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1、鐵路工程客運專線支架法現澆施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月目錄支架法現澆施工作業指導書31、適用條件、范圍32、施工工藝32.1、支架法現澆施工流程圖32.2、支架布置簡述3、支架設計32.2.2、支架地基處理42.2.3、支架搭設62.2.4、支架預壓62.3、模板施工6模板尺寸允許偏差和檢驗方法72.4、鋼筋制安7鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法82.5、混凝土灌注和養護82.5.1、材料要求：8、混凝土澆筑9、混凝土養護92.6、預應力張拉10、張拉準備和要求10、鋼絞線張拉10、張拉其他規定2、112.6.4、安全要求112.7、孔道壓漿及封端12、壓漿時間12、壓漿設備12、準備工作12、壓漿12、封錨132.8、支架松架及拆除133、質量控制133.1、質量驗收標準13鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法133.2、質量檢驗及保證措施153.2.1.連續剛構工程質量保證措施153.2.2.鋼筋混凝土開裂預防措施153.2.3.混凝土結構孔洞預防措施163.2.4.混凝土結構露筋預防措施163.2.5.混凝土結構缺棱掉角預防措施174、主要機具設備175、勞動組織17每聯（2跨）支架法施工所需勞動力176、安全、環保措施186.1、安全技術措施186.2、環保措施19支架法現澆施工作業指導書3、1、適用條件、范圍本作業指導書主要針對一總隊管段xx大橋、xx大橋支架法施工編制。2、施工工藝2.1、支架法現澆施工流程圖場地平整、加固處理搭設支架，鋪設模板模板調整綁扎鋼筋澆筑混凝土覆蓋養生拌制混凝土鋼筋加工支架預壓支架法現澆施工流程框圖檢查2.2、支架布置簡述、支架設計滿堂腳手支架采用強力重型門架，門架寬1000mm，標準件高1900mm，調高件高900mm和600mm，立桿外徑57mm，管壁厚3.0mm，單件門架重24kg。支架頂部安裝可調節頂托，頂托上安裝工鋼16以支撐模板系統；支架與混凝土基礎接觸處安裝可調底座。重型門架之間通過交叉拉桿保持門架的垂直度，通過拉桿和普通鋼管，扣件進行整4、體加固，并利用普通鋼管設置足夠數量的剪刀撐，確保支架的整體穩定性。根據箱梁現澆施工時支架的荷載分析，將箱梁支架按翼板，腹板和底板三個區域分別設計。單件門架承載力計算重型門架的立桿允許承載力為N=75KN，單根立柱的承載力為37.5KN。支架設計按單根立柱最大受力小于30KN，平均受力小于20KN來布置。2.2.2、支架地基處理支架搭設前，先清除表層軟土及淤泥，換填混渣或砂性土，用壓路機分層碾壓密實，填到設計標高檢查合格后用C15混凝土層進行封閉，支架支承處混凝土厚15cm（橫向條形，寬30cm），其他地方5cm。確保支架基礎容許承載力大于150kpa。2.2.3、支架搭設支架搭設前，根據現澆梁5、地基地質，地形，標高情況進行支架設計，確定地基處理方案，支架高度。根據支架設計圖進行放樣，測出支架立桿位置和支架混凝土基礎標高，按照技術交底要求進行支架施工，保證精度，滿足安全施工要求。支架加固采用38mm，壁厚2.5mm鋼管，作為橫桿和剪刀撐。支架搭設順序為：放樣安裝底座拼裝門架和交叉拉桿安裝水平加固鋼管逐層向上搭設實裝剪刀撐加固鋼管安裝頂托。2.2.4、支架預壓為消除地基和支架系統非彈性變形和檢測其彈性變形值，正確評價支架系統的安全度，為模板系統設置預留沉落值提供依據，在支架搭設完成后對支架進行預壓。根據現場實際情況，預壓材料可選用水袋或砂袋。按120%的設計荷載進行超載預壓。預壓時間建議6、為第一孔三天，其他孔距24小時。2.3、模板施工（1）模板鋪設：先鋪底模，按設計值預設反拱值，并根據沉降、張拉上拱度及時調整反拱值。底模與底模之間連接縫隙貼上軟塑雙面膠，通過連接螺栓擰緊，擠壓，調整錯臺后，鏟除多余雙面膠，可達到接縫處平整、嚴密不透光，效果良好。（2）外側模拼裝同底模相似，拼裝外側模時，控制好模板角度與標高，底模與外側模的連接螺栓要上足且擰緊。（3）涂刷脫模劑：底模、外側模拼好后，打磨其上異物及鐵銹，然后涂刷BTT脫模漆。脫模漆表面光潔度好，自然形成瓷釉，防漆脫模劑須在干燥的環境下涂刷，不能在有露水的夜里或霧天里涂刷，否則形成脫皮現象。（4）內模安裝：內模板為可拆裝式鋼模板，支7、架由14槽和L75角鋼組成，每塊模板之間的接縫用膠帶紙封堵，保證不漏漿。內模分節組拼，待梁體底、腹板鋼綁扎好后，通過汽車吊整體吊裝，然后再把每節模板連接起來，形成整體內模。（5）內外側模板通過梁體兩側通風孔用16mm拉桿對拉起來，由于內模是鋼模自重較大，再加上拉桿，克服了內模上浮現象。（6）脫模：混凝土灌筑后，第二天拆除端模，待混凝土強度達到設計強度60%時，拆除內外側模，底模須待預應力初張拉且支架頂面螺旋千斤頂放松后再拆除。內模拆除后及時組拼，外側模拆除后移到下一孔安裝，底模拆出后移到下下一孔已拼好的支架上進行拼裝。（7）模板尺寸允許偏差和檢驗方法（見下表）模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項 8、目允許偏差（mm）檢驗方法1側、底模板全長10尺量檢查各不少于3處2底模板寬+5，0尺量檢查不少于5處3底模板中心線與設計位置偏差2拉線量測4橋面板中心線與設計位置偏差105腹板中心線位置偏差10尺量檢查6隔板中心線位置偏差57模板垂直度每米高度3吊線尺量檢查不少于5處8側、底模板平整度每米長度21m靠尺和塞尺檢查各不少于5處9橋面板寬度10尺量檢查不少于5處10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012頂板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板預留預應力孔道偏離設計位置3尺量檢查檢驗數量：施工單位全部檢查。2.4、鋼筋制安鋼筋全部采用在工棚加工，運至現場綁扎，綁扎順序為先底板，再9、腹板，最后是頂板。鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法（見下表）。鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15尺量檢查不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏離垂直位置）155鋼筋保護層厚度與設計值偏差+5，06其他鋼筋偏移量202.5、混凝土灌注和養護2.5.1、材料要求：1)水泥：應采用強等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥(摻合料僅為粉煤灰或礦渣)，水泥熟料中C3A含量不應大于8%，在強腐蝕環境下不應大于5%；其余性能應符合國家現行硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥（GB175）的規定，禁止10、使用其他品種水泥。進場水泥應附有產品合格檢驗單，并經檢驗確認符合要求后方可使用。不同品種、不同標號、不同編號的水泥，須分別儲存。儲存要求干燥通風。水泥從出廠日期到使用日期不得超過3個月。2）細骨料：應采用硬質潔凈的天然砂，細度模數宜為2.63.0，含泥量不應大于1.5%。3）粗骨料：應為堅硬耐久的碎石，壓碎指標不應大于10%。粒徑宜為5-20mm，最大粒徑不應超過25mm，且不得超過設計混凝土保護層厚度的2/3和鋼筋最小間距的3/4,并分兩級（5-10mm和10-20（25）mm）儲存、運輸、計量。使用時粒徑5-10mm碎石與粒徑10-20（25）mm質量之比為（405）%：（605）%；含泥11、量不應大于0.5%，針片狀顆粒含量不應大于5%。4）外加劑：外加劑應符合國家現行混凝土外加劑（GB8076）的規定或經鐵道部鑒定的產品，并經檢驗合格后方可使用。摻量由試驗確定，嚴禁使用摻入氯鹽類外加劑。應采用高效減水劑，其性能應與所用水泥具有良好的適應性，30min減水率不應低于20%，堿含量不得超過10%，硫酸鈉含量不應大于5%，氯離子含量不應大于0.1%。5)水：經檢驗合格的河水。、混凝土澆筑1）拌制混凝土：混凝土配合比應考慮強度、彈模、初凝時間、工作度等因素并通過試驗來確定。攪拌采用集中拌和站集中拌和，水、水泥、外加劑的用量應準確到1%，粗細骨料的用量應準確到2%（均以質量計），混凝土拌12、合物中不得摻用加氣劑和各種氯鹽。2）運輸采用攪拌車運輸，采用泵送混凝土入模，泵送輸送管路的起始水平段長度不應小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其他部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路應固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物應始終連續輸送。3）混凝土澆筑應連續澆筑，一次成型。模內采用插入式振動棒振動，振動棒應注意不要接觸模板，以避免將模板移位，外側模安裝附著式振動器進行振搗。4）拆模時的梁體混凝土強度應符合設計要求。當設計無具體規定時，混凝土強度應達到設計強度的60%及以上，且能保證棱角完整。底模應在預應力張拉注漿強度達到設計要求時方可拆除。、混凝土養護1）現澆梁混凝13、土的養護，對梁的兩側和端部采取包裹一層棉被和一層帆布的養護措施，頂部采用麻布片或棉被及塑料薄膜覆蓋，并灑水養護；復季氣溫較高時，應在頂部搭設遮陽棚防止陽光直接照射混凝土。2）拆模后應立即噴涂養護劑，拆模時的梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不宜大于15；氣溫急劇變化時不宜拆模。3）按驗標要求，施工單位應進行同條件養護試件試驗。2.6、預應力張拉、張拉準備和要求錨固體系采用OVM系列錨具，張拉體系采用YCK250B、YCW400B新型千斤頂。初張拉：混凝土強度達到80%設計強度后進行早期部分張拉。終張拉：混凝土強度達到100%設計強度時，彈性模量達到100%及齡期滿足10d方能進14、行終張拉。為了使梁體不發生早期裂縫，應在混凝土強度達到設計強度50%60%時拆除內模,外模只拆不移的情況下張拉部分預應力，張拉值應按設計圖規定值。在進行第一孔梁張拉時需要對管道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行測量。根據實測結果對張拉控制應力作適當調整，確保有效應力值。箱梁兩側腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束鋼絞線應由兩端對稱同步進行，且按設計圖規定的編號及張拉順序張拉。預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般應按下列程序執行：00.1k（作伸長量標記）k（靜停5分鐘）補拉k（測伸長量）錨固。、鋼絞線張拉按每束根數配套安裝相應的錨具，戴好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線15、的初始應力達0.1k時停止供油。檢查夾片及鋼絞線情況完好后，畫線作標記。預拉順序為首先張拉中間一根，再對稱張拉其余各根。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應控制在6%范圍內，每端錨具回縮量應控制在6mm以內。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數不得超過鋼絲總數的0.5%，且一束內斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。、張拉其他規定張拉鋼絞線16、之前，對梁體應作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監理工程師同意修補完好且達到設計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。高壓油表必須經過校驗合格后方允許使用。校驗有效期不得超過一周。千斤頂必須經過校正合格后方允許使用。校驗期限不得超過一個月。張拉前要對孔道、錨墊板進行檢查，錨墊板承壓面必須與孔道中心線相垂直，否則應在錨板下墊薄鐵板調整垂直度。每跨梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。千斤頂不準超載，不準超出規定的行程；轉移油泵時將油壓表拆卸下來另行攜帶轉送。張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應基本保持一致，嚴禁一端張拉。如設計有特17、殊規定時可按設計文件辦理。2.6.4、安全要求高壓油管使用前應作耐壓試驗，不合格的不能使用。油壓泵上的安全閥應調至最大工作油壓下能自動打開的狀態。油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油。若有損壞者應及時修理更換。張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩高壓油管。張拉時發現張拉設備運轉聲音異常，應立即停機檢查維修。錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉完后按設計文件要求對錨具進行防銹處理。2.7、孔道壓漿及封端、壓漿時間預應力筋終張拉完成后，宜在48h內進行管18、道壓漿。、壓漿設備（1）壓漿拌和機應能制造出膠狀稠度的水泥漿。壓漿泵必須能以0.7MPa的常壓連續進行作業。壓漿停止時，壓漿機要照常循環并攪拌。在泵的全部緩沖板上部應裝上1.0mm標準孔的篩式濾凈器。（2）此設備應能對壓漿完成的孔道保持壓力，并應裝置一個維持孔道壓力的、能夠開閉的噴嘴。（3）壓力表應在使用前進行校正，此后在監理工程師要求時也應校正。壓漿作業過程中，最少每隔3h將所有設備用清水徹底清冼一次。每天用完后也要進行清洗。、準備工作（1）先應進行壓漿試驗。（2）金屬管道用壓力水沖洗后，應用無油脂壓縮空氣吹干。（3）壓漿前，錨具周圍的鋼絲間縫隙和孔洞應緊密填封，以防冒漿。（4）水泥漿要求a19、.在符合和易性需要的條件下，水泥漿的水灰比應盡可能小些，水泥強度等級不得低于42.5級。水膠比不要超過0.34，且不得泌水, 流動度應為3050s，抗壓強度不小于35MPa（設計另有規定的除外）；壓入管道的水泥漿應飽滿密實，體積收縮率應小于2。b. 水泥漿初凝時間應大于3h，終凝時間應小于24h，壓漿時漿體溫度應不超過35。水泥漿拌和時間應不小于2min，直到獲得均勻稠度為止。（5）外摻劑不得使用含有氯化物和硝酸鹽的外摻劑，只有經過監理工程師書面同意，才可采用其它外摻劑，并應嚴格按照生產廠說明書規定使用。具體要求及摻量由試驗室另行交底。、壓漿1）從水泥漿攪拌至開始向孔道壓漿，間隔時間不得超過420、0min。在壓漿前，水泥漿應不斷攪動，以防流動性降低。2）孔道壓漿應按自下而上的順序進行。3）水泥漿壓注工作應在一次作業中連續進行，并讓出口處冒出廢漿，直至不含水沫氣體的漿液排出，其稠度與壓注的漿液稠度相同時即行停止（流出漿液的噴射時間不少于11秒）。然后應將所有出漿口和孔眼封閉，壓漿端的水泥漿壓力應最少升至0.7MPa，且最少維持10秒。4）為保證鋼束全部充漿，進漿口應予封閉，直到水泥漿凝固前，所有塞子、蓋子或氣門不得移動或打開。5）進行壓漿過程中，應填寫好壓漿記錄。對應埋置在梁體內的錨具，壓漿后應先將其周圍沖洗干凈并鑿平，然后設置鋼筋網和澆筑封錨砼；封錨砼符合設計規定。、封錨孔道壓漿后，及21、時進行梁端封錨，封錨端鋼筋嚴格按設計文件的要求與梁體連接，澆筑封錨端砼的模板必須使用鋼模，砼的澆注和養護應按現澆砼中的有關規定和要求進行。2.8、支架松架及拆除箱梁進行張拉后，從撓度最大處支架節點開始，在縱向對移、橫向同步放松相鄰節點螺旋千斤頂，分二至三次進行，當達到一定卸落量后，支架方可脫落梁體，再拆除底模和支架。3、質量控制3.1、質量驗收標準鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差（拼樁后檢查）15尺量檢查不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏離垂直位置）155鋼筋保護層厚度與設計偏差+506其他鋼筋偏22、移量20檢驗數量：施工單位全部檢查；監理單位平行檢驗每項目不少于2處，并檢查施工記錄。梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1梁全長20檢查橋面及底板兩側，放張/終張拉30d后測量2梁跨度20檢查支座中心到中心，放張/終張拉30d后測量3橋面及擋碴墻內側寬度10檢查1/4跨、跨中、3/4跨和梁兩端4腹板厚度+10，-5通風孔測量，跨中、1/4跨、3/4跨各2處5底板寬度5專用測量工具測量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁兩端6橋面偏離設計位置10從支座螺栓中心放線，引向橋面7梁高+10，-5檢查兩端8梁上拱L/3000張拉/終張拉30d時9頂板厚+10，0專用測量工具測量，23、跨中、1/4跨、3/4跨和梁兩端各2處10底板厚+10，011擋碴墻厚度5尺量檢查不少于5處12表面垂直度每米高度偏差3側量檢查不少于5處13梁面平整度每米高度偏差51m靠尺檢查不少于15處14底板頂面平整度每米高度偏差101m靠尺檢查不少于15處15鋼筋保護層不少于設計值專用儀器測量，跨中和梁端的頂板頂底面、底板頂底面、腹板內外側、擋碴墻側面和頂面以及梁端面各1處（每處不少于10 點）16上支座板每塊邊緣高差1尺量支座中心線偏離設計位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心任偏差2尺量每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損，無飛邊，防銹處理觀察17電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋齊全設置，位置正確觀察接觸24、網支架座鋼筋齊全設置/位置正確泄水管、管道齊全完整，安裝牢固，位置正確橋牌標志正確，安裝牢固檢驗數量：施工單位全部檢查；監理單位平行檢驗10%。3.2、質量檢驗及保證措施3.2.1.連續剛構工程質量保證措施（1）交由外面廠家加工的定型模板，將模板的尺寸、技術指標等要求，明確提供給廠家。加工期間和加工完后，及時按照技術標準進行檢查，使模板達到合格要求。（2）模板每次使用后，對其進行清理、鏟除灰漿及混凝土殘渣，對模板進行修整，脫焊部分進行補焊，必要時用板厚相同的鋼片修補，并用砂輪等設備磨平、打光。經過清理修正的模板，涂刷脫模劑和防銹油后妥善保存。對無法完全修復的模板作報廢處理。對各類模板配件，及時25、清理、整修，各類螺栓的絲牙應及時清理，并上防銹油，分類裝箱使用。（3）施工中模板保持完好無損，保證模板足夠的強度及規定的外觀、尺寸。3.2.2.鋼筋混凝土開裂預防措施（1）加強混凝土質量的過程控制，確保混凝土各項性能指標達到設計及規范要求。（2）合理選用水泥品種和水泥用量及水灰比，為滿足混凝土抗裂防滲要求，優先選用泌水性低、水化熱低而且干縮小的普通硅酸鹽水泥，其強度等級不低于32.5。（3）選擇優質砼骨料。對使用碎石的粒徑要嚴格控制，若粒徑過大，砼產生的裂縫相對也大，粒徑過小，水泥用量則增多，對抗滲不利，粗骨料的粒徑不宜大于40mm。選用中砂對增加砼的和易性，減少收縮裂紋，提高抗滲性非常有利。26、同時采用合適的灰砂比和砂率也是使砼獲得最佳抗滲效果的有效途徑，取值范圍必須經過試驗比選確定。（4）摻用減水劑，控制水泥用量，改善砼的和易性，減少砼干縮變形，同時視其情況，摻用膨脹劑，抵消砼收縮。（5）砼拌合物的水灰比對砼的性能起著決定性作用，水灰比過小，施工困難，影響砼的密實度，水灰比過大，砼將產生過大的收縮而開裂，同時水泥用量過大則砼的干縮量顯著增加，一般水灰比不大于0.45。（6）采用泵送砼工藝，澆注前認真檢修砼施工設備，周密組織砼運輸，最大限度地縮減砼運輸時間和澆注間歇時間，確保砼能連續灌注，以防形成隱形施工縫。（7）隨時抽檢砼的坍落度和溫度，避免坍落度過大或過小，測量砼入模溫度，控制砼27、的入模速度，混凝土均勻灌注，水化熱均勻散發，避免混凝土與環境溫度差過大產生溫度應力而開裂。（8）加強混凝土灌注過程中的搗固，確保混凝土搗固質量，保證混凝土的密實度。3.2.3.混凝土結構孔洞預防措施（1）在鋼筋密集處采用細石混凝土認真振搗。（2）預留孔洞處應在兩側同時下料，并在側面開口，振搗密實后再封模向上澆筑。（3）采取正確的振搗方法，嚴防漏震。（4）控制好下料，混凝土自由下落高度不得超過2米，超過2米時應采用溜槽、串筒等下料。（5）防止砂石料中摻入雜物。（6）加強施工技術管理和質量檢查工作。3.2.4.混凝土結構露筋預防措施（1）混凝土澆筑前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。（2）在靠近28、模板的鋼筋上嚴格按要求綁扎混凝土墊塊。（3）鋼筋較密集時，應選配適當的石子。（4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。（5）鋼模板嚴格涂刷脫模劑。（6）混凝土自由順落高度不得超過2米，否則采取措施。（7）拆模時間要根據試塊實驗強度確定。（8）操作時不得直接踩踏鋼筋。3.2.5.混凝土結構缺棱掉角預防措施（1）承重結構拆模混凝土應具有足夠的強度。（2）拆模時不能用力過猛，保護好棱角。（3）加強成品保護工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要采取保護措施。4、主要機具設備序號機械名稱型號規格數量備注1載重汽車EQ1141G18t2臺2汽車吊車QY2525t1臺3汽車吊車QY1616t1臺4汽車吊車Q29、Y88t1臺5強力重型門架定制2套（跨）1套/1跨6橋梁壓漿設備CNN225kw4臺7液壓內模32m(24m)3套8外模32m(24m)3套9底模32m(24m)3套10張拉千斤頂YCW250B-2002套11張拉千斤頂YCW350A1套12電動油泵ZB4-5003臺13真空注漿泵3臺14附著式振搗器10臺15插入式振搗器ZN501.5kw20臺5、勞動組織每聯（2跨）支架法施工所需勞動力班組編號砼運輸班砼工班鋼筋班支架班預應力班勤雜班（支架地基處理）110202530103021030253010306、安全、環保措施6.1、安全技術措施（1）對施工中的輔助結構如腳手架、地籠等，進行安全檢算30、，采取相應的安全措施。（2）施工中的特種作業人員，通過安全技術培訓，并經考試取得合格證后，方可上崗工作，其他人員也要求進行安全技術培訓和考核。（3）鋼筋、模板安裝前，搭設腳手架平臺、欄桿及上下扶梯；人工搬運和綁扎鋼筋時，互相配合，同步操作。在已安裝的鋼筋上不得行走，并架設交通跳板，或搭腳手架。（4）模板就位后，立即用撐木等固定位置，以防傾倒傷人。當借助吊機吊模板合縫時，模板底端用撬棍等工具拔移。每節模板立好后，上好連接器和上下兩道箍筋，打好內撐，方可暫停作業，以保持穩定。（5）在豎立模板過程中，上模板工作人員的安全帶拴于牢固地點，穿拉桿時，內外呼應。（6）模板吊裝前，使模板連接牢固，內撐、拉桿31、箍筋上緊，吊點正確牢固。起吊時，拴好溜繩，并聽從信號指揮，不得超載。（7）使用砼振搗器時，須檢查振搗器的外殼接地裝置及膠皮線情況;電線的端部與振搗器的連接情況;振搗器的搬移地點及在間斷工作時檢查電源開關關閉情況。檢查合格方準使用。（8）拆除模板之前，設立禁區，并按規定程序進行拆模。（9）各工種進行上下立體交叉作業時，不得在同一垂直方向操作。（10）在預應力作業中，必須特別注意安全。因為預應力有很大的能量，萬一預應力筋被拉斷或錨具與張拉千斤頂失效，巨大能量急劇釋放，有可能造成很大危害。因此，在任何情況下作業人員不得站在預應力筋的兩端，同時在張拉千斤頂的后面應設立防護裝置。（11）操作千斤頂和測32、量伸長值的人員，應站在千斤頂側面操作，嚴格遵守操作規程。油泵開動過程中，不得擅自離開崗位。如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電路。（12）安全網保持完好，使用寬度不小于3m，長度不小于6m，網眼不大于100mm的維綸、錦綸、尼龍等材料編織的標準安全網。每塊網能承受不小于1600N的沖擊荷載。（13）高空作業時使用統一規定的信號、旗語、手勢、哨等與地面聯系。（14）雨天和冬天進行高處作業時，采取可靠的防滑、防寒和防凍措施。高聳建筑物、構筑物或鋼井架設置避雷設施。接地電阻4歐。強風、濃霧惡劣氣候不得從事高處作業。強風暴雨后，對高處作業設施逐一進行檢查，發現有松動、變形、損壞等現象，立即修理完善。33、6.2、環保措施1）地基處理及加固施工前，要先做好臨時排水系統。2）地基處理以不污染土壤，不影響河流為環保標準，隨時清理廢水、廢碴。3）環境保護、水土保持“三同時”制度，即環境保護、水土保持設施與主體工程同時設計、同時實施、同時施工的制度。施工時根據環保設施設計及施工方案，做好設計環保設施及臨時工程的環保設施，保護好施工現場及駐地周圍環境。4）合理安排噪音較大的機械作業時間，距居民較近地段，嚴格控制噪音，不得在夜間進行產生環境噪音污染的施工作業。5）機械存放點、維修點、車輛停放點以及油品存放點做好隔離溝，將其產生的廢油、廢水或漏油等通過隔離溝集中到隔油池，經處理后進行排放。6）施工完成后，及時進行場地恢復工作，做好綠化、復耕等收尾工作，保證當地生態環境。