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1、跨河特大橋建設項目鉆孔樁鋼筋工程施工技術交底書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 交 底： 復 核: 批 準： 接 收： 二XX年X月XX河特大橋DK819+095DK822+450鉆孔樁施工技術交底1施工準備場地平整,清除場地雜物，并做好泥漿池、沉淀池、泥漿溝，備齊各種檢測設備。根據控制樁以及鉆孔樁樁位坐標，準確放出樁位，并做好護樁。2護筒埋設護筒采用=5-8mm鋼板卷制，護筒堅固、不漏水，直徑比鉆孔樁設計直徑大20cm，鋼護筒埋設深度不小于1.5m，護筒頂面高出地面0.5m，護筒中心豎直線與樁中心重合，平面允許偏差控制在50mm以內，豎直線斜率不大于1%。32、泥漿拌制鉆孔前采用拌漿機械在泥漿池拌制足夠的護壁泥漿。通過現場試驗的方法確定泥漿所用粘土及膨潤土摻量，確保泥漿粘度控制在1622s；泥漿比重正循環旋轉鉆機和旋挖鉆控制在1.11.3之間，反循環旋轉鉆機控制在1.051.15之間；膠體率95%，含砂率控制在4%以內。4鉆機就位檢查底座和頂端的平衡，保證在鉆進過程中不產生位移和沉陷。鉆機的起重滑輪、鉆頭中心與鉆孔樁的中心偏差不大于5cm，傾斜度小于0.5%。5鉆孔作業布置機具：在埋好護筒和備足護壁泥漿以后，將鉆機就位，立好鉆架，對準樁孔中心。開鉆前先在孔內灌注泥漿，在開孔及整個鉆進過程中，始終保持孔內水位高出護筒底腳下0.5m以上或地下水位以上1.3、52.0m。鉆孔時，起、落鉆頭速度均勻。鉆孔作業連續進行，因故停鉆時，有鉆桿的鉆機將鉆頭提離孔底5m以上，其它鉆機將鉆頭提出孔外，空口加以護蓋。孔位偏差不大于10cm。6成孔檢查為保證孔形正直，鉆孔成孔后采用檢孔器檢孔。檢孔器用鋼筋制做，其高度為鉆孔直徑的46倍，直徑與鉆頭直徑相同。檢孔時如檢孔器能順利沉入孔底則鉆孔合格，如檢孔器不能沉到孔底，或鋼絲繩拉緊時的位置偏移護筒中心，則考慮可能產生變孔、斜孔或縮孔等情況，即采用鉆頭反復修孔進行處理，直至合格。鉆孔深度滿足設計要求后，及時對樁孔的中心位置、孔徑傾斜度，孔深、孔內沉淀物等進行測定，符合設計要求和有關規定后，采用換漿法立即進行清孔，清孔注意4、事項：水下砼澆注前沉渣厚度不大于10cm；及時補充泥漿，保持孔內水位；清孔后泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s。7鋼筋籠的制作及吊裝就位采用箍筋成型的方法，在每段鋼筋籠兩端及一個中部箍筋或加強箍筋內圍將主筋位置作上記號，依次把主筋與它們焊牢，然后再綁扎其他箍筋及加強箍筋。為保證樁基的保護層厚度，采用鋼筋籠焊接定位筋的方法施工，定位鋼筋采用直徑不小于16的鋼筋制作。清孔后立即采用汽車吊吊裝鋼筋籠。吊入鋼筋籠時，對準孔位輕放、慢放，若遇障礙則徐起徐落和正向旋轉使之下放，防止碰撞孔壁而引起塌孔。下放過程中觀察孔內水位變化情況，如有異常，立即停止，檢查處理。鋼筋籠入孔接長采用單面搭5、接焊施工，焊接鋼筋的搭接長度不小于10d，并做到上下節焊接鋼筋軸線在同一直線上。鋼筋籠入孔后，牢固定位，采用鋼筋籠上部焊接定位鋼筋的方法，防止在灌注水下混凝土過程中鋼筋籠下落或上浮。鋼筋籠定位標高允許偏差控制在5cm以內。對于長護筒，為了將來能拆除護筒，在下鋼筋籠之前先放入起隔離作用的篾籠。分段鋼筋籠上下節主筋采用焊接連接，焊接接頭相互錯開，錯開間距控制在35倍鋼筋直徑且不小于50cm長度范圍內，同一截面內鋼筋焊接接頭數不超過總鋼筋數量的50%。鋼筋籠吊裝完畢定位牢固后，立即進行混凝土的灌注。8灌注混凝土鉆孔樁采用導管法進行水下混凝土的灌注。見附圖水下灌注混凝土示意圖。在進行水下混凝土灌注前，6、探測孔底沉淀物厚度，嚴格控制在規范要求的范圍以內。如果沉淀厚度超過規范規定， 再進行二次清孔直至符合規范要求后，再進行混凝土的灌注施工。混凝土導管采用直徑30cm的無縫鋼管制作，保證內壁光滑圓順，其底節長4m，中間節長2m，漏斗下宜用1m導管，采用帶有螺紋絲扣的快速接頭連接，并逐節編號，導管組裝完成后軸線偏差不大于孔深的0.5%并不大于10cm。使用前進行試拼試壓，試壓壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。導管吊裝采用吊機進行施工，吊裝時將導管底端到孔底距離控制在0.250.4m之間。水下灌注混凝土示意圖配備水泵、吸泥漿機、高壓射水管等設備，以保持井孔水頭和及時處理灌注故障。混凝土配合比通過試驗確定，7、其強度與設計要求一致。混凝土坍落度控制在1822cm之間，骨料采用中(粗)砂，礫石保證級配良好，最大粒徑不大于4cm。混凝土的拌制采用電子計量強制式混凝土攪拌機拌和站拌制，混凝土的運輸采用攪拌運輸車運輸，混凝土的澆筑采用混凝土輸送泵泵送施工。混凝土拌和物運至灌注地點時，檢查其均勻性和坍落度，如不符合規定要求，則進行二次拌和，二次拌和仍達不到要求，則不得使用。混凝土灌注前，計算第一次灌注需要量，混凝土量一次備足，保證首批混凝土入孔后，導管埋入混凝土中的深度不小于1m并不大于3m。以后正常灌注中始終保持導管埋入混凝土中不小于1m，并且不大于3m。 灌注過程確保連續進行，中途不停頓，導管隨灌隨拔，設8、專人隨時測量導管埋入混凝土的深度，做好記錄，謹防斷管、漏水或塌孔造成斷樁。提升導管時不得碰撞鋼筋籠。混凝土面上升到鋼筋籠內34m后再提升導管，使導管底端高于鋼筋籠底端，以免鋼筋籠上浮。灌注的樁頂高度保證高出設計標高1.0m左右，最后通過樁頭鑿除清理，保證樁頭混凝土質量符合要求。混凝土灌注過程中，如發生故障及時查明原因，并提出補救措施，報請監理工程師，經研究后按批準的施工方案進行處理，不擅自草率處理。灌注混凝土時，溢出的泥漿引流至適當地點處理，以防止污染環境或堵塞河道和交通。9灌注注意事項混凝土拌合做到均勻，拌合時間為一般混凝土拌合時間的1.5倍，盡量縮短運輸距離和運輸時間，做到及時澆筑。防止因9、混凝土離析而發生卡管事故，每根樁灌注時間控制在6h以內，以防止頂層混凝土失去流動性引起提升導管困難。在灌注過程中，隨時測量和記錄孔內混凝土灌注標高和導管埋入混凝土的深度，控制和保證導管埋入混凝土內有適當的深度，防止導管提升過快，管底提離混凝土面或埋入過淺而使導管進水造成斷樁夾泥，同時防止導管埋入過深造成導管內混凝土壓不出去或導管被混凝土埋住不能提升導致中止澆灌而斷樁。導管埋入混凝土的深度由灌注速度和混凝土性質決定。水下混凝土面的位置用測繩吊重鉈進行檢查。灌注的樁頂標高比設計的樁頂標高高出0.5m，以保證樁頂混凝土的質量。待樁身混凝土達到設計強度后，鑿除樁頭浮漿，并按規定進行樁基檢驗，合格以后再10、進行下道工序施工。為防止突然斷電，現場備用發電機，一旦停電立即更換電源。10常見施工質量問題及防治措施10.1護筒冒水護筒外壁冒水，嚴重的會引起地基下沉，護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。造成原因：埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞。防治措施：在埋筒時，坑地與四周應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔，使護筒內保持1.0-1.5m的水頭高度。鉆頭起落時，應防止碰撞護筒。發現護筒冒水時，應立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新安裝護筒。10.2孔壁坍陷鉆進過程中，如發現排出的泥漿中不斷出現氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有11、孔壁坍陷跡象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優質的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。10.3縮頸縮頸即孔徑小于設計孔徑。造成原因：塑性土膨脹。防12、治措施：采用優質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。或在導正器外側焊接一定數量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現縮頸，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。10.4鉆孔偏斜成孔后樁孔出現較大垂直偏差或彎曲。造成原因：鉆機安裝就位穩定性差，作業時鉆機安裝不穩或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先將場地夯實平整，軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于20cm。在不均勻地層中鉆孔時，采用自重大、鉆桿13、剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，重新鉆進。10.5樁底沉渣量過多造成原因：清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。 防治措施：成孔后，鉆頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉，維持循環清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時，使14、鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用鋼筋籠冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規范要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規范要求。開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為30-40mm，應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的。11水下混凝土灌注過程中出現的施工質量問題及防治措施11.1卡管水中灌注混凝土過程中，無法繼續進行的現象。造成原因：初灌時，隔水栓堵管；混凝土和易性、流動性差造成離析；混凝土中粗骨料粒15、徑過大；各種機械故障引起混凝土澆筑不連續，在導管中停留時間過長而卡管；導管進水造成混凝土離析等。防治措施：使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過實驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，16、避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中，應時刻監控機械設備，確保機械運轉正常，避免機械事故的發生。11.2鋼筋籠上浮鋼筋籠的位置高于設計位置的現象。造成原因：鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升；當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上浮；由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼17、筋籠上升。防治措施：鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出混凝土面。當發生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現象即可消失。11.3斷樁混凝土凝固后不連續，中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成18、間斷樁。造成原因：由于導管底端距孔底過遠，混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充；受地下水活動的影響或導管密封不良，沖洗液浸入混凝土水灰比增大，形成樁身中段出現混凝土不凝體；由于在澆注混凝土時，導管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、待料等原因造成夾渣，出現樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現象；澆注混凝土時，沒有從導管內灌入，而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土，產生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬，個別孔段出現疏松、空洞的現象。防治措施：成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應根據孔內沉渣情況而定，沖孔后要及時19、灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規范規定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土澆注過程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動性，坍落度損失應滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應從導管內灌入，要求灌注過程連續、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定，20、切勿起拔過多。12常見質量缺陷的原因及控制技術12.1導管堵塞由于混凝土配比或塌落度不符合要求、導管過于彎折或者前后臺配合不夠緊密。控制措施：（1）保證粗骨料的粒徑、混凝土的配比和塌落度符合要求。（2）灌注管路避免過大變徑和彎折，每次拆卸導管都必須清洗干凈。（3）加強施工管理，保證前后臺配合緊密，及時發現和解決問題。12.2偏樁一般有樁平移偏差和垂直度超標偏差兩種。多由于場地原因，樁機對位不仔細，地層原因使鉆孔對鉆桿跑偏等原因造成。 控制措施：（1）施工前清除地下障礙，平整壓實場地以防鉆機偏斜； （2）放樁位時認真仔細，嚴格控制誤差。（3）樁機的水平度和垂直度在開鉆前和鉆進過程中注意檢查復核。21、12.3斷樁，夾層由于提鉆太快泵送砼跟不上提鉆速度或者是相鄰樁太近串孔造成。 控制措施：（1）保持砼灌注的連續性，可以采取加大砼泵量，配備儲料罐等措施。（2）嚴格控制提速，確保中心鉆桿內有0.1 m3 以上的混凝土，如灌注過程中因意外原因造成灌注停滯時間大于混凝土的初凝時間時，應重新成孔灌樁。12.4樁身砼強度不足壓灌樁受泵送混凝土和后插鋼筋的技術要求，塌落度一般不小于18-20cm，因此要求和易性好。配比中一般加粉煤灰，這樣砼前期強度低，加上粗骨料粒徑小，如果不注意對用水量的控制仍容易造成砼強度低。控制措施：（1）優化粗骨料級配。大塌落度砼一般用0.5-1.5 cm碎石，根據樁徑和鋼筋長度及22、地下水情況可以加入部分2-4cm碎石，并盡量不要加大砂率。（2）合理選擇外加劑。盡量用早強型減水劑代替普通泵送劑。 （3）粉煤灰的選用要經過配比試驗以確定摻量，粉煤灰至少應選用II級 灰。 12.5樁身砼收縮樁身回縮是普遍現象，一般通過外加劑和超灌予以解決，施工中保證充盈系數1。控制措施：（1）樁頂至少超灌1.0m，并防止孔口土混入。 （2）選擇減水效果好的減水劑。 12.6樁頭質量問題多為夾泥、氣泡、砼不足、浮漿太厚等，一般是由于操作控制不當造成。控制措施：（1）及時清除或外運樁口出土，防止下籠時混入砼中。 （2）保持鉆桿頂端氣閥開啟自如，防止砼中積氣造成樁頂砼含氣泡。 （3）樁頂浮漿多因孔23、內出水或砼離析造成，應超灌排除浮漿后才終孔成樁。（4）按規定要求進行振搗，并保證振搗質量。12.7鋼筋籠下沉一般隨砼收縮而出現，有時由于樁頂鋼筋籠固定措施不當造成。控制措施：（1）避免砼收縮從而防止籠子下沉。 （2）籠頂必須用鐵絲加支架固定，12小時后才可以拆除。12.8鋼筋籠無法沉入多由于砼配合比不好或樁周土對樁身產生擠密作用。控制措施：（1）改善混凝土配合比，保證粗骨料的級配和粒徑滿足要求。（2）選擇合適的外加劑，并保證砼灌注量達到要求。（3）吊放鋼筋籠時保證垂直和對位準確。12.9鋼筋籠上浮由于相鄰樁間距太近在施工時砼串孔或樁周土壤擠密作用造成前一支樁鋼筋籠上浮。控制措施：（1）在相鄰樁24、間距太近時進行跳打，保證砼不串孔，只要樁初凝后鋼筋籠一般不會再上浮。（2）控制好相鄰樁的施工時間間隔。13.鉆孔樁施工安全注意事項基坑開挖前，基坑頂面邊坡以外的四周，根據地形情況設置排水溝并保持暢通，防止積水灌入基坑而引發坍塌事故；若基底處于地下水位以下時，應在基底四周設置積水坑，及時排干基坑內積水。挖掘機或其它機械在坑頂進行挖基作業時，距坑邊的安全距離視基坑的深度、坡度、土石質情況而定，一般不小于1米，堆放材料及機具不小于0.8米。開挖基坑時，如果危機臨近建（構）筑物或臨時設施，采取安全防護措施。基坑采取支撐護壁時，隨時檢查支護的變形情況，發現異常，先撤離施工人員，等維修完畢后，繼續開挖；拆25、除支護根據地質情況，從下到上分段進行，邊拆邊回填，并夯實。在基坑內電焊時，嚴禁將電線及用電設備浸泡水中，以防漏電。灌注混凝土前，搭設的輸送通道及施工平臺設置防護裝置。鉆機就位后，對鉆機及配套設施進行全面的檢查。鉆機安設要平穩、牢固，鉆架加設斜撐或攬風繩。施工中的特殊工種人員，通過安全技術培訓，經考試取得合格證后上崗。其他人員也進行安全培訓和考核。鉆孔過程派專人隨時對鉆機機具進行檢查和維修。卷揚機卷拉鋼絲繩時，嚴禁施工人員在其上跨越，同時卷筒上的鋼絲繩不放完，至少保留三圈，卷揚機鋼絲繩斷絲超過5時及時更換。鉆進時，緊密監視鉆進情況，觀察孔內有無異常情況，各連接件是否松動，是否有坍孔征兆等，一經發26、生，立即糾正。鉆機停鉆時，將鉆頭提出孔外置于鉆架上，不滯留在孔內。水下灌注混凝土時，施工人員明確分工，統一指揮，操作快捷，連續施工，以防止事故的發生。澆注混凝土之前檢查灌注機械，并準備備用機械。外接電源時，準備發電機一臺，發生故障，立即更換。導管提升不用力過猛，防止導管拉斷，同時防止導管提離混凝土面，造成斷樁事故。用混凝土輸送泵灌注時，管道支撐確保牢固。并搭設專用支架，嚴禁捆綁在模板及其支架上。輸送管道上不加、壓、掛、吊任何重物。鉆孔灌注樁基礎施工時，遵守操作規程，隨時檢查鉆機的運轉情況及鋼絲繩的磨損及斷絲情況，防止卡鉆、掉鉆，加強鉆孔設備的檢查、維修和保養，確保鉆機安全運行。橋涵明挖基坑時，根據土質情況確定開挖方法及坡率，不采用局部開挖深坑，從底部向四周掏土的方法施工。