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1、工程名稱XX縣XX集輸管道有限公司管道焊接工程交底部位管道施工工程編號日期XX年11月交底內容：一、要求： 1管道采用直埋敷設，管道轉向盡量采用彈性敷設，彈性敷設管道的曲率半徑應滿足管子的強度要求，且不小于1000D，垂直面上彈性敷設管道的曲率半徑尚應不大于管子在自重作用下產生的撓度曲線的曲率半徑。2當彈性敷設場地受限制時，可采用冷彎管及熱煨彎管來滿足管道轉向安裝要求。當轉角小于等于10時，采用冷彎彎管，曲率半徑為40D，當轉角大于10時，采用熱煨彎管，曲率半徑為6D。3彈性敷設管道與相鄰的反向彈性彎曲管段之間及彈性彎管段和人工彎管之間，應采用直管段連接；直管段長度不應小于管子的外徑值，且不應2、小于500mm。4管道平面和豎向不宜同時發生轉角。5管道對接偏差不得大于3。6管線與構筑物或相鄰管線之間水平、垂直凈距應遵照現行城鎮燃氣設計規范GB50025的相關規定執行。7管道的埋深不應小于1.7m。8管道穿越其它設施時要依據國家標準進行處理。9運輸防腐管時，捆扎牢固，并對防腐層采取保護措施。防腐管與車架或立柱之間、防腐管之間、防腐管與捆扎繩之間設置象皮瓣或其它軟性材料襯墊。捆扎繩外套橡膠管或其它軟質管套。二、管道防腐1 管段防腐（1）直接埋設段管道外防腐采用擠壓聚乙烯三層結構、頂管穿越段管道外防腐采用雙環氧防腐涂層（要求詳見雙環氧防腐涂層說明書）。管道防腐層由工廠預制完成。（2）焊縫部位3、防腐層的厚度不應小于規定的防腐層最小厚度的90%，環氧粉末涂層厚度應大于等于100m，其它要求遵照國家現行標準埋地鋼管質管道聚乙烯防腐層GB/T23257執行。2. 補口及補傷（1）補口采用環氧樹脂/輻射交聯聚乙烯熱收縮套（帶）三層結構，其厚度及性能應符合國家現行標準埋地鋼質管道聚乙烯防腐層GB/T23257的先關規定。（2）補口前，必須對補口部位進行表面預處理，表面預處理質量應達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923規定的Sa1/2級。（3）當現場不具備噴砂除銹的條件時，可使用電動除銹或手工除銹，除銹等級應達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923規定的St3級，焊縫處4、應無焊渣、毛刺、油污等。（4）采用熱收縮套（帶）補口時，熱收縮套（帶）與聚乙烯防腐層搭接寬度不應小于100mm；采用熱收縮帶時，應采用固定片固定，補口材料與原防腐層的周向搭接寬度應不小于80mm。（5）對于直徑不超過10mm的漏點或損傷，且損傷深度不超過管體防腐層厚度的50%時，在預制廠內可用管體配套的聚乙烯粉末修補；3 管件防腐冷彎管直接由防腐好的直管冷彎而成，防腐與管線防腐涂層相同。熱煨彎頭、三通等管件采用環氧樹脂/輻射交聯聚乙烯熱收縮（帶）三層結構，其防腐等級及性能應不低于補口部位防腐層的要求。4 防腐質量檢驗（1）防腐層的漏點采用在線電火花檢漏儀檢查，檢漏電壓為25KV，無漏點為合格。5、單管有漏點為不合格。（2）管道下溝前必須對防腐層進行100%的外觀檢查，回填前應進行100%電火花檢漏，檢漏電壓為15KV，無漏點為合格。回填后必須對防腐層完整性進行全線檢查，不合格必須返工處理直至合格。5熟悉圖紙，做好技術交底三、布管1布管前應確認鋼管規格、數量、防腐類型符合設計圖紙的要求布管選用的設備機具能適用于現場條件作業，且能保證適用安全、可靠。2，吊管機布管時，宜單根吊運。吊管機吊管行走時，要有專人牽引鋼管，避免碰撞起重設備及周圍物體，發生安全事故。3在吊管和放置過程中，應輕起輕放。管子懸空時應在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐管。4卸管時，不得使用滾、撬、拖拉管子的方法卸6、管。5布管時管與管應首尾相接，相鄰兩管口宜錯開一個管口，成鋸齒形布置，以方便管內清掃、坡口清理及起吊。四、管道組對1管口組隊前應清除防腐管內雜物。管端50mm范圍內應無污物。2處連頭、彎頭（管）處外，管道組隊宜采用內對口器。3對口時，吊管機數量不宜少于2臺。4起吊管子的吊帶應滿足強度要求，不損傷防腐層。5管口組對若有錯邊，應均勻分布在整個圓周上，嚴禁采用錘擊方法強行管口組對。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯邊量。6使用內對口器時，應在根焊完成后拆卸移動對口器，移動時，管子應保持平衡。7使用外對口器時，應進行定位焊，定位焊按圓周120分別進行，在定位焊總長度超過圓周50%后才能撤出外對口器，所7、完成的根焊應分為多段，且均勻分布。8現場切割防腐管時，應將管端不小于140mm寬的外防腐層清除干凈。采用火焰切割時應去除氧化層。端部不小于50mm寬的范圍內打磨見金屬光澤。9管口組隊應符合下表的規定。序號檢查項目規定要求1管內清掃無污物2管口清理（10mm范圍內）和修口管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm，范圍內焊縫余高打磨掉，并平緩過渡4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5鋼管短節長度不應小于管子外徑值且不應該小于0.5m6管子對接不允許割斜口，管道對接偏差不得大于3不等壁厚對焊管端宜增加過渡段并應平滑過渡7過渡坡口厚壁管內側打磨至8、薄壁管厚度，銳角為14308手工焊接作業空間不小于0.4m9半自動焊接作業空間溝上焊距管壁不小于0.5m。溝下焊管壁距不小于0.8，管壁距溝底不小于0.5m10自動焊接作業空間不小于0.5m五、管道下溝1管道下溝時，應由專人統一指揮作業。下溝作業段的管溝內不得有人，應采取切實有效的措施防止管道滾溝。2管道下溝宜使用吊管機，嚴禁用推土機或撬杠等非起重機具下溝。下溝前應對吊管機進行安全檢查，確保使用安全。3管道下溝后應對管頂標高進行復測，在豎向曲線段應對曲線的始點、中點和終點進行測量。六、管道焊接1施工單位在開工前應根據設計文件提出的鋼種等級、焊接材料、焊接方法和焊接工藝等，進行焊接工藝評定，并根9、據焊接工藝評定結果編制焊接工藝規程。經業主同意，壓力管道施工資質相同的各單位之間，可互相利用按上述要求評定合格的焊接工藝評定作為編制焊接工藝規程的依據，但事先應經評定單位授權許可和本單位焊接負責人批準。2焊工應具有相應的資格證書。3國產焊接材料應符合現行國家標準碳鋼焊條GB/T5118、焊接用鋼絲GB1300等的有關規定。4焊接材料應符合下列要求：a）焊條應無破損、發霉、油污、銹蝕；焊絲應無銹蝕和折彎；焊劑應無變質現象；保護氣體的純度和干燥度應滿足焊接工藝規程的要求。b）在焊接過程中，如出現焊條藥皮發紅、燃燒或嚴重偏弧時，應立即更換焊條。5在下列任一種焊接環境下，若無有效的防護措施，嚴禁施焊：10、a）雨雪天氣；b）大氣相對濕度大于5；c）環境溫度低于5d）手工電弧焊，風速大于5m/s；e）自動焊，風速大于2m/s。6需要焊前預熱或管道冬季施工焊接時，施工現場應隨時測量、記錄環境溫度，并采取相應的預熱措施。預熱要求應根據材質、氣候條件等因素，經焊接性試驗及焊接工藝評定確定。焊前需預熱的焊縫，層間溫度應保持不低于預熱溫度。預熱寬度應以坡口兩側各大于50mm為宜，該范圍內的預熱溫度應均勻一致，預熱溫度可采用測溫筆或表面溫度計在距焊縫中心線50mm處對稱測量。7管道焊接適用的方法包括焊條電弧焊、半自動焊、自動焊或上述任何方法的組合。8當相鄰兩層焊道更換焊條時，接頭不得重疊，應錯開2030mm。11、施焊時嚴禁在坡口以外的管材表面上引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。9管道下向焊施工宜采用流水作業，每層焊道有兩名焊工同時施焊，當管道直徑大于711mm時，每層焊道宜由三名焊工同時焊接。七、焊接檢驗1管道焊接完成后，強度試驗及嚴密性試驗之前，必須對所有焊縫進行外觀檢查和無損探傷檢驗。外觀檢查合格后方可進行無損探傷檢驗。2所有焊接接頭應進行全周長100%無損檢測。射線檢測是首選無損檢測方法。焊縫表面缺陷可進行磁粉或液體滲透檢測。3穿越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭、三通與直管段焊縫以及未經試壓的管道碰死口焊縫，均應進行100%超聲波檢測和射線檢測。4彎頭、三通與直管連接的焊縫，段與段間的死口12、，穿跨越與直管間的焊縫不允許有級片。直管段每道焊縫最多允許2張片且不得相鄰，超過2張級片或2張級片相鄰必須返修。7全部抽檢焊縫級片率90以上，全部抽檢一次合格率95以上。八、清管與試壓1管道在下溝回填后應清管和試壓，清管和試壓應分階段進行。2穿越大中型河流、鐵路、二級以上公路、高速公路的管段應單獨進行試壓。3燃氣管線應分段進行強度試驗和整體嚴密性試驗。4空氣試壓，強度試驗壓力為設計壓力的1.15倍（4.6MPa）。試壓時的升壓速度不宜過快，壓力應緩慢上升，每小時升壓不得超過1MPa。當壓力升至0.3倍和0.6倍強度試驗時，應分別停止升壓，穩壓30min，并檢查系統有無異常情況，如無異常情況繼續升壓至試驗壓力，穩壓4h，管道不破裂、無泄漏為合格。5嚴密性試驗應在強度試驗合格后進行，試驗介質為壓縮空氣，試驗壓力為設計壓力的1.5倍，穩壓24h不泄露為合格。6試驗段的兩端均應安裝壓力表及溫度計，并避免陽光直射，壓力表精度應不低于1.5級，量程為被測最大壓力的1.52倍。7施工資料 施工資料包括：圖紙、焊接工藝規程、焊接工藝評定報告書、焊接作業指導書、焊口檢查記錄、焊縫焊后檢驗記錄、焊接管路走向示意圖、焊縫編號、和焊縫分布圖、無損探傷記錄表、簽字手續。 交底人 接收人