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1、中橋橋梁基礎鉆孔灌注樁工程施工技術交底編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 交 底： 復 核: 批 準： 接 收： 二XX年X月 樁基施工技術交底記錄 編號： 項目名稱施工單位工程細目鉆孔灌注樁施工交底內容：鉆孔灌注樁施工技術交底交底部門：交底者（簽名）： 年 月 日接受部門：接受者（簽名）： 年 月 日一、施工準備1.1、物資準備施工所用鉆機已全部就位，現場準備試鉆的鉆機已準確就位，開工前的必要檢查和試轉工作已經完成，工作狀態(tài)良好，隨時可以開鉆。施工用水、水泥、砂石料、鋼筋等原材料都已進場，數量滿足開鉆要求。原材料質量經過自檢和監(jiān)理工程師抽驗均符合規(guī)范要求。混凝2、土的配合比選定已經完成并得到了監(jiān)理工程師的批復。1.2、技術準備橋梁樁位已經復測，測量結果上報后已經得到監(jiān)理工程師的批復。現場技術、質檢人員已到位，并已經完成對設計文件的審核工作，充分理解了設計意圖，技術交底已進行，現場已按設計要求進行了鋼筋綁扎等作業(yè)。工地試驗室已經建立，人員已全部到位。并通過省交通廳質量監(jiān)督站的資質認證。各種工程檢測試驗設備完好、齊全。1.3、施工現場準備已經做好現場的“四通一平”工作。即施工便道通、水通、電通、信息通、場地硬化平整。項目部駐地建設和施工隊的駐地建設已經完成，生活辦公設施齊備，滿足業(yè)主和監(jiān)理工程師要求。施工便道暢通，拌合站已建成，并經過了技術監(jiān)督局對自動計量3、設備的檢驗、評定。料場已經硬化處理，符合規(guī)范和業(yè)主的相關規(guī)定。材料堆放整齊，數量和質量均滿足開工要求。二、 鉆孔樁施工2.1、施工工藝（附施工工藝框圖）2.2、施工方法施工準備測量放樣：首先平整場地，清除地表雜物及表層軟土，夯壓密實，用（DTM552）全站儀根據設計樁位對樁基平面中心位置進行測放，同時設置護樁，用混凝土加固。設備選型：根據橋位所處地層，選用沖擊鉆鉆機，鉆孔前對鉆機等主要機械設備進行檢修和保養(yǎng)，保證機械設備處于良好狀態(tài)?，F場準備：鋼護筒埋設前先進行施工場地平整作業(yè)，在臨時施工道路的墩位處修筑通往樁位的臨時運輸短便道，作為鉆機就位和混凝土運輸的通道。處理樁位處的自然地基，采用高挖、4、低填、軟基換填等方式對地基進行平整、加固處理，并鋪設枕木等。以保證鉆機在鉆孔過程中不產生不均勻沉降。護筒埋設護筒采用鋼護筒，護筒一般長度2.02.5m，根據地質情況可以適當加長。護筒內徑大于設計樁徑20，護筒兩端及中部各加設一道加筋肋，肋為20cm寬鋼板環(huán)（厚12mm）。鋼護筒在工廠加工制作。護筒在轉運過程中，在護筒內側采用“+”字型撐桿支護，以免在轉運過程中失圓，保證足夠的圓度，以利鋼護筒在施工現場順利拼接。鋼護筒加工技術標準：a、 護筒橢圓度10mmb、 平整度5mmc、 鋼護筒彎矢高50mmd、 總長度誤差范圍0-30mme、 鋼護筒連接處在筒內無突出物，應耐拉、壓、不漏水。采用人工挖埋5、，其頂部高出地面0.3m，并且周圍換填粘土分層夯實。鋼護筒中心線與樁中心線重合，為了減少樁位累計偏差，平面位置偏差嚴格控制在1cm以內，傾斜度不大于1%，標高控制在-50100mm。泥漿護壁鉆孔護壁采用優(yōu)質粘土或膨潤土造漿護壁。在現場根據地質情況選擇泥漿比重、粘度、酸堿度、粘土的塑性指數、含砂率等。調制泥漿時，先將粘土加水浸透，然后用攪拌機攪拌。制漿材料配比，對于不同材料所需配比不一樣，如用普通粘土，每方泥漿需粘土0.225t；若用次膨潤土或膨潤土，則每方泥漿分別用次膨潤土0.11t或膨潤土0.067t，孔內泥漿頂面始終高出筒外水位或地下水位至少0.51.0米以上，并保持泥漿各項指標符合規(guī)范要6、求，以防塌孔。沖擊鉆鉆進各土層泥漿控制指標指標土層相對密度粘度Pa.s 靜切力含砂率失水率膠體率PH值亞粘土1.21.45192835842095810強風化巖各項指標在鉆孔中分別取樣檢測：相對密度采用泥漿比重計，粘度采用標準漏斗粘度計，含砂率采用砂率計，失水率采用濾紙法，膠體率的測定法方將100ml裝滿泥漿的量杯靜止24h，用100減去澄清部分既為膠體率，PH值采用比色法測定。鉆孔中泥漿排放到泥漿池，鉆孔后的棄漿送至指定的地方排放，防止污染環(huán)境。鉆孔1.開鉆前檢查各種機具設備是否狀態(tài)良好，泥漿制備是否充足，水電路是否暢通，以確保正常。2.正式鉆進前先啟動泥漿泵，使之空轉一段時間，待泥漿輸入孔7、口一定數量后，正式鉆進。3.開始鉆進時，控制進尺速度，采用“少松繩、勤松繩”的措施，待鉆至護筒下一米后，在以正常速度鉆進。4.鉆孔作業(yè)連續(xù)進行，不得中斷。因故停鉆，則在空口加蓋防護罩，并把鉆頭提出孔道，以防埋鉆，同時保持孔內泥漿面高度和泥漿比重、粘度符合要求。5.鉆孔前繪制孔位地質剖面圖，掛在鉆臺上，作為對不同土層選擇適當的鉆頭、鉆壓、鉆速和泥漿比重的參考 。并且經常注意土層的變化，在土層變化處撈取渣樣鑒別土層，并記錄表中，與設計地層核對。6.鉆進過程中，及時補充損耗漏失的泥漿，使之高出孔外水位或地下水位1.01.5m；保證鉆孔中泥漿的濃度，防止發(fā)生坍孔，縮孔等質量事故。7.鉆孔過程中用自制的8、檢孔器隨時檢查孔的情況，防止發(fā)生彎孔等事故。8.當鉆孔距設計標高1m時注意控制鉆進速和深度，防止超鉆，并核實地質資料判斷是否進入設計持力層。9.當鉆孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔形進行檢查，確認滿足設計要求后進行清孔。檢孔鉆孔達到設計標高后，對孔深孔徑和傾斜度進行檢查，用自制檢孔器進行幾何尺寸檢測。自制檢孔器用鋼筋焊接而成，端部呈圓錐狀，檢孔器長為孔徑的46倍，直徑等于鋼筋籠直徑加100mm。成孔質量標準為：孔中心偏5cm，孔徑設計孔徑,傾斜度1%,孔深設計值。清孔1.當鉆孔深度達到設計要求后，立即進行清孔，以免時間過長沉渣沉淀，造成清孔困難。2.清孔采用換漿法，鉆孔達到設計標高后，將9、鉆頭上下慢速提放，然后注入凈化泥漿（相對密度1.031.1，粘度1720s，含砂率2，膠體率98%，置換池內含渣泥漿。禁用加深孔底的方法代替清孔。3.清孔時注意保持孔內泥漿面高度始終在地下水位以上1.52.0m，以及泥漿比重是否合適，防止坍孔縮孔。鋼筋籠制作與安裝1.鋼筋制作 鋼筋籠由鋼筋班負責制作，所用鋼筋符合質量標準要求，制作過程中嚴格按照規(guī)范和圖紙施工，保證各部尺寸正確。焊接前要經過試焊，鋼筋接頭位置滿足規(guī)范和各項技術指標要求。2.鋼筋籠制作工藝方法（加筋成型法）為了不妨礙螺旋盤的綁扎，一般把加勁筋設在主筋的內側制作，按設計尺寸做好加勁筋圈，標出主筋的位置。把主筋擺在平整的工作臺上，并標10、出加勁筋的位置。焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋的加勁筋標記，扶正加勁筋，并用木制直角板校正加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部勁筋后，用機具或人轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布好螺旋筋并綁扎于主筋 上，點焊牢固。若骨架直徑較小，為避免灌注混凝土的導管法蘭掛動骨架，可將加筋置于主筋的外側，將螺旋筋在加勁筋處截斷并與主筋焊牢。3.樁基鋼筋籠在鋼筋加工場分節(jié)制作，拼接時各段之間主筋可采用焊接,鋼筋接頭應按規(guī)范要求錯開布置，其搭接長度為40d，焊接采用單面焊時其焊縫長度不小于10d。鋼筋籠外側設定位環(huán)，確保鋼筋籠安放位置準確和11、混凝土保護層厚度。 鋼筋籠吊放 成孔完畢，經監(jiān)理工程師檢查合格后，采取分節(jié)吊放。鋼筋籠的起吊和就位采用重型汽車起重機吊裝（經過試吊）。鋼筋籠中部在現場搭接焊時應核對每節(jié)骨架的順序，作好標記，防止漏節(jié)或接錯。為了保證骨架起吊時不變形，宜用兩點吊。第一吊點設在骨架的下部，第一吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。為使其中心能更好地對中，在護筒上做好十字對中法標記，鋼筋籠就位后，拉上十字線，使其中心與鋼筋籠中心重合。鋼筋籠就位后，牢固定位，防止拔升導管時，將鋼筋籠帶出。當骨架全部沉入井孔后，測量鋼筋骨架頂面標高，嚴格控制鋼筋籠底面標高在50m12、m以內。 砼拌合和運輸灌注樁用混凝土由項目部所設料場拌和站統(tǒng)一拌制，用混凝土運輸車集中運輸。由于拌和站與施工現場距約1.53.0公里，考慮到灌注樁的作業(yè)連續(xù)性和沿線交通情況我項目部計劃投入三臺拌和樓(一臺備用)和13臺砼運輸車。水下砼灌注水下砼的配制嚴格按監(jiān)理批復的配合比進行配制。水泥標號不低于號，其初凝時間不早于2.5h；粗集料采用級配良好的碎石。粗集料粒徑不大于導管內徑的1/61/8及鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40；細集料采用級配良好的中砂，混凝土的含砂率控制在40%50%。為保證砼灌注質量，配合比設計時摻入一定量的緩凝劑，水下砼的坍落度在180220之間。水下砼采用導管法。導管采用13、壁厚6、直徑300的鋼管分節(jié)制作，用帶有密封槽的螺旋盤加膠墊連接而成。為防止導管漏水、漏氣而出現意外，施工前對導管進行水密承壓和抗拉試驗。漏斗容量滿足首批砼入孔后導管埋入水下砼1米以上的要求。導管提升采用汽車吊或自制提升架進行，確保作業(yè)的順利完成和安全要求。首批混凝土計算采用V=(d2/4)h1+( D2/4) *（H1+H2）進行計算，根據規(guī)范規(guī)定導管距孔底保持0.4m的懸空距離，導管初次埋深為1m，則：V=(d2/4)h1+( D2/4)*（H1+H2）式中：V-灌注首批砼所需數量（m3）D-樁孔直徑（m）H1- 樁孔底至導管底端間距，一般取0.4mH2-導管初次埋置深度（m）d-導管內徑14、 （m） h1-樁孔內砼達到埋置深度H2時，導管內砼柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需高度（m）。砼灌注連續(xù)進行，灌注過程中作好砼頂面標高測量，用吊錘測量同時根據混凝土實際澆筑方量輔以理論計算來推斷混凝土面的上升高度，作為拆除導管的依據，防止導管埋入過深無法拔出或拔空導管等事故，并做好灌注紀錄。水下混凝土頂面接近鋼筋骨架底部時，要使導管保持較大的埋深，并放慢灌注速度，混凝土進入鋼筋籠一定深度后（4m以上），再適當提升導管，使鋼筋骨架在導管口下有一定的埋深，減少混凝土對鋼筋籠的浮力。為保證樁頭質量，砼頂面控制標高設置在設計樁頂以上0.51.0m的位置，預加高度在施工承臺（墩柱）前及砼強度達到70%時15、鑿除，鑿除時注意不得損壞樁身砼。樁基檢測樁基施工完畢，砼強度達到設計強度后，按設計要求，采用超聲波法對樁身進行無損檢測。2.3.施工注意事項鉆孔樁：1.注意樁孔的孔位必須準確，開鉆時應慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入地層后，方可提速。鉆進過程中，應及時進行質量檢查并填寫施工記錄。2.在鉆孔排渣、或因故停鉆時，應保持孔內具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度和粘度。處理孔內事故或因故停鉆，必須將鉆頭提出孔外3.成孔后，測量孔徑、孔深、孔位和沉淀厚度，確定滿足設計要求后，再灌注水下砼。4.水下砼灌注過程中，將孔內溢出的泥漿引至泥漿池中沉淀處理，以免污染周圍農田及河流。水下砼灌注完成后，及時拔出鋼護筒16、。鋼筋：1.鋼筋表面應潔凈，不得有銹皮、油漆等污垢。2.鋼筋如有彎曲，必須調直，調直后鋼筋表面?zhèn)奂颁P蝕不應使鋼筋截面積減少。3.鋼筋彎曲成型后，表面不得有裂紋或龜襲等現象。4.已焊成的制品不得用重錘調直，防止震裂焊縫。5.鋼筋拼裝安裝必須達到砼結構規(guī)程及驗收規(guī)范和公路工程質量檢驗評定標準的要求。2.4施工中事故的預防和處理：常見鉆孔事故有坍孔、彎孔、縮孔及糊鉆、卡鉆、掉鉆頭等，在鉆孔前現場要準備有吸泥漿泵、打撈設備、卷揚機等急救設備，在操作過程中注意觀察，做好預防及時處理。坍孔：1、坍孔原因：護筒未按規(guī)定埋設；操作不當，如升降鉆具及下鋼筋籠時碰撞孔壁；泥漿濃度不夠，護壁不佳；漏水或施工時水未17、加到規(guī)定高度，致使水頭低；吹風清孔時，風壓風量太大，清孔時間太長；孔口周圍水不良等。2、坍孔處理：發(fā)生坍孔后，應仔細分析，查明原因和位置。孔口坍塌應及時用粘土或草袋回填處理，嚴重時需立即拆除護筒，將鉆孔填死，重新放樣、鉆孔。孔內塌方不嚴重者，可回填粘土，嚴重時可用粘土、石子、片石分層回填到坍孔上約0.5m，也可用鋼護筒穿過坍方一米以上的方法處理。回填后需暫停鉆進，待半個月重新放樣?？灼珡潱簯治鲈蚝笳J真處理。一般可在傾斜處掃孔處理，偏斜處嚴重時，回填粘土，待沉積密實后再鉆進。擴孔、縮孔：遇有擴孔、縮孔時，應采取防塌孔和鉆錐擺過大的措施。縮孔時，應及時檢查鉆頭，必要時補焊。擴孔時，應注意采用失18、水率小的泥漿護壁。對于縮孔要掃孔至設計孔徑。粘鉆、埋鉆：應對泥漿稠度、鉆渣進出口，鉆桿內徑大小，排渣設備進行檢查，并控制進尺，若嚴重粘鉆，應停鉆，提出鉆錐，清除鉆渣。掉鉆、落物事故發(fā)生，宜迅速用打撈叉、鉤、繩套等工具打撈，若落物已被泥砂埋沒，應采取沖洗的方法將泥砂清除，使打撈工具接觸落物后再打撈。砼發(fā)生灌注困難需采用大體積漏斗裝滿砼沖入孔內處理，同時注意提升一定高度導管，注意埋深不能小于1m。三、此交底中遺漏未交到的事宜，按有關規(guī)程和規(guī)范執(zhí)行鉆孔灌注樁施工工藝框程搭設鉆機平臺施工放樣埋設護筒鉆機就位鉆 進成 孔樁位復測測 沉 渣挖設泥漿池檢測孔深孔徑、傾斜度、泥漿指標等制作泥漿砼運輸鋼筋籠制作運輸導管檢測清 孔驗 孔吊放鋼筋籠灌注水下砼成樁破樁頭成樁檢測安放導管二次清孔砼澆注高度測量砼拌和鋼筋備料加工平整場地