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1、鐵路工程隧道及其輔助坑道噴射混凝土施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月xx鐵路LYS-12標段隧道工程隧道噴射混凝土施工作業指導書1. 適用范圍本作業指導書適用于新建xx鐵路LYS-12標段隧道及其輔助坑道的初期支護噴射混凝土施工。2.作業準備2.1現場施工場地修整，施工機械進場到位、人員配置滿足施工需要。2.2對混凝土原材料進行試驗檢測，所有材料試驗檢測均滿足設計、規范要求。2.3開工前組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核圖紙，澄清有關技術問題，熟悉規范和技術標準。制定施工安全措施2、，提出應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加施工人員進行上崗前技術培訓，考核合格后持證上崗。2.4 檢查開挖斷面凈空尺寸；2.5 清除松動巖塊和墻腳巖碴、堆積物，并向料斗加水沖洗受噴面（當巖面受水容易潮解、泥化時，只能用高壓風清掃）；應從頂部工作面往下清潔；2.6設置控制噴射混凝土厚度的標志；2.7檢查機具設備和風、水、電等管線路，并試運轉，噴射機應具有良好的密封性能，輸料連續、均勻，附屬機具的技術條件應能滿足噴射作業需要。3.技術要求3.1 噴射作業應分段分片依次進行，噴射順序自下而上；3.2 一次噴射厚度可根據噴射部位和設計厚度確定，且拱部不得超過10cm，邊墻不得超過15cm；3.3噴3、嘴與巖面保持垂直，且距受噴面1.52.0m為宜；3.4噴混凝土時控制好風壓和速凝劑摻量，減少回彈，噴射壓力以控制在0.150.2MPa為宜；3.5分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再噴射，應先用風水清洗噴射表面；3.6對于較大的凹洼處，首先噴射填平。3.7噴射作業緊跟開挖作業面時，下一循環爆破應在噴射混凝土終凝3h以后進行；3.8對有滲水和大面積潮濕的的巖面與噴混凝土不易粘結，為了增加粘結性，初噴在巖面上的混凝土可適當增加水泥用量。4.施工程序及工藝流程4.1施工流程材料準備斷面檢查清理基面埋設檢測標識樁噴混凝土養護4.2工藝流程（1）噴混凝土施工工藝流程見“噴射混4、凝土施工濕噴工藝框圖”。5.施工工藝及技術要求5.2 噴射前準備:噴射前應對受噴巖面進行處理。一般巖面可用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑，當巖面遇水容易潮解、泥化時，宜采用高壓風吹凈巖面。噴射混凝土前，宜先噴一層水泥砂漿，待終凝后再噴射混凝土。5.3混凝土攪拌、運輸濕噴砼攪拌采取全自動計量強制式攪拌機，施工配料應嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機喂料時加入。運輸采用砼運輸罐車，隨運隨拌。噴射砼時，多臺運輸車應交替運料，以滿足濕噴砼的供應。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現象。加入速凝劑綜合檢查復噴至設計厚度清除初噴面粉塵施作錨桿、鋼架、掛鋼筋網初噴混凝土45、cm噴射混合料運輸噴射混合料計量、拌合施工機具就位噴混凝土配合比選定檢查開挖斷面尺寸，清除浮碴，清理受噴面加入砂、石、水泥、水、外加劑、改性聚脂纖維合格結束補噴砼不合格噴射混凝土施工濕噴工藝框圖5.4噴射作業噴射混凝土采用濕噴工藝。噴射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土攪拌運輸車運至洞內，采用濕噴機噴射作業。在隧道開挖完成后，先噴射4cm厚混凝土封閉巖面，然后打設錨桿、架立鋼架、掛鋼筋網，對初噴巖面進行清理后復噴至設計厚度。噴射作業時，如有較大凹洼時，先填平，噴射時噴嘴要反復緩慢地作螺旋形轉動，螺旋直徑約為2030cm，并遵循先墻后拱。分層噴射逐次加厚時后一層在前一層終凝后進行。噴射操作程序6、：打開速凝劑輔助風緩慢打開主風閥啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器向料斗加混凝土。噴射混凝土作業應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。a.噴射混凝土分段施工時，上次噴射混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。b.分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。c.分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度7、以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產生墜落現象，兩次間隔時間宜為24h。噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴射混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓：邊墻0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。具體參數由現場試驗確定。噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能8、接近90，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應連續、緩慢作橫向環行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環形圈，橫向4060cm，高1520cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果噴嘴與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。速凝劑摻加：速凝劑摻加保證計量準確，投放穩定。噴射厚度控制：級圍巖拱墻噴射厚度為15cm。圍巖拱墻噴射厚度25cm，仰拱15cm。加強圍巖拱墻、仰拱噴射厚度均為25cm。級及級加強圍巖拱墻及抑拱噴護厚度均為28cm。噴射混凝土表面應密實、平整，9、無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。噴射混凝土終凝2小時后，應進行養護。養護時間不小于14d。當氣溫低于+5時，不得灑水養護。隧道初期支護噴合成纖維混凝土的施工方法和技術要求與濕噴混凝土施工是一致的，不同之處是在拌制噴射料時需按配合比摻入纖維材料，并使之拌和均勻。5.5施工控制要點原材料要求a.水泥噴射混凝土應優先采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，水泥型號符合設計要求，并按規定對進場水泥進行檢驗強。b.粗、細骨料粗骨料應采用堅硬耐久的碎石或卵石（斗石），或兩者混和物，嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。當使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石料。噴射混凝土中的石子最大粒徑不10、宜大于15mm，骨料級配宜采用連續級配。按重量計含泥量不應大于1%，泥塊含量不應大于0.25%。細骨料應采用堅硬、耐久的中砂或粗砂，細度模數應大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的顆粒不應大于20%。含泥量不應大于3%，泥塊含量不應大于1%。c.外加劑應對混凝土的強度及圍巖的粘結力基本無影響；對混凝土和鋼材無腐蝕作用；對混凝土的凝結時間影響不大（除速凝劑和緩凝劑外）；吸濕性差，易于保存；不污染環境，對人體無害。d.速凝劑噴射混凝土宜采用液體速凝劑。在使用速凝劑前，應做水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結效果試驗，嚴格控制摻量，并要求初凝時間不應大于5min，終凝不應大于10mi11、n。e.水水質應符合工程用水的有關標準，水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。一般應采用飲用水。配料拌合：按試驗確定的配合比準確計量砂、石料、水泥、水、減水劑及防水劑投入拌合設備。攪拌時間根據實驗確定，且不小于2min。石料、砂、水泥、減水劑、防水劑、合成纖維（摻量為1.2kg/ m3）、水的計量誤差滿足如下要求。水膠比：根據噴射混凝土強度由試驗確定，宜控制在0.40.5之間；用水量：根據混凝土坍落度要求確定（采用減水劑時可降低用水量）；膠凝用量：根據水膠比和用水量計算確定，但不宜小于400mg/m3；砂率：應為4560%；和易性：噴射混凝土拌合物應無離析和泌水、粘聚性好；早期強度：按12、照回彈法測試混凝土抗壓強度技術規程測試噴射混凝土早期強度時，其24h抗壓強度應不低于10MPa拌合料輸送：拌合好的濕噴混凝土料，采用混凝土輸送車送至濕噴機，在輸送過程中要特別防止混凝土的離析。基巖面清理：在噴射混凝土之前，對基巖面進行徹底的清理。采用高壓水沖洗，對于遇水易潮解、泥化的巖層采用高壓風沖洗。 檢查機具設備和風、水、電等管線，濕噴機就位，并試運轉。選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；壓風進入噴射機前必須進行油水分離；輸料管應能承受0.8MPa以上的壓力，并應有良好的耐磨性能。對有滴水、淋水、出水點等處的受噴面采用鑿槽、埋管等方法進行引導疏干處理。受噴面有涌水、滲水或潮濕的13、巖面，噴射前應按不同情況進行處理。大股涌水宜采用注漿堵水后再噴射混凝土。小股水或裂隙滲漏水宜采用巖面注漿或導管引排后再噴射混凝土。大面積潮濕的巖面宜采用粘結性強的混凝土，如添加外加劑、摻合料以改善混凝土的性能。 噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止受潮變質。嚴格控制拌合物的水灰比，經常檢查速凝劑注入的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控制在813cm，過大混凝土會流淌，過小容易出現堵管現象。噴射過程中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側壁不應大于15%，拱部不應大于25%。噴射混凝土拌合物的停放時間不得大于30min。必須在隧道開挖后及時進行施作。噴14、混凝土厚度應預埋厚度控制標志，嚴格控制噴射砼的厚度。一般采用埋設鋼筋頭做標志，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每12m設一根，作為施工控制用。噴射前應仔細檢查噴射面，如有松動土塊應及時處理。噴射機應布置在安全地帶，并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯系，隨時調整工作風壓。噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情況，可用錘敲擊檢查。同時測量其平整度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射砼厚度是否滿足設計和規范要求。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。在噴射側壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中形成“蜂窩”而降15、低支護強度。經常檢查噴射機出料彎頭、輸料管和管路接頭，發現問題及時處理。管路堵塞時，必須先關閉主機，然后才能進行處理。 噴射完成后應先關主機，再依次關閉計量泵、震動棒和風閥，然后用清水將機內、輸送管路內殘留物清除干凈。噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業場合應有防凍保暖措施；作業區的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C；在結冰的層面上不得進行噴射混凝土作業；混凝土強度未達到6MPa前，不得受凍。噴射混凝土的養護：a.混凝土噴射終凝2h后，應采用養護臺架進行濕潤養護，養護時間不得少于14d；b.黃土或其它土質隧道，以噴霧養護為宜，防止噴水過多軟化下部土層；c.隧道內環境氣溫低于5時，16、不得進行噴水養護。6.勞動組織勞動力組織方式：采用架子隊組織模式，施工人員主要配置如下：人 員數 量備 注現場負責人1技術主管1現場技術人員1安全員1攪拌、噴護作業人員127.設備機具配置機 具數 量備 注攪拌機2噴射機2空壓機128.噴射混凝土質量保證措施、檢驗標準、檢驗方法8.1按照施工工藝施工，嚴格執噴行操作規程。8.2請濕噴機廠家進行現場培訓、指導，按照濕噴機操作方法進行嚴格執行。8.3對于原材料進貨，由試驗部門進行進場前試驗，不合格材料一律不得進場。8.4制定質量保證體系，抓好每一環節、每一步驟的監控，并責任到人，狠抓落實。8.5每次噴射作業前，做好人員、機具、物資、技術、測量、試驗17、運輸等準備工作。8.6施工技術人員對噴射作業環節進行認真檢查（內容包括：噴層厚度、噴層與受噴面粘結情況、噴射作業中各種參數），嚴格把關。噴混凝土作業檢驗方法及檢驗標準序號質量控制項目質量標準和要求檢驗方法1噴射混凝土原材料符合施工質量驗收標準要求按批試驗檢測驗收2噴射混凝土施工配合比測定砂、石含水率，確定施工配合比砂、石含水率試驗3噴射混凝土厚度按設計厚度施工。平均厚度不小于設計厚度；檢查點的80%及以上大于設計厚度；最小厚度不小于設計厚度的2/3。每個斷面自拱頂每2m設立一個檢查點尺量檢查控制噴層厚度的鋼筋頭和錨桿4超挖處理隧道超挖部分噴射混凝土與周邊補平，個別嚴重超挖處掛鋼筋網分層補噴觀18、察5斷面測量初期支護后每10m測量一個斷面復核，保證二襯厚度不小于設計值自動斷面儀測量6噴射混凝土施工噴射分段進行，噴射順序自下而上，分段長度不大于6m；分層噴射時，后一層噴射在前一層混凝土終凝時進行，終凝時間不大于10min。一次最大噴射厚度：拱部為10cm，邊墻為15cm尺量7噴射混凝土與巖面粘結粘結密實錘擊檢驗8噴射混凝土坍落度符合設計配合比要求坍落度試驗9初期支護表面質量表面平整，無空鼓、裂縫、松酥，個別松散部位鑿除補噴，并用混凝土或砂漿對基面找平處理。平整度允許偏差：側壁5cm、拱部7cm。2米直尺檢查平整度10噴射混凝土強度28d強度滿足設計要求標準養護試件抗壓試驗9.噴射混凝土安19、全保證措施9.1 安全保證措施施工用作業臺架應牢固可靠，并應設置安全欄桿；應定期檢查電源線路和設備的電器部件，確保用電安全，電線包皮應完好，開關應裝在固定閘刀盒內；施工中應經常檢查輸料管、接頭的磨損情況，當有磨損、擊穿或松脫等現象時應及時處理；施工中檢修機械或設備故障時，必須在斷電、停風條件下進行，檢修完畢向機械設備送電送風前必須事先通知有關人員；噴射手應控制好風壓、噴射距離，避免回彈骨料傷人。當采用加大風壓處理堵管事故時，應先關機將輸料管順直，緊按噴嘴，噴嘴前方不準站人，疏通管路的工作風壓不得超過0.5MPa；安全員應隨時觀察地質變化，發現有松動滑塊現象，應立即撤離工作面；非施工人員不得進入正進行噴射的作業區，施工中噴嘴前嚴禁站人；噴射作業人員應帶防塵口罩、防護帽、防護眼鏡、防塵面具、防塵工作服，雨靴，橡膠手套等防護用具，作業人員應避免直接接觸堿性液體速凝劑，不慎接觸后應立即用清水沖洗；噴射混凝土結束后，應及時對機具進行清洗,避免堵管炸裂傷人。9.2 環保水保措施 臨時設施建設盡量少占或繞避良田、林地，保護好原有樹木及地表植被。臨時用地范圍的耕地采取措施復耕。洞里外施工場地修筑臨時排水設施保證排水暢通。工地廢水，攪拌機、噴射機清洗水泥漿等排放前先經沉淀池，并采取必要的凈化措施處理達標后方可排放