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1、鋼鍛件加工廠原材料管理、鍛造工序及包裝作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月原材料及附件驗收與存放管理作業指導書所有原材料（包括外包產品）及附件必須經質檢部驗收合格后，方可入庫使用。一、主要原材料的化學成份和使用要求： 1、掛鉤：20Cr必須符合GB/T3077-1999標準CSiMnCrSPCuNi0.0350.0350.0350.3Q345B必須符合GB/T1591-1994標準CSiMnAlTiSPVNb0.200.551.7-0.02-0.200.040.042、銷軸、耳環、搖臂：45#必須符合2、GB/T699-1999標準CSiMnCrSPCuNi0.250.0350.0350.253、缸底、壓塊：35#必須符合GB/T699-1999標準CSiMnCrSPCuNi0.250.0350.0354、缸座、支架：Q235必須符合GB/T700-1988標準CSiMnSPVNb0.300.050.0455、齒輪軸：20CrMnTi必須符合GB/T3077-1999標準CSiMnCrSPCuNiTi0.0350.0350.030.36、鍛模：5CrNiMo必須符合GB/T 1299-1985標準CSiMnCrSPCuNiMoV0.040.030.030.30.2二、材料的驗收：檢驗項目技術要3、求檢驗方法檢驗頻次外觀不得有裂紋，折疊、嚴重的銹蝕和變形。目測逐批型號規格按采購計劃、送貨通知單目測標牌游標卡尺逐批化學成分見上表驗證供方材料質量證明書逐批數量見采購計劃清點逐批三、其它材料及附件：（1）材料和尺寸等滿足圖紙或相關規定要求。（2）不得有裂紋，缺材、劃痕等明顯缺陷。（3）檢驗員驗收合格后，填寫進貨檢驗合格證，保管員方可辦理入庫。四、驗收和存放：（1）原材料入廠，供銷部接到送貨通知單交庫房保管員核實重量，打印過秤單。（2）檢驗員按送貨通知單、材料質量證明書驗收，合格后填寫進貨檢驗合格證并交給庫房保管員。（3）庫房保管員辦理入庫，填寫入庫單和原材料臺賬，錄入電腦共享。 （4）驗收合格4、的原材料按規格、牌號分類存放在規定的標識區域。五、原材料出庫：（1）下料工接到下料計劃通知單，到庫房領料。（2）原材料出庫時，倉庫保管員與下料工必須當面核對材料與下料計劃通知單相符后，方可辦理出庫。 （3）原材料出庫時，倉庫保管員做好結存記錄，并錄入電腦共享，下料工認真填寫工序流轉卡和棒料入庫單。下料工序作業指導書適用范圍：適用于圓鋼下料工序責任崗位：下料工所用設備：棒料剪斷機Q42-250或Q42-350、臥式帶鋸床GB4025B使用工具：游標卡尺(0150mm)、直板尺（0300mm）、電子秤（200g30kg）1、 下料準備1.1 下料班接到生產部下料計劃通知單,到庫房領料。1.2 下料5、前，下料工根據下料計劃通知單、下料明細表認真核實，確認無誤后方可下料。1.3 嚴格按所給定的尺寸下料，料段重量偏差不得超過規定值0.005kg，長度公差不得超過1mm。1.4 部件材料、規格的代用，必須根據材料代用通知單，嚴禁私自代料。2、 下料設備2.1 當材料規格在剪切設備承受能力之內時，才可以選用該設備。2.2剪切環境溫度：碳素結構鋼如(Q235、35#、45#)低于-20、合金結構鋼低如（Q345D、20Cr、20CrMnTi）于-15時，不應進行剪切。2.3 超過剪切設備承受能力是，可根據技術要求采用帶鋸床切割。3、下料3.1 設備操作人員必須熟悉設備的性能和使用方法，認真執行設備管6、理的有關規定，嚴格遵守安全操作規定。3.2 在下料過程中，如發現鋼材表面有裂紋、折疊、結疤、嚴重的銹蝕、麻點、劃痕，其深度大于該鋼材直徑負偏差的1/2，不得使用，應及時通知保管員退回倉庫。嚴禁使用不合格原材料。3.3 在下料及以后的標識時，必須進行首件檢驗。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外觀成型等是否合格，合格后方可成批生產。過程中或過程結束進行自檢。3.4 下料質量要求3.4.1 鋼材切斷后，其斷口上不得有裂紋和大于1.0mm的邊緣缺棱，切斷面的平面度不得大于2.0mm,割紋深度不大于0.3mm,j局部缺口深度允許偏差1.0mm。（引用GB/T2694-2003）4、 棒料入庫4.1 加工過程7、中，棒料按規定整齊排放到盛料箱。4.2 認真填寫工序流轉卡和棒料入庫單，填寫必須清晰，數據真實可靠。4.3 工序流轉卡懸掛在規定位置，盛料箱按規定位置碼放。4.4 下料工將棒料入庫單交車間庫管員，現場核實正確后方可入庫。加熱工序作業指導書適用范圍：適用于加熱工序責任崗位：操作工所用設備： GTR感應透熱爐-(250KW、350KW)使用工具：游標卡尺(0150mm)1 加熱前準備1.1 操作工憑借鍛件生產計劃表通知車間保管員領料。1.2 操作工和保管員按計劃表、工序流轉卡核對棒料，確保爐號、規格型號、根數正確，方可領料。1.3 出庫時，操作工必須正確的填寫棒料出庫表、工序流轉卡。2、加熱設備28、.1 操作工根據棒料直徑選擇合適的電爐。操作工必須熟悉符合連軋廠加熱爐技術操作規程規定。2.2根據鍛件設置不同的加熱參數，具體加熱參數詳見鍛件毛坯規格及加熱參數、鍛打參數一覽表。2.3 電爐的循環水系統在工作時，應流暢，不得有堵塞現象，否則停機排除故障，以免電爐銅套燒損。3 加熱的操作3.1設備操作人員操作工應熟悉電爐的性能，各有關按扭的作用，并可熟練操作,嚴格遵守中頻爐安全操作規程的規定。3.2 坯料以氣缸動作時間和電源的電流、電壓來控制加熱溫度、加熱時間。3.3操作工必須對加熱爐運行情況進行巡視，并及時對加熱爐進行調整。3.5加熱速度的快慢在許可的范圍內，應與鍛造速度協調一致，但應以保證鍛9、件毛坯加熱到許可的溫度范圍為前提。3.6電爐的參數調整，只有電爐操作工有權調整，其他無關人員不得擅自調整。4.加熱質量要求4.1鍛鋼的加熱溫度：加熱溫度11501200,棒料加熱到明黃色即可。4.2加熱溫度應不高于材料的始鍛溫度，溫度過高將引起毛坯氧化、脫碳、過熱、過燒、裂紋等加熱缺陷，影響鍛件的表面質量及機械性能。影響模具的使用壽命。4.2 剩余的棒料重新填寫工序流轉卡，懸掛在規定位置，擺放在車間劃分的材料暫存區。鍛造過程作業指導書 適用范圍：適用于碳素結構鋼、合金結構鋼和一般合金工具鋼鍛件的鍛造工序責任崗位：鍛工所用設備：程控全液壓模鍛錘(CHK-31.5、CHK-25)、離合器螺旋壓力J10、55-1600A、使用工具：夾鉗、噴槍、游標卡尺、止通規1、 鍛造前準備1.1鍛造前應熟悉當班生產的工藝，做好接班準備工作。1.2模鍛錘工作前要檢查潤滑系統是否正常，檢查各部分螺絲釘、銷子等緊固件，發現松動應及時擰緊。液壓油要調至工作壓力19.520mpa，油溫不得低于20，否則應對液壓油進行加熱升溫。1.3鍛模使用前，要先檢查鍛模是否存在裂紋、拋光不足、模腔表面是否有凹坑、凸起等表面缺陷，標記是否清晰，標記的位置是否正確等。以免在鍛造時影響鍛件的表面質量或造成鍛件的脫模困難。鍛模的尺寸精度由模具車間保證。1.4鍛模、錘頭及錘座在使用前應預熱，鍛模的預熱溫度應達到100150。2、 鍛造過程211、.1 坯料的始鍛溫度應達到11001200，終鍛溫度不得低于800。根據捧料直徑、長短選擇加熱功率、時間，詳見鍛件”毛坯加熱參、鍛造參數一覽表”。2.2當鍛件溫度低于終鍛溫度時，不得進行鍛打，以免損傷模具,產生廢件。2.3 鍛造時，要根據零件的形狀特點對加熱后的捧料進行墩粗、拍扁，以去除氧化皮，墩粗、拍扁時要防止毛坯硌在模具邊沿，造成表面裂紋。2.4鍛打過程中，脫落的氧化皮要及時從模腔及模具表面用氣槍清除干凈，以免氧化皮硌傷鍛件表面，造成表面缺陷。2.5 鍛造過程中，相關操作人員要及時向模腔之中噴入適量的潤滑劑，以利于鍛件脫模。2.6 在預鍛腔放置毛坯時要根據預鍛腔形狀將毛坯放在中間位置，避免12、因毛坯位置放偏而引起鍛件充型不足而報廢。2.7鍛造時的打擊能量根據鍛件的質量大小及預鍛、終鍛有所不同。預鍛一般打擊兩次，終緞打擊一次。打擊能量的確定詳見鍛件毛坯規格及加熱參數，鍛打參數一覽表。2.8 鍛造期間若發生粘模，應及時分析粘模原因、修理、拋光模具，以免模具磨損加劇及因粘模產生廢件。2.9 鍛錘工作期間，鍛件的取件應用鉗子夾取，不得將手臂置于鍛模之間，以免發生意外。2.10 鍛工操作時，必須遵守模鍛錘安全操作規程規定。2.11 模鍛錘控制程序的調整，只有相關的操作人員可進行調整，其他無關人員不得進行調整。3 鍛件質量3.1 鍛造前，根據圖紙要求進行首件檢驗。3.2 鍛造過程中，每隔一定數13、量要檢驗一次。檢驗頻次詳見“鍛件鍛造工序檢驗頻次一覽表”。3.3 根據圖紙檢測鍛件的關鍵尺寸，用卡尺及止通規檢測。3.4目測外觀質量： 鍛件是否錯模；表面是否有裂紋、走料紋；鍛件標記是否清晰；鍛件外形是否完整、變形、關鍵面是否平直。3.5 當發現質量問題時，應分析原因，找出解決辦法，因模具磨損造成的質量問題應及時更換模具。沖裁工序作業指導書 適用范圍：適用于鍛件去除飛邊、沖孔的沖裁工序責任崗位：沖床操作工所用設備：壓力機JBZ1-100B、閉式單點壓力機JB31-250C使用工具：夾鉗、噴槍、游標卡尺、止通規1、沖裁準備1.1 操作人員應熟悉沖床的操作規程、安全注意事項，保證設備的正常運行及自14、身的人身安全。1.2 檢查各部分潤滑情況,并使各潤滑點得到充分潤滑油。1.3 一定要使飛輪與離合器脫開才能開動電機。1.4電動機開動時必須注意飛輪旋轉方向是否與回轉標志相同,如果不同立即切斷電源進行檢查,重新調整電源進成順序。1.5 使壓力機進行幾次定行程,檢查制動器,離合器,馬操作器的工作情況。1.6 檢查模具安裝是否正確可靠。1.7 檢查沖模沖頭，尖銳之處倒鈍，以免沖飛邊時硌傷鍛作表面。1.8 檢查沖模凹模，刀口應鋒利，否則將增加沖載力，引起鍛件變形。1.9 檢查凸凹模的間隙，應在0.5毫米左右，不得過大或過小。1.10 調整模具間隙時，應手動盤車，不得用電機帶動，以免凸凹模發生頂撞，損壞15、沖床或模具。1.11 調整模具高度到適當的位置。2 沖裁過程2.1 工作時，定時對各潤滑點加潤滑油。2.2 發現壓力機不正常應立即停止工作。不可任意拆卸防護罩。2.3 工作結束后，使飛輪馬離合器脫開,并關斷電源。2.4 不得沖裁溫度過低的鍛件。以免沖床噸位不足引起悶車，損壞設備及模具。2.5 鍛件倒入鐵筐時，應輕放，以免砸傷鍛件表面。2.6 鍛件在周轉筐內自然冷卻，不得用水冷，影響鍛件質量。2.7 鍛件不得在接件板積存過多，以免鍛件在沖飛邊時相互擠壓。產生壓痕，影響表面質量。 3 鍛件的質量3.1 用卡尺或止通規檢測鍛件關鍵尺寸，應符合圖紙要求。3.2 按圖紙要求進行首件與工序檢驗，并做好記錄16、，經檢驗員確認合格后方可生產。3.3 目測鍛件表面，不得有明顯的變形。3.4 卡尺檢測分型面的殘留飛邊，應符合圖紙要求，不得過大。3.5 目測鍛件分型面兩側不得有明顯的切肉現象。3.6 目測鍛件表面不得有明顯壓痕。若鍛件沖飛邊后表面發生壓痕，應檢查沖頭的對應部位，應予以修磨。若沖頭磨損較嚴重，應通知模具車間用電火花修復后，方可繼續使用。3.6 巡檢員按圖紙要求抽檢鍛件，不合格不得繼續生產。3.7 交接班時，操作工必須認識填寫工序流轉卡、鍛造過程生產記錄。修磨工序作業指導書適用范圍：適用于去除鍛件毛刺、多余飛邊的修磨工序責任崗位：修磨工所用設備（工具）：角向磨光機DG-710B、直聯式環型砂帶機17、HS-200使用工具：修磨夾具、板尺、工作臺、游標卡尺1、 修磨準備1.1 工作前，要先檢查磨光機的電纜是否完好，開關是否正常，以防漏電傷人。1.2 檢查打磨機工作是否正常，打磨片是否緊固，以防止打磨片脫落。1.3 穿好工作服，戴好保護眼鏡與布手套（以防止手汗）以及其他保護工具。1.4 修模時必須要戴防護口罩，以防吸入細小的鐵屑。1.5 根據工件選擇適合的專用夾具，確保鍛件定位牢靠，以免鍛件在受力時移動、飛出發生危險。1.6 修磨工裝牢固的裝夾在修磨工作臺上，以免脫離傷人。2 修磨過程2.1 檢查上工序不良，如發現缺材、錯模、殘留飛邊過大退回到上到工序。2.2 對鍛件毛坯留下的飛邊、毛刺、輕微18、的不平、凹坑進行修磨，使其表面光滑，平整。2.3 使用打磨機時一定要緊握打磨機，以防脫手傷人。2.4 修磨暫停時，確認打磨機完全停止轉動后，平穩放置在規定工作臺上。2.5 沿鍛件分型線修磨，不得隨意增大修磨面積、修磨范圍。2.6 在修磨過程中，應保持修磨姿勢的穩定性，以免沿修磨面發生修磨不均及 修磨面扭曲。2.7 修磨完的工件在運輸中必須用周轉筐裝好，避免相互間的碰撞和未修磨的 混裝。2.8 修磨完成后，空轉打磨機檢驗是否正常運轉，如不正常及時修理。2.9 整理好現場，區分好現場的產品并做好標識；做好現場衛生，整理工具工 裝，關閉電源，照明，離開現場。3 修磨質量3.1根據圖紙要求，對修磨的工19、件進行首件檢驗，檢驗員確認后方可修磨。3.2 目測修磨件外觀，無銹蝕、無超過要求的毛刺、不得有缺肉現象。3.3 板尺測量修磨面，對鍛件關鍵面，修磨后應保證工作平面度、平直度，不得在鍛件關鍵面的邊沿，沿分型線方向產生明顯的小斜面。3.4 修磨應到位，但不得過度修磨，殘留飛邊修磨到與鍛件輪廓平滑過度為宜。3.5 修磨工填寫工序流轉卡和相應的記錄。拋丸工序作業指導書適用范圍：適用于鍛件去除氧化皮、銹蝕的拋丸工序責任崗位：拋丸工所用設備（工具）：拋丸機Q3110H、鋼丸使用工具：鐵锨、角向磨光機DG-710B1. 拋丸準備1.1 先用角向磨光機將鍛件上殘留毛刺清除干凈。1.1檢查零件外觀質量，表面質量20、無錯模、明顯的變形、凹坑、毛刺、殘留的飛邊，不符合要求的零件應返回相應工序作返修。1.2 鋼丸的選擇：鋼丸粒度選用0.8mm1.0mm，硬度為HRC4050，加工硬金屬時，可把硬度提高到HRC5762。1.3 噴射角度的調整：呈垂直狀態時，噴丸強度最高，因此一般均以此狀態地行噴丸處理。 2. 拋丸過程2.1 操作工必須熟悉設備的使用，嚴格按照拋丸機安全操作規程操作。2.2 操作工人在實施拋丸作業時，必須配備好防護眼鏡、手套、穿勞保鞋。2.3 根據拋丸機的容量及鍛件的大小，確定裝入拋丸機的數量應適宜。2.4 根據鍛件氧化皮、生銹情況確定拋丸時間，一般在1520分鐘之間，若鍛件因存放時間過長，生銹21、較多可適當延長拋丸時間。2.5 鍛件裝入拋丸機時，應輕放不得投擲，以防碰傷工件表面。2.6 工件經過拋丸處理后，清理零件表面和螺紋孔中殘余的彈丸和沙塵。2.7 工件未作防護處理前，應避免汗漬、水和油漬污染經過拋丸處理的部位。2.8 正常生產中應每班清理機臺周邊鋼丸，以免滑倒傷人，并將漏出的鋼丸從加料處倒入機臺內，供設備循環使用。2.9 拋丸機運行過程中，嚴禁對設備進行任何檢修動作。3. 拋丸后工件表面質量3.1 目測鍛件主要處理表面，無可見的油脂、污垢、氧化皮和油漆涂層等附著。3.2 目測處理表面呈現均勻的金屬色澤，即表面清潔度達到Sa3.0級的要求。3.3 表面粗糙度應達到Rz25m75m。22、3.4 拋丸后操作工認真填寫工序流轉卡，做好與下道工序的交接。鉆孔工序作業指導書適用范圍：適用于鍛件需鉆孔加工工序責任崗位：鉆工所用設備（工具）：臺鉆I516A、I4025使用工具：鉆頭、鉆孔工裝、毛刷、游標卡尺（0150mm）1.鉆孔準備 1.1 開機前，檢測線路、開關、機器運轉是否正常 。1.2 日常點檢手柄有無松動，轉動皮帶有無損壞，確認無誤方可啟動。1.3 根據加工孔徑和材質選用鉆頭和合理轉速。1.4 檢查鉆頭是否鋒利，按加工要求調整好搖柄旋轉圈數。1.5 檢查工件規格、數量，再依據圖紙尺寸要求調整鉆孔位置、相應鉆頭。1.6 調整鉆頭位置時，先點印孔位，測試孔距無誤后，按加工要求打孔，23、再測試孔位、孔深、孔徑無誤，并由質檢或領班作首件檢查。 2. 鉆孔過程2.1 本機必須專人操作，未經培訓不得擅自上崗。必須嚴格遵守本機操作規程。2.2將臺盤升到合理高度后鎖緊固定螺絲，要保證臺盤上的工裝定位孔正對鉆頭。2.3 裝夾鉆頭，先清洗鉆頭柄和鉆夾頭，5以上的鉆頭裝夾時，尾部要與鉆心棒接觸，頂到位避免鉆頭扭力大于夾持力時打滑。2.4 小件加工要用擋板或虎鉗夾住，禁止手持加工，以防工件旋轉傷人。2.5 加工時要經常添加切削液。注意經常退削,特別是小孔加工。2.6 禁止用手撕扯隨鉆床運轉的鐵削。2.6 按下啟動開關，用手旋轉搖柄，直到完成加工。2.7 如果加工深度較大，下壓感覺有阻力，可正反24、搖動幾下搖柄，使鉆頭在加工位上下移動，可以斷削帶削。2.8 鉆孔時，工件須穩固，不可兩側擺動，以免折斷鉆頭。 2.9鉆孔結束，關閉電源，將現場清理干凈。2.10當機器出現異常現象時，應立即關機。并填寫工序流轉卡。2.11注意鉆床的日常點檢和保養。3. 鉆孔質量要求3.1孔位、孔徑須與圖紙相符，孔位偏差應符合鍛件孔徑一覽表。3.2每班次加工，必須做到首件自檢，首件檢查合格，方可批量生產。3.3批量加工時，每2030件要檢查一次，以免靠檔松動或鉆頭跳出而影響孔位精度。3.4 通孔必須鉆透，尾部不得殘留凸臺、或跑偏。3.5 鉆出的孔面應光滑，不得有明顯的劃痕和毛刺。包裝檢驗工序作業指導書適用范圍：適25、用于鍛件成品包裝、檢驗工序責任崗位：檢驗員所用設備（工具）：防銹液、木箱、防潮劑、打包機、打包帶、成品筐使用工具：鋼銼、游標卡尺（0150mm）、止通規、鋼釘、榔頭、電子稱1. 工件的質量要求1.1 目測工件外觀，不得有毛刺、飛邊、壓痕、折疊、明顯的凹坑、走料紋、錯模現象。1.2 目測鍛件上的字跡應清晰可見，不得有模糊或少字現象。1.3 板尺檢測平直度，工件不得有明顯的變形，關鍵面應平直，公差應符合圖紙規定要求。1.4 卡尺檢測尺寸，工件關鍵尺寸及公差應符合圖紙要求。1.5 止通規檢測，掛鉤類關鍵面應符合止通規檢測。1.6 掛鉤等鍛件拋丸后孔內殘留的毛刺應用鋼銼去除。1.7 工件經檢驗合格后，26、根據技術要求做表面處理。不得有銹蝕、氧化皮、油污。1.8 外觀和尺寸檢驗必須填寫成品檢驗記錄，檢驗合格方可進行表面處理和包裝。1.9 檢驗出不合格品執行不合格控制程序。可以返修的，放入返修區待修。不能返修的做報廢處理。2. 產品包裝2.1 根據產品要求，選擇是否做表面處理和包裝。2.2 需進行表面處理的產品，采用水劑防銹液進行表面處理。2.3 根據產品選擇合適的包裝箱。2.4 合格的工件整齊的碼放在成品筐或包裝箱內。2.5 有特殊要求的需在包裝箱內，放干燥劑和防潮塑料布。2.6 產品必須經檢驗負責人和庫房保管員核實無誤后方可封箱入庫。2.7 封箱或入庫前必須懸掛工序流轉卡或標簽。2.8 木箱包27、裝采用鋼釘封蓋，打包帶扎緊扎牢。2.9 入庫前，保管員用電子秤秤出包裝箱的重量，并貼上標簽。2.10標簽上明確注明產品名稱、規格、數量及包裝箱毛重、箱號。2.11 包裝箱或成品筐按規定位置擺放。2.12 包裝箱上面需覆蓋防塵布。整形工序作業指導書適用范圍：適用于鍛件變形后需整形工序責任崗位：操作工所用設備（工具）：液壓機、摩擦壓力機（300T）、整形模具使用工具：游標卡尺（0150mm）、鋼板尺、夾鉗、氣槍1. 工件的質量要求1.1 鋼板尺檢查工件關鍵面，平直度應符合圖紙要求，不得有凹坑、整形不到位。1.2 目測鍛件上的字跡應清晰可見，字體受壓不得變形。1.3 目測表面不得有氧化皮、毛刺壓痕。28、1.5 卡尺檢查厚度公差及孔的尺寸，整形后應符合圖紙要求。2. 整形過程2.1 操作工必須熟悉設備的使用，嚴格遵守該設備的操作規程。2.2 根據產品選擇整形工裝。2.3 整形模具安裝在液壓機或摩擦壓力機上， 調整上、下模，必須對正，調整模具高度到適當位置，安裝必須牢固。2.4用氣槍除去上、下模型腔內氧化皮等雜質。2.5開啟電源，用夾鉗將工件放在下模型腔內，調整壓力試壓工件。2.6 用夾鉗取出試壓工件，檢測工件的關鍵面的平直度，調整壓力到合適為宜。2.7 首件檢測合格后，方可批量生產。2.8 整形后的工件，輕放在周轉筐內，防止磕碰影響表面質量。2.9 整形過程中，必須使用手動，不得采用聯動，以防29、事故發生。2.10 工作過程中，設備出現異常時應立即停機，切斷電源，通知維修人員檢修設備。2.11 工作過程中，注意加油保養設備，嚴禁設備帶病作業。2.12 工作現場保持清潔，不得亂拋亂放。2.13 注意檢查上道工序工件是否存在缺陷。2.14 工作結束，關機切斷電源，填寫工序流轉卡，做好工作交接。下料切割工序作業指導書適用范圍：適用于以等離子為切割方式的下料過程。責任崗位：門架車間-操作工所用設備（工具）：輕型火焰等離子兩用數控切割機MQC-300型使用工具：游標卡尺（0150mm）、鋼板尺、卷尺（05m）、石筆、記號筆1、 材料要求1.1 用于切割下料的鋼板應經質量保障部門的檢查驗收合格。130、.2 鋼板在下料前應檢查確認鋼板的牌號、厚度、表面質量。如鋼板的表面出現銹蝕深度超過國標鋼板負偏差的部位不準用于產品。2. 切割準備2.1 操作人員應熟悉零件圖紙，按照圖紙、下料清單核對鋼板是否符合圖紙要求。2.2 設備開機運行前，查看設備工作是否正常：檢查氧氣、混合氣體的閥門、壓力表和燃氣膠管是否完好，連接是否緊密可靠；在整個氣割系統的設備全部運轉正常，并確保安全的條件下才能運行切割工作，而且在氣割過程中應注意保持。2.3 檢驗及標識工具：鋼尺、卷尺、石筆、記號筆等。3. 切割工藝3.1 切割性能參數：3.1.1割炬切割板材范圍長度6m,寬度2.2m、低碳鋼切割厚度130mm范圍內使用。3.31、1.2 切割斷面粗糙度:Ra12.5.3.1.3切割材料種類：低碳鋼、合金鋼、不銹鋼3.1.4 切割氣源要求：氧氣（壓力0.83Pa,純度99.6%、清潔、干燥、無油、管道供氣）；氮氣（壓力0.83Pa,純度99.99%、清潔、干燥、無油、管道供氣）；壓縮空氣（壓力0.83Pa，清潔、干燥、無油）；冷卻液。3.2 切割過程 根據得圖紙和下料單，選擇所需切割材料與批量相匹配。吊運鋼板至設備平臺上，注意吊繩的牢固程度，如有明顯缺陷，禁止使用。吊鋼板時，把設備停在軌道端部。，以防行車等意外事故的發生而損壞設備，嚴禁在設備上空運行。3.2.2 打開壓縮空氣，冷卻水閥門，查看壓縮空氣壓力和冷卻出水是否正32、常，壓縮氣壓力0.87MPa0.90MPa之間。3.2.3 根據鋼板的厚度選擇配套的易耗品，按等離子使用說明書要求，及時定期更換等離子易損件，防止超時導致割槍或等離子電源損害。檢查等離子槍電極，噴嘴使用狀況：電極凹入2.5-3mm時需更換，弧有點歪是需要更換電極；保證噴嘴的噴口圓度，噴口變為橢圓時需更換；更換電極和噴嘴時需關閉電源并切斷水源。3.2.4 必須按照工藝人員提供的程序切割，根據零部件尺寸及鋼板大小合理排料，以節省材料和提高切割效率。注：（1）合理程序是在保證切割質量的前提下，以最少的穿孔次數和最短的切割途徑完成零部件切割；（2）非特殊情況嚴禁出現大板開小料現象。3.2.5根據鋼板的33、厚度調整切割參數、切割速度、割縫補償等工藝參數；設備固有參數員工私自不允許調整。3.2.6正式切割前，設備根據程序先空運行一遍，觀察情況，確認正確無誤后才能切割。在切割過程中，隨時觀察切割質量。3.2.7 切割完畢后，要仔細測量尺寸，如有較大誤差，需停止操作，通知工藝人員對程序進行調整。3.2.8 整塊鐵板切割后，如有余料，應把切割的邊框余料用氧乙炔割除，然后運往指定區域。3.2.9 工作完畢后，先用壓縮空氣將設備上的灰塵吹干凈，而后勇干布擦凈。如導軌上有銹斑，則用敢不擦，不可加潤滑油。3.2.10 關機前應將系統退回操作主菜單，將所有割炬上升到最高位置，各個控制開關復位。按先后順序關閉系統電34、源，總電源，關閉所有氣源，水源等。 焊接工序作業指導書適用范圍：適用于產品點完后需滿焊工序責任崗位：操作工所有設備：焊接夾具、焊機使用工具：焊把、焊絲、混合氣、焊接面罩、距離尺1. 產品的質量要求1.1 目測表面不得有缺料、漏點物件。1.2 目測整體外觀符合圖紙要求，產品不得有變形，位置點錯。1.3 焊接完后，應用距離尺測量掛板和角鐵距離，應符合圖紙要求。2. 焊接過程2.1 操作工必須熟悉設備的使用，嚴格遵守該設備的操作規程。2.2 根據產品選擇焊接夾具。2.3 產品放在夾具上，調整合適位置，放置必須牢固。2.4 調整焊機電流，在廢舊板材上焊接，調整到合適為宜。2.5 左手拿焊接面具，右手拿35、焊把進行焊接。2.6 工作過程中，設備出現異常時應立即停止焊接，切斷電源，通知維修人員修設備。2.7 工作過程中，注意設備的保養，嚴禁設備帶病作業。2.8 工作現場保持清潔，不得隨意擺放產品。2.9 工作結束后，關閉電源，填寫焊接工序卡片。 噴漆工序作業指導書適用范圍：適用于產品焊接完后需表面噴漆責任崗位：操作工所有設備：氣泵使用工具：氣線、噴葫蘆、漆料、油漆、噴漆面具1. 產品的質量要求1.1目測產品表面不得有殘渣，焊瘤子。1.2目測產品焊接必須符合圖紙要求。1.3目測產品表面不得有缺料，漏焊。2.噴漆過程2.1操作工必須熟悉對漆，嚴格遵守漆料和油漆的比例。2.2根據客戶要求選擇油漆。2.336、將產品按一定距離擺放整齊，調整產品，便于噴漆。2.4將對好的油漆倒進噴壺蘆中，對準產品進行噴漆。2.5噴漆過程中要注意油漆的比例是否合適，調整到合適為宜。2.6噴完整個產品后，檢查有漏噴之處。2.7工作過程中，注意設備保養，嚴禁設備帶病作業。2.8工作結束后，應填寫噴漆工序卡片，再將工作區域打掃干凈。 酸洗工序作業指導書適用范圍：適用于產品焊接完后需表面處理責任崗位：操作工所有設備：天車使用工具：尼龍繩、硫酸、水1.產品的質量要求1.1目測產品表面不得有殘渣，焊瘤子。1.2目測產品焊接必須符合圖紙要求。1.3目測產品表面不得有缺料，漏焊。2.酸洗過程2.1用尼龍繩將產品緊固，用天車鉤住尼龍繩放37、入酸池子。2.2在硫酸池子中泡40分鐘左右。2.3在將產品放入水中，進行去除殘渣。2.4最后放入磷化池中，浸泡15分鐘左右。2.5將產品放在噴漆處，待產品表面干后進行噴漆。2.6工作結束后，填寫酸洗工序卡片，清理現場。包裝工序作業指導書適用范圍：適用于產品噴漆完后需包裝責任崗位：操作工所有設備：天車使用工具：吸鐵石、氣泡墊、包裝架子、螺絲1. 產品的質量要求1.1目測產品表面不得有殘渣，焊瘤子、缺漆處。1.2目測產品焊接必須符合圖紙要求。1.3目測產品表面不得有缺料，漏焊。2.包裝過程2.1按產品不同進行設計包裝。2.2包裝必須符合集裝箱的標準。2.3氣泡墊大約長度在900MM。2.4包裝完后進行長，寬，高測量，符合裝箱標準。2.5工作結束后，填寫包裝工序卡片，清理現在衛生。