6.53除砂，然后經加熱器16.52加熱，以保證進入系統的洗水不含雜質，并達到工藝要求的溫度。淀粉洗滌系統是整個工藝中唯一用新鮮水做洗水的部位，工藝過程中使用的全部洗水，回收水都稱為“工藝水”。從洗滌系統出來的最終淀粉乳流入淀粉乳罐16.75、16.75-1，然后送入干燥或打料。16.75料經刮刀離心機脫水后，送入閃蒸干燥器干燥。淀粉洗滌系統第一級的溢流，含有淀粉和洗出的雜質，流入16.55罐。做為離心機15.95-1的進料和16.00-1/2沖洗水及15.22洗水。.8麩質濃縮主離心機的溢流，包含微量淀粉麩質，流入稀麩質罐16.03經16.05泵經入麩質濃縮機16.07之前，先經旋轉過濾器127、6.06的過濾，以防雜質帶入濃縮機。進入麩質濃縮機16.07的物料，在離心機的作用下，使懸浮的麩質顆粒與水分離。溢流為水，底流為經噴嘴排出的麩質。濃縮機安裝了再循環彎管，使噴嘴排出的物料再重新返回到濃縮機內，這樣可控制濃縮后麩質液的濃度。關小底流閥，更多的麩質液進入再循環，產生較高的濃度。打開底流閥，循環量減少，麩質液的濃度降低。麩質濃縮機底流濃度必須嚴格控制，干物含量應保持在14-18左右，不希望濃度過高，因為濃度過高會引起濃縮機的堵塞，相反地也不希望濃度太低，濃度太低造成脫水過濾機16.241/4脫水困難，麩質濃縮機的溢流進入工藝水罐16.90做為工藝水又重新用于生產過程。進入麩質過濾機的28、物料，存入底部料槽中，過濾機轉鼓轉動過程中，經過料槽，在真空泵的作用下物料吸附在濾布上，隨著轉鼓的轉動麩質被逐步吸干脫水，當水分達到6064%時，濾餅靠自重落入混料螺旋輸送機16.29-1/4中。4.9、干燥和包裝4.9.1、胚芽干燥脫水擠壓機15.46脫水后的胚芽，送到旋轉的管束干燥機18.01中，干燥的方式為接觸式，干燥機由靜止的殼體和內部旋轉的管束組成。蒸汽通過管線進入管束加熱，管束周圍安裝了帶料鏟。干燥的胚芽，被旋轉的管束帶料鏟起，在接近干燥機頂部落下。胚芽在下落的過程中，通過加熱的管束而得以干燥。蒸發出的水分，通過引風機排出，重復進入這一過程。通過這種方式使胚芽和管束徹底接觸。干燥機29、內的帶料鏟具有一定的傾角，起到向前推料的作用，胚芽被帶料鏟帶起的同時，又被向前推動，將胚芽推至干燥機的排料端。干燥后胚芽含水約為812%，經氣力輸送到榨油車間。4.9.2、纖維干燥、混合飼料的配制擠壓機脫水后纖維含水約5560%左右。纖維在20.04-1/4內和14.92-1/2打來的玉米漿混合后，經20.05-1/4混料螺旋，再由20.03-1/4進入干燥機20.01-1/4中干燥。纖維與玉米漿混合稱為纖維飼料。加入玉米漿量必須遵照用戶對產品組份的要求來確定其加入量，也要受到干燥機的影響。因加入玉米漿后的混合飼料，很易粘在干燥機上的管束上，給干燥機運行帶來很大的麻煩。在嚴格控制給玉米漿的量的30、同時，必須從螺旋輸送機20.05處返回足夠量的干燥纖維，干物料與濕物料混合的方法叫“回粉”，“回粉”可增加被干燥物料與管束接觸的表面積，降低物料含水量。用上述方法將混合飼料干燥到含水小于12%以下，氣力輸送到干飼料貯倉20.20。經磨20.26磨碎后，進入造粒系統。造粒后飼料由螺旋輸送機20.40和斗提機20.41送至篩子20.42處，將細飼料篩出后回到混合飼料罐重新造粒。成品飼料裝入20.43罐中，通過打包裝置20.4420.48進行包裝。向纖維中加入油粕和碎玉米后最終混合飼料的水份會有一些變化。需根據實際情況來調節干燥機出料水份。4.9.3、麩質干燥經麩質脫水后麩質落入混料螺旋輸送機16.31、29-1/4，與回粉一同進入19.05中，在進入19.11A之前實現了預物料混合，粉碎后均勻地給入干燥機，給入干燥機的物料為干粉和濕粉的混合料。麩質干燥機的干燥形式與胚芽干燥機基本相同，干燥后麩質、水份含量8.510.5%左右，通過螺旋輸送機19.06一部分作為回粉，另一部分，送到振動篩19.13，篩上物做為19.05回粉，篩下物由19.15輸送到干麩質貯罐19.20經打包裝置19.2319.28稱重打包。4.9.4、淀粉干燥淀粉洗滌系統底流濃度為20.522.0波美的淀粉乳進入16.75罐后，由泵16.77-2/3給入高位槽罐16.78-1/3，溢流部分再循環，高位槽底部裝有自控調節液力閥向32、刮刀離心機1680-1/3給料進行脫水。脫水后淀粉水份含量小于38%，經流槽進入攪拌盤21.02-1/3。攪拌盤的作用這一是做為物料的平衡罐以保持連續向干燥器給料，攪拌盤底部配備調速給料螺旋輸送機21.03-1/3，控制給入干燥器的料量。淀粉干燥器干燥方式為閃蒸式，利用熱氣流干燥淀粉，在干燥過程中，幾乎是瞬間將水份蒸發掉，以防止淀粉膠化。給料螺旋輸送機21.03-1/3和串級篩21.04-1/3將淀粉均勻給入干燥器，通過空氣加熱器21.05-1/3、21.01-1/3對氣流加熱。干燥器內淀粉在引風機21.10-1/3的作用下被帶走，在進入到21.08-1/6旋風分離器頂部時，淀粉被瞬間干燥。旋33、風分離器將淀粉從氣流中分出，廢氣排入大氣。干燥過程中，對氣流的加熱是非常重要的。干燥器內溫度高低，都會影響最終產品水份，所以應嚴格控制溫度。干燥后淀粉水份為13.014.%（分季控制）。氣力輸送到干淀粉貯倉21.20。淀粉由自動包裝系統21.2221.28進行包裝，整個系統主要由自動包裝機和手工包裝組成，裝袋后淀粉由皮帶輸送機至托盤系統21.3521.56，編織代包裝淀粉由21.411/2送至淀粉庫。4.10、工藝水工藝水顧名思義就是來自工藝并重新用于工藝的水。工藝中產生工藝水的部位。濃縮分離機15.95-1/2,麩質濃縮機16.07-1/2.使用工藝水的主要有以下工序： 亞硫酸制備 14.334、7-1/4 纖維洗滌 15.63 浸后玉米輸送 14.11 胚芽洗滌 15.41-1/3 麩質過濾機 16.24-1/4 頭道磨 15.04-1/4 精磨 15.20-1/5工藝水送至制酸工序通過吸收塔，吸收SO2氣體，產生H2SO3溶液，制酸量正常下，應等于16.90罐剩余水量。給入胚芽洗滌系統的工藝水，用于減少胚芽所帶走的殘余淀粉。等量的工藝水在加到纖維洗滌系統以降低纖維中的淀粉含量。給入麩質過濾機的工藝水用于連續洗滌濾布。給入1413的工藝水用來將浸后玉米送到破碎工序。在整個工藝過程中，只是在淀粉洗滌系統加新鮮水。這主要是工藝中來自上游的工藝水比來自下游的工藝水所含的雜質多，因為后者被新35、鮮水所稀釋。基于上述原因，工藝水罐一般分為兩室。將麩質濃縮機來的工藝水與洗水濃縮機的工藝水分開。兩個室之間的連通是為了平衡不同的流量。最干凈的工藝水用在工藝的未端，而較混濁的工藝水用在工藝的前部。工廠在最初開車時，沒有工藝水，所以在工藝水罐處安裝了新鮮水加水管線。4.11、工藝過程的消毒滅菌淀粉生產過程為濕法熱環流過程。物料以液態通過整個流程。工藝操作精度高，一般控制在4050之間，以獲得理想的收率和質量指標，這種液態高溫和有機物含量高的狀態，也是微生物生長，繁殖的有利條件，如果工藝控制不好或不能及時采取一些消毒滅菌的措施，一些細菌如霉菌、乳酸菌和一些雜菌就能很快地生長繁殖，給生產中的物料分離36、，脫水和干燥都帶來很多麻煩，導致生產不能連續正常進行，特別是會使產品變質酸敗，產生不良的氣味。產生細菌的原因：1）、中間產品貯罐的容積一般都比較大，當罐內料位上升時，即罐內物料增加時一部分物料不能及時地通過工藝過程，也不能及時地被新物料置換，長時間地停留在罐內，引起細菌的生長和繁殖創造了條件。2）、工藝水罐沒有定期清理和排放。麩質濃縮機和稀漿濃縮機進入1690罐的工藝水中含有一定的干物，長時間的循環沉積在罐內，引起細菌的生長和繁殖。3）、罐內物料由高料位降至低料位，罐壁殘存的物料。4）、各罐溢流、設備跑、冒、漏到地溝、地坑和地面物料，沒有及時的打回到工藝過程中。5）、停車后，開車前、設備、管線37、貯罐殘存物料。6）、工藝過程物料二氧化硫含量低。7）、成品水分大、在罐內貯存時間長，溫度高。根據以上各項產生細菌的原因，工藝操作和控制必須嚴格執行工藝標準。同時對系統進行定期消毒滅菌，消毒的主要過程是在停車時進行，采用一定濃度的次氯酸鈉或堿液、二氧化硫水對主要設備、工藝管線和貯罐進行沖洗。沖洗后的廢液排入下水抑制過程是采用向物料中加雙氧水的辦法將雙氧水按一定比例加入物流中，達到抑菌的效果。4.12、壓縮空氣空壓站安裝兩個2Z-6/8無油潤滑空壓機。為生產過程提供凈化風。額定風壓0.7Mpa，要求無油無水無雜質。新鮮空氣進入空壓機入口，經第一級壓縮缸，中間冷卻器進入第二級壓縮缸，冷卻到40后，38、進入緩沖罐。經凈化裝置凈化，然后貯入緩沖罐。達到工藝要求風壓的凈化風通過管線進入各用風點。凈化風分兩部分，儀表用風和工藝用風。儀表用于各種氣動薄膜，調節閥、兩位氣動蝶閥的調節，使一些環節實現自動控制。工藝風主要用于各袋濾器的吹掃，精磨的潤滑系統。4.13、蒸汽提供和冷凝水排放從鍋爐房提供的蒸汽通過主供汽管線進入生產車間，由總閥控制汽量，規定壓力為0.91.0Mpa，通過分汽缸分入兩個系統，以滿足生產的消耗。0.91.0Mpa用于浸泡液蒸發1461，淀粉干燥器21.05-1/3、21.01-1/3。0.65Mpa的系統主要用于胚芽、纖維、麩質干燥機干燥產品，0.2Mpa汽用于14.03-1/1239、16.52、13.06、20.08-1/4、18.08-1/2、19.08。正常運行下情況下，各熱交換器都是使用閃蒸罐14.49高壓冷凝水產生的閃蒸汽，因有時產生閃蒸蒸汽量不定，不能滿足生產的要求，所以通過0.2Mpa的蒸汽管道直接供汽。冷凝水排放系統主要是將各汽系統產生的冷凝水通過管線接回收到冷凝水罐1450中，經泵1451大部分送到鍋爐，在1450中有淀粉洗滌軟化水通過，這樣即達到了滅菌的目的又節約了能源。去閃蒸罐1449和冷凝水也排到冷凝水罐中，蒸汽冷凝水是很好的軟化水，必須保證盡可能的全部回收，以減少鍋爐軟化水。4.14、循環水為使部分有價值的工藝水重新使用，生產過程設置了循環冷卻水40、系統，以滿足蒸發工序使用冷凝水的要求，循環冷卻水系統安裝了兩臺300中冷卻塔，車間的回水經冷卻塔冷卻后再給車間，冷卻水主要用于浸泡液蒸發氣力噴射器和表面冷凝器系統。吸收了這些工藝過程的熱量后返回冷卻塔，在系統內形成連續循環。4.15、計算機操作控制計算機系統設置在操作控制中心（簡稱OCC）對生產全部過程進行控制，同時也是生產的指揮中心。計算機的主要功能是：對工藝過程的流量、壓力、溫度、液位、密度等參數實行自動控制，自動調節設備開、停車，系統的閉鎖，邦聯報警及設備工況的模擬監視系統等。操作控制中心設置四臺計算機，其中兩臺為操作用機，供操作人員對生產過程作控制用，另兩臺為存查、記錄、調整更改及重新41、輸入用機。操作用機必須由運行主任和OCC專職操作員進行操作，其它人員一律不準許私自上臺操作，以防止損壞計算機，特別是在不知其性能的情況下，易造成生產過程的嚴重事故，管理機的操作及調整必須由工廠指定的工程度技術人員執行。計算機是生產系統的心臟，任何誤操作和不正常使用都會給生產過程造成惡性事故，特別是易造成計算機本身的損壞，操作人員必須嚴格按照崗位操作規程進行操作。4.16、生產能力與電負荷關系全廠主要電源變壓器為10000KVA由國家電網供電，不足部分由廠內電站自發補足，自發電量多時，可節省國家電網用電量。廠內安裝發電3000KW兩臺，根據生產過程用汽量的多少，以汽定電。生產用汽量少，自發電量少42、，當用汽量小到一定程度后，發電機無法運行，在這種情況下，全部由國家電網供電。當發電機不發電時，全廠最大供電能力為10000KVA，若功率因數為0.9，則供電有功率為9000KW。在這種情況下，主車間、電站、油車間、輔助車間二期工程用電系統用電量超過變壓器能力，必須限負荷生產，特別是冬季這種狀態更為嚴重。主車間總裝機容量為8691KW是耗電最大的部門，在發電機不發電的情況下，要減負荷生產、具體地實施由生產協調處統一調度。 4.17、廢水排放和產品回收生產過程排放的廢水是COD濃度較高的有機物廢水主要來源是：本車間設置了較完善的物料回收系統，有兩個事故水槽，以接收生產不正常情況下產生的溢流，正常后43、收回系統。地溝中有價值的物料（特別是停車時排放的物料）進入兩個地下水槽1672、1484，由1699、1485，回收到系統，也可以打到廢料罐1658，廢料罐中的物料經過板框過濾后，干物質進入纖維干燥系統，做飼料用，這樣減少了物料的流失，提高了產品的收率，也凈化了污水。生產過程排放的污水主要來源有： 1）車間清洗設備用水全部排放。 2）16 .25用水排入地溝. 3)蒸發系統的冷凝水、熱井水。 4)板框過濾水排入下水。 5)生產運行中的跑冒滴漏。由于生產不正常排放的廢水中有一些物料，對產品收率影響很大，生產過程必須嚴格控制。減少排放措施是： 1)避免各罐溢流和跑、冒、滴、漏現象發生。 2)穩定連續生產，減少開車次數。 3)在符合工藝要求的前提下，少耗水。 4)在盡可能短的時間內，將溢流或跑、冒、漏到地面的物料打回到工藝中。 5)停車前必須將工藝過程的物料走凈。 6)加強崗位操作，不允許出現污水指標不合格。