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1、燃煤機組煙氣脫硫工程非標制作設備安裝項目焊接施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月1 工程概況1.1 項目名稱： *2350MW燃煤機組煙氣脫硫工程非標制作設備安裝項目，所有構件的材質均為Q235B，總重量約 噸。設備采用現場制作安裝。1.2 材料：材質：Q235B規格：=*mm 1.3 引用標準：火電廠煙氣脫硫工程施工質量驗收及評定規程 DL/T 5417-2009火力發電廠焊接技術規程DL/T 869-2004電力建設施工質量驗收及評價規程第七部分 DL/T5210-2010電力建設安全工作規程2、 第1部分 DL/T5009.12002鋼制焊接常壓容器 NB/T47003.1-2009承壓設備無損檢測 JB/T 4730.2-2005碳素鋼結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶 GB/T32742007氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T985.1-2008涂裝前鋼板表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-88立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范 GB50128-2005化工設備制造、金屬部件用有機材料涂層和襯里、金屬表面的要求 DIN280532 施工準備2.1 吸收塔、煙道及非標箱罐制作前對購進鋼材按規定進行驗收，合格后方可進入工地。2.2 對制作設備進行檢測（焊機3、焊條烘干箱等），符合技術要求。2.3 焊機采用交直流弧焊機，焊機型號：*型，焊機數量：*臺。2.4 工程焊接選用齊魯牌焊條、焊絲。焊條型號：J422。焊條規格：3.2、4.0。焊絲型號：*。焊絲規格：1.2。焊接用焊條、焊絲要有產品合格證。3 焊接3.1 坡口形式：V型、半V型和X型對接坡口，具體尺寸見設計圖紙。3.2 坡口加工：采用半自動火焰切割機及等離子切割機進行切割，切割后用角向砂輪機打磨，坡口角度符合圖紙要求。坡口面及坡口邊緣內外側等于或大于30毫米范圍內的氧化物、油、漆、垢、銹、毛刺等打磨清除干凈，并露出金屬光澤。使之干燥并檢查和清除影響焊接質量的裂紋夾層等缺陷。3.3 焊條烘干：4、焊前對焊條進行烘干。烘干溫度200左右。烘干時間為1.5小時，保溫溫度為100 左右。隨用隨取。3.4 組對：在焊接前首先要將尺寸進行檢查合格后方可施焊；各組件必須要有相應的組對夾具或定位焊等防止變形措施；點固焊時，焊接工藝和焊接參數與焊接工藝參數相同。按圖紙要求布置焊逢。對筒體上任何部位的焊接，應采取有效措施防止變形，為防止焊接裂紋及減少焊接應力應避免強行組對。3.5 結構件公差（見下表）：焊接結構件尺寸偏差：尺寸范圍3012012000400100010002000200040004000800080001200012000160001600020000長度偏差112345678真線度平面5、度平行度0.51.01.52.03.04.05.06.07.0直線度、平面度、平行度的測量方法應符合焊接通用技術條件JG/T5082，1-1996中的附錄A3.6 焊接工藝3.6.1 手工電弧焊（1）吸收塔采用的鋼材材質為Q235B，除特別注明外，焊接使用E4303(J422)焊條。（2）焊條使用前，應按要求進行烘干，現場焊接時，焊條應放置在焊條保溫筒內，隨用隨取。（3）裝配時的定位焊（點固焊），采用與正式施焊時相同的焊接材料、焊接工藝；焊接部位要牢固，點焊高度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，點焊長度宜大于20mm。（4）焊接組裝時應將待焊工件墊置牢固，以防止在焊接過程中產生變形和附加應力。（56、）雨天、霧天等天氣，或作業點相對濕度超過90時，應停止施工。在采取有效的防護措施后，可以繼續施工。（6）焊縫多數采用多層多道焊接形式，焊條使用3.2、4.0兩種規格，焊絲使用1.2規格，為減小焊接變形，焊接時應采用小焊接電流，對口間隙盡量保持均勻。（7）底板焊縫多為對接形式，雙V型坡口；筒壁板對接縱縫為X型坡口；筒壁環形對接焊縫為單邊K型坡口；底層壁板與底板之間為角接形式，在沖洗孔底板部為保證加強板能焊透，內部開單邊坡口，現場進行。（8）焊接工藝參數：層 數焊 條 直 徑焊 接 電 流焊 接 電 壓焊 接 速 度打底層3.290-12015-20V填充層4120-16018-24V蓋面層4127、0-16022-26V（9）焊縫成型：每層每道焊縫之間不得有過深的夾角，如有可用角向砂輪機或其它工具修平。焊縫外觀高度要符合要求，不得過高和有過深的夾角，外觀表面不得有氣孔、裂紋、夾渣存在。3.6.2 二氧化碳氣體保護焊（1）焊前準備A、焊縫坡口的基本形式與尺寸，可按GB985選用。由于二氧化碳焊熔深度較大，因此板厚在8mm以下的平對接焊縫可不開坡口。焊件鈍邊可增加到5mm，坡口角度可減至50B、焊絲，坡口及坡口周圍1020mm范圍內必須保持清潔，不得有影響焊接質量的鐵銹，油污，水和涂料等異物。C、焊接區域的風速應限制在1米/秒以下，否則應采用檔風裝置。（2）焊接參數A、焊絲直徑焊絲直徑的選擇8、，主要是以焊件厚度，焊接位置和生產率的要求為依據。在電流相同時，熔深將隨焊絲直徑的減少而增加；焊絲越細，則焊絲熔化速度越高。焊絲直徑的選擇。可參下表。母材厚度44焊絲直徑0.61.21.01.6焊絲直徑規格有0.6,0.8,1.0,1.2,1.6mm等。通常對薄板焊接選用焊絲直徑0.8mm；對中厚板焊接選用焊絲直徑1.0mm。B、焊件極性一般常用反接，即焊件接電源負極，焊絲接電源正極。在堆焊及粗絲大電流時，也可用正接。C、焊絲伸出長度a、焊絲伸出長度與焊絲直徑，焊接電流及焊接電壓有關。b、焊絲伸出長度增加，將降低焊接電流，減少熔深，增加焊縫寬度。c、焊絲伸出長度過長時，容易形成未焊透，未熔合，9、增加飛濺，削弱保護，形成氣孔；焊絲伸出長度過短時，會妨礙對熔池的觀察，噴嘴易被飛濺堵塞，影響保護形成氣孔。d、一般認為焊絲伸出長度為焊絲的1015倍。細絲時（焊絲直徑1.2mm），焊絲伸出長度以815mm為宜，粗絲時，在1525mm之間。為減少飛濺，盡量使焊絲伸出長度少些，但隨焊接電流的增大，其伸出長度應適當增加。D、焊接電流a、在保證母材焊透又不致燒穿的原則下，應根據母材厚度，接頭形式焊接位置及焊絲直徑正確選用焊接電流。b、焊接電流是確定熔深的主要因素。隨著電流的增加，熔深和熔敷速度都要增加，熔寬也略有增加。c、送絲速度越快，焊接電流越大，基本上是正比關系。d、焊接電流過大時，會造成熔池過大10、，焊縫成形惡化。e、各種直徑的焊絲常用的焊接電流范圍見下表。焊絲直徑mm0.60.811.21.6焊接電流A49905012070180903501505001.0mm時，應選用較少的焊接電流。立焊，仰焊及對接接頭橫焊表面焊道時，當所用焊絲直徑見下表。焊絲直徑mm11.2焊接電流A70-12090-150E、電弧電壓a、為獲得良好的工藝性能，應選擇最佳的電弧電壓，該值是一個很窄的電壓區間，一般僅為12伏左右。最佳的電弧電壓與電流的大小，焊接位置等因素有關。可參見下表。焊接電流（安）電弧電壓（伏）平焊立焊 仰焊752018221822130170202618241802102228182622011、2602536b、隨電弧電壓的增加，熔寬明顯增加，而余高和熔深略有減少，焊縫機械性能有所降低。c、電弧電壓過高，會產生焊縫氣孔和增加飛濺。電弧電壓過低，焊絲將插入熔池，電弧不穩，影響焊縫形成。F、焊接速度焊接速度過高，會破壞氣體保護效果，焊縫成形不良，焊縫冷卻過快，導致降低焊縫塑性，韌性。焊接速度過低易使焊縫燒穿，形成粗大焊縫組織。G、氣體流量a、氣體流量直接影響氣體保護效果。氣體流量過小時，焊縫易產生氣孔等缺陷。氣體流量過大時，不僅浪費氣體，而且焊縫由于氧化性增強而形成氧化皮，降低焊縫質量。b、氣體流量應根據焊接電流，焊接速度，焊絲伸出長度，噴嘴直徑，焊接位置等因素考慮。當焊接電流越大，焊接12、速度越快，焊絲伸出長度較長，噴嘴直徑增大，室外焊接及仰焊位置時，應采用較大的氣體流量。c、當焊絲直徑小于或等于1.2mm時，氣體流量一般為615升/分；焊絲直徑大于1.2mm時，氣體流量應取1525升/分。3.7 塔筒體焊接順序筒體縱向為V型坡口，環向焊縫為單邊K型坡口，較大坡口側朝向筒體外側；焊接時，首先在筒體外側打一遍底，然后將內側焊縫進行清根，進入筒體內側進行焊接，再進行焊縫外側施焊。（1）筒體縱向對接焊縫部位上下邊緣及中部至少用四條圓弧板進行加固。（2）每條縱向焊縫在距上下邊緣150mm，范圍內先不要進行焊接，待吊裝時，環向焊縫拼裝好后，與環向焊縫一起進行焊接。（3）環向焊縫要采用多人13、同時對稱焊接。（4）在組裝場地先焊接縱向焊縫，每段中的六條縱向焊縫全部完成后，起吊到位，調整好后再焊接焊環向焊縫。上、下段拼裝時，縱向焊縫的布置要符合圖紙要求，詳細情況見設備制造圖。（5）加強勁板與筒壁焊接時采用間斷跳焊，接頭按圖示要求開坡口，背面封底時應進行清根處理，保證焊透。3.8 環境當焊接環境出現下列任何一種情況時，必須采取有效措施，否則不得施焊：（1）風速（手工焊）大于10m/s，相對濕度大于90%；（2）下雨、下雪；（3）焊接環境溫度：碳素鋼焊接時低于-10；普通低合金鋼焊接時低于-5。3.9 其它焊接完畢后，所有的拼裝輔助裝置、殘留的焊瘤及熔渣均應除去。4 質量檢驗4.1筒壁的檢14、驗4.1.1 筒體局部凹凸度在垂直方向上用1米長的直線鋼板尺測量，間隙不得大于2mm，焊縫處不得大于3mm，在圓周方向上用弧形樣板測量，間隙不得大于2mm，焊縫處不得大于3mm。4.1.2 筒壁垂直度偏差不超過0.5Hmm/1000,且不大于15mm。4.1.3 筒壁的高差度偏差不超過0.5Hmm/1000,且不大于20mm。4.1.4 筒壁內側焊縫加強高度不得超過1mm，超過者應磨平到1mm以下，塔壁表面不得有深度超過1mm的傷痕。4.2焊縫檢驗4.2.1 焊縫完成后焊工必須清除藥皮，并自檢合格。4.2.2 焊縫表面及熱影響區不允許有裂、氣孔、夾渣等缺陷；4.2.3 焊縫必須按規定和一定的數15、量進行超聲波檢查：環縫焊縫每環取L=300mm進行檢驗，應符合三級質量要求，縱縫焊縫每圈壁板取L=300mm進行檢驗，應符合三級質量要求。5 質量保證措施5.1 施工程序控制加強施工程序控制管理，嚴格進行技術準備及報驗確認，上一步工作未完成，未驗收，不得進行下一步工序施工。5.2 加強制圈制作檢測及驗收5.2.1 安裝時應嚴格按照建造圖紙、焊接程序以及測試和檢驗計劃執行5.2.2為保證筒體的垂直度，在筒體的上部、中部作出互成90三個標志點，作為外部檢查的標志。5.2.3預制件在保管和運輸過程中應使用胎具或采用其它措施固定，以防止變形或損壞。5.2.4各種檢查方法要落實檢測工、量具及樣板，并有人16、妥善保管；所有檢查弧形樣板的弦長不應小于1.5m，所有直線樣板長度應等于或大于1m。5.2.5按筒體質量控制偏差要求設置“S”類，即監督質控點，并對各驗收點設置檢查表，施工時嚴格并認真填寫檢查記錄。5.3 焊接質量控制5.3.1 對所焊每道焊縫有專人檢查，必須符合規范要求，檢查出不合格處應及時返工及修補。5.3.2所有焊縫在檢查之前，嚴禁涂刷油漆。5.3.3 認真填寫焊接表面質量檢查記錄。5.3.4嚴格按設計要求進行無損檢測，返工、返修要有施工工藝指導，并嚴格檢驗，直到合格。5.4 制定質量控制點表，對需監理、總承包方、施工方控制點及所需見證資料進行規定；設置H-停工待查、S連續監視監護點、W17、-現場見證、R-文件見證三種見證等級；設備安裝在接近H點或W點時，施工單位通知監理、總承包方到現場確認。施工單位質檢部門及時提供檢驗記錄和報告，供其確認。5.5 各級管理人員及技術人員、檢查人員互相配合及時對施工質量進行監督，搞好質量工作。5.6 配備專職質量檢查人員，認真負責對所檢部位進行檢查。6 安全技術措施6.1 倒裝法施工為逐漸提升高度，在這過程中，當地風速較高（達10米/秒以上），應采取必要的安全措施或停止施工以保證施工及人員安全可靠,同時提升設備必須牢固可靠。6.1.1 筒壁組裝前弧形板應復驗弧度，凡不合格者應重新找圓，但應防止產生錘痕。6.1.2 壁板組裝應先標出每節的位置，然后18、對號吊裝組對。6.1.3 每塊拼板寬度不應小于500mm，長度不應小于1000mm。6.1.4 筒體上各帶板縱向焊縫宜同方向錯開板長的三分之一，且不應小于500mm。6.1.5 筒體上開孔孔邊緣應離開焊縫100mm以上。6.1.6 筒壁接頭錯邊量：（1）縱焊縫：不應超過壁厚的10%且不大于2mm。（2）環焊縫：不應超過壁厚的10%且不大于2mm。（3）只能從單面焊接的縱焊縫或環焊縫，根部最大錯邊量不應超過2mm。6.1.7 壁板上口的水平偏差不應大于3mm，每塊板應測四處。6.1.8 周長偏差不應大于組裝圓周線長度的0.2/1000，每帶板應測上下兩處。6.1.9 每帶板的垂直度偏差不應大于其19、高度的2/1000，每帶板應測兩處，并在該帶板下口找出環形水平線，在下一帶板組對時找補。6.1.10 整個體的中心線偏差，在總高度上不得超過20mm。6.1.11 同一斷面的最大最小直縫不得超過筒10mm。6.1.12 筒壁環焊縫的焊接，應在其上下兩板的縱縫焊完后進行，焊工均勻分布 并沿同一方向施焊。6.1.13 帶板對接焊縫處形成的棱角，用樣板檢查，不得大于5毫米。6.2 筒體小節吊裝起升要平穩均勻，現場設總指揮一人負責發布升降工作中各崗位動作命令，操作人員要絕對服從。6.3 各崗位操作人員不得脫崗、串崗、打鬧兒戲及玩忽職守。6.4 各崗位的操作人員及施工人員應熟悉本方案的操作方法及步驟，入崗前要進行專門技術教育。6.5 停工下班筒體不準停在半空,應點牢在其下節筒體或放回地面后再撤離現場。6.6 反對冒險作業，嚴格按安全施工操作規程辦事。6.7 操作工作臺要焊設或架設欄桿，并牢固可靠。6.8 經常檢查各主要錨點吊耳、索具及起重機具的可靠性。6.9 施工時筒體內根據需要進行通風，采用軸風機從下部鼓風。6.10 筒內外指令信號及相互聯系采用對講電話。6.11施工需用腳手架或施工平臺,每天由專人負責檢查其牢固可靠性。6.12 在吊裝過程中隨時檢查自身鋼絲繩的可用度。