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1、商業住宅樓灌注樁技術交底記錄編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 交 底： 復 核: 批 準： 接 收： 二XX年X月 一、混凝土灌注1、樁基成孔后應盡快安放鋼筋籠進行混凝土灌注，減少成孔的閑置時間，如果清孔后3小時尚未開始灌注混凝土，則孔底必須重新清理。2、施工隊應較準確把握砼灌注時間，以防砼等待時間過長。運到現場的砼應檢查其均勻性和坍落度（塌落度控制在160180mm），不符合要求的不得使用，退場重新要混凝土。 3、導管的漏斗要滿足初灌量的要求首次灌注時應使導管埋深1.0-1.5米并采用剪球方式。4、導管使用前應試拼、試壓，壓力達到0.9MPa保證不漏水，導管2、內壁應光滑圓順，內徑一致，可采用25-30厘米。各節導管應編號并記錄各節導管的長度，一般中間節長23米，底節長4米。5、下導管時導管應大致位于樁孔中心位置，導管軸線誤差不得超過孔深的0.5%，且不得大于10厘米。灌注過程上下移動導管不能速度過快。6、在灌注過程中導管的埋置深度宜控制在26m。7、在灌注過程中應經常測探（鋼絲測繩）孔內混凝土面的位置（高度），及時地調整導管埋深。8、為防止鋼筋架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。（注意每次撤管之前要測孔深）9、3、灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度不小于1m，以保證混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。10、在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。若發現混凝土灌入量少于或者多于計算混凝土量，要及時向技術主管反應，查明原因。11、在灌注過程中，應將孔內溢出的水或泥漿引流至泥漿池，不得隨意排放污染環境。12、灌注中發生故障時，及時向技術負責人匯報，應查明原因，并協同建設、監理單位一同編制合理確定處理方案，進行處理。二、鉆孔1、質量標準:1）、護筒頂面位置允許偏差為50mm.2）、護筒傾斜度允許偏差為1%。3）、孔位中心允許偏差為50mm.。4）、傾斜度4、允許偏差為1%。5）、鉆孔達到設計深度后，必須核查地質情況。6）、孔徑、孔深和孔型必須符合設計要求。7）、鉆孔樁護筒應堅實不漏水，護筒埋深應符合施工工藝設計要求。8）、鉆進時隨時隨地檢查泥漿比重和含砂率。9）、澆筑水下混凝土前應清底，孔底沉渣應清除干凈，滿足規范及設計文件提出的沉降要求。2、技術措施：1）、首先確定鉆孔樁位：按照基線控制網，用全站儀精確放出樁位。2）、鉆孔施工時隨著孔深的增加向孔內及時、連續地補漿，維持護筒內應用的水頭，防止孔壁坍塌。鉆孔前設置堅固、不漏水的孔口護筒。護筒內徑大于鉆頭直徑，使用旋轉機鉆孔壁鉆頭大約20cm.。鉆機就位及鉆孔（1）鉆機安裝后的底座和頂端應平穩，在鉆5、進中不應產生位移或沉陷。就位完畢，施工隊對鉆機就位自建。（2）針對不同地質層選用不同的鉆頭，鉆進壓力、鉆進速度及適當的泥漿比重。（3）鉆孔作業應分班連續進行，填寫鉆孔施工記錄。應經常注意地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存。（4）當鉆孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經駐地監理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。3、清孔1）鉆孔達到要求深度后采用灌注樁孔徑監測系統進行檢查，各項指標符合要求后立即進行清孔。2）澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度滿足設計要求；當設計無要求時；柱樁不大于5cm；摩擦樁不大于26、0cm。如沉渣厚度超出規范要求，則利用導管進行二次清孔。三、鉆孔及灌注異常處理3.1坍孔1、現象：成孔過程中或成孔后孔壁坍塌。2、原因分析 護筒的底部和四周未用黏土填實，鉆進及提鉆過程中鉆頭帶出的水反復沖刷護筒底部導致孔壁坍塌。 孔內水位高低不夠，不足以平衡水頭壓力。 當鉆至砂礫等強透水層時，水源補給不足引起孔內水位急劇下降。 出現較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁坍塌。 鉆孔附近的振動情況。 泥漿比重偏小。 成孔速度過快，孔壁上來不急形成泥膜。 吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。 成孔后未及時澆筑混凝土，靜置時間過長。3、預防措施 埋設護筒時，宜在護筒底夯填10cm厚黏土，必須夯填密實7、。放置護筒后，在護筒四周對稱均衡地夯填黏土，防止護筒變形或位移，黏土應充填密實不漏水。 孔內水位必須高出孔外水位1m以上，泥漿泵等鉆孔配套設備應有一定的安全系數并有備用系數。 施工通道的布置應離孔位一定距離，尤其在地表下有淤泥質黏土之類的軟弱土層時更應注意。 應根據不同土層采用不同的泥漿比重。 應根據不同土層采用不同的泥漿轉速。如在砂性土或含少量卵石中鉆進時，可用一或二擋轉速并控制進尺；在地下水位高的粉砂中鉆進時，宜用低檔慢速鉆進，同時應加大泥漿比重和提高孔內水位。 鋼筋籠的吊放、接長均應注意不碰撞孔壁。 盡量縮短成孔后至澆筑混凝土的間隔時間。3.2成孔偏斜1、現象成孔后不垂直，偏差值大于規定8、的L/100L為樁孔深度。2、原因分析 施工場地不平整、不堅實，在支架上鉆孔時，支架的承載力不足發生不均勻沉降，導致鉆桿不垂直。 鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。 鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大。 遇有地下障礙物把鉆頭擠向一側。3、預防措施 鉆機就位時，應使轉盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上并在鉆進過程中防止位移。 場地平整堅實，基礎承載力應滿足要求，發生不均勻沉降時必須隨時調整。 開鉆前應先檢查鉆桿垂直度、鉆頭直徑、卡盤，不合格的不得使用。4、治理方法：偏斜過大時，應回填黏土，待沉積密實后在鉆。3.3、縮 孔1、現象：成孔過程中或成孔后局部孔徑小于設計要求。2、9、原因分析 軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動。 塑性土膨脹，造成縮孔。3、預防措施 降低地下水位，減少施工機械在周邊的振動。 鉆孔注意慢鉆，鉆速不得太快。 (4)治理方法：采用鉆頭上下反復掃孔，將孔徑擴大至設計要求。3.4鋼筋籠變形1、現象 鋼筋籠在堆放、運輸和吊裝過程中，產生不可恢復的變形。2、原因分析 鋼筋籠分段太長，加強箍設置不足，剛度不夠。 鋼筋籠在堆放、運輸和吊裝過程中未嚴格遵守技術規程，產生累計變形。3、預防措施 鋼筋籠過長時，應分節制作、分節吊裝，然后在孔口焊接。 應根據技術規程要求設置加強箍，加強箍必須與主筋焊接牢固。 在安裝鋼筋籠時，宜設置臨時吊裝扁擔，以增加剛度。4、治理方10、法：鋼筋籠變形超過允許誤差時，應拆除重綁。 3.5 鋼筋籠安裝位置偏差1、現象：鋼筋籠安裝平面位置偏差超過了質量標準允許范圍。2、原因分析 鋼筋籠上未設置墊塊或墊塊不足，不能有效控制混泥土保護層厚度。 鉆孔本身有較大偏差。 鋼筋籠未垂直吊放入孔，而是斜插入孔內。3、預防措施 在鋼筋籠主筋上，每隔2m距離設置4個墊塊，以控制混凝土的保護層厚度，使鋼筋籠的平面位置對準樁孔軸線。 鋼筋籠應在垂直狀態時吊放入孔。 4、治理方法：鋼筋籠安裝偏差超出規范時應吊出，對樁位進行反復掃孔糾正并用檢孔器檢驗合格后在進行安裝。 3.6 鋼筋籠上浮1、現象澆筑混凝土時鋼筋籠上浮 2、原因分析 混凝土在進入鋼筋籠底部時11、澆筑速度太快，導管埋置太深，被混凝土頂起。 鋼筋籠未采取固定措施，提導管時掛起鋼筋籠。 3、預防措施 當混凝土上升到鋼筋籠下端時，應放慢澆筑速度，減小混凝土面上升的動能，以免鋼筋籠被頂托而上浮。在鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度時，提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時再按正常速度澆筑，在通常情況下，可以防止鋼筋籠上浮。 澆筑混凝土前，應將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可以防止上浮。4、治理方法 根據鋼筋籠上浮高度檢算是否在允許應力范圍內否則要進行補樁。 3.7斷樁1、現象 2、原因分析 混凝土坍落度太小，骨料太大，運輸距離過長，混凝土和易性差，導致導管堵塞，疏通導管時再灌注12、混凝土時，中間就會形成夾泥層。 計算導管埋置深度時出錯或盲目提升導管，使導管脫離混凝土面，再澆筑混凝土時，中間就會形成夾泥層。 鋼筋籠將導管卡住，強力拔管時，使泥漿混入混凝土中。 導管接頭處滲漏，泥漿進入管內混入混凝土中。 混凝土供應中斷不能連續澆筑，中斷時間過長造成堵管事故。 坍孔。3、預防措施 混凝土配合比應嚴格按照有關水下混凝土的規范配置，并經常測試坍落度，防止導管堵塞。 嚴禁不經測算盲目提拔導管，防止導管脫離混凝土面。 鋼筋籠主筋接頭要焊平，以免提升導管時法蘭掛住鋼筋籠。 當導管被鋼筋籠掛住時，可轉動導管使導管脫離，鋼筋籠重新落入混凝土中。 澆筑混凝土的導管應經過密水和耐壓試驗。 澆筑混凝土前應保證混凝土攪拌機能正常運轉并有一臺備用。 4、治理方法 當斷樁位置在地下水位以上或能把水位降到斷樁截面以下時，如果樁的直徑較大，一般在1m以上可以抽掉樁孔內泥漿，在鋼筋籠的保護下下到樁孔中，對先前澆筑的混凝土面進行鑿毛處理并清洗鋼筋，然后繼續澆筑混凝土。 當斷樁位置在地下水位以下時，可用直徑較原樁直徑稍小的鉆頭，在原樁位處鉆孔鉆至斷樁部位以下適當深度時重新清孔，并在斷樁部位增設一節鋼筋籠，籠的下半截埋入新鉆的孔中，然后繼續澆筑混凝土。 斷樁報廢，移位補樁。 用沖擊鉆把樁沖掉回填一段時間重新鉆孔。