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1、長36km跨海大橋海中平臺鋼構件制作施工技術交底編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 交 底： 復 核: 批 準： 接 收： 二XX年X月目錄1 工程概況21.1平臺鋼構件制作概況及工程量21.2施工依據22、原材料的要求32.1原材料的采購32.2原材料的復驗42.3其他要求63、工藝試驗73.1切割工藝評定試驗73.2焊接工藝評定試驗84、鋼構件制作要求144.1鋼材的要求144.2下節點的制作要求144.3上節點的制作要求154.4工梁的制作155、鋼構件成品的檢驗與存放166、不合格品控制187、補充要求18海中平臺構件施工技術交底1 工程概況1.1平臺鋼2、構件制作概況及工程量XX跨海大橋北起XX北岸，跨越XX寬闊海面與南岸灘涂后，工程起訖樁號K49000K85000，全長36km。XX跨海大橋土建工程施工第B合同段工程的主要內容為：海中平臺基礎及一層平臺，海中平臺匝道橋下部結構和匝道橋鋼箱梁安裝。海中平臺長147.61米，寬99米，平臺基礎采用直徑為1.6m的打入鋼管樁填芯鋼筋混凝土結構，平臺下設298根基樁，其中斜樁70根，直樁228根，平臺下鋼管樁的直樁之間東西向設置剪刀撐連接，樁頂設有與平臺梁格連接的接點構造，海中平臺上層主梁采用焊接工子梁、次梁采用H型鋼，主梁與上節點、次梁與主梁的連接等均采用高強螺栓。 XX跨海大橋平臺鋼結構制作主要包3、括主梁、次梁、節點（含節點鋼管）、檢修道及平臺剪力撐等鋼構件，節點分為下接頭和上接頭兩部分。1.2施工依據、XX跨海大橋土建工程施工招標文件、XX跨海大橋土建工程施工招標文件參考資料及參考資料補充、施工圖設計（第七卷 海中平臺第二冊一層平臺及基礎（一）、（二） ）、執行規范、標準、法律和法規XX跨海大橋專用技術規范（2005年8月10日發布）XX跨海大橋專項質量評定標準（2005年8月10日發布）橋梁用鋼結構（GB /T714-2000）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB /T11345-1989）涂裝前鋼鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB 8923-1988）對接焊縫超聲波探測（TB4、 1558-86）涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定（GB/T 13288）焊接接頭拉伸試驗方法（GB 50212-2002）埋弧焊用碳素鋼焊絲和焊劑（GB/T 5293-99）氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金焊條（GB 8110-95）2、原材料的要求2.1原材料的采購、鋼材、本工程結構件所用鋼材材質為Q345C，其化學成分、機械性能等必須符合圖紙及國標所規定的標準要求。、進入項目部的鋼材，除必須具有生產廠家的出廠質量證明書外，還必須按照標準進行抽查復驗，鋼材的化學成份及機械性能應符合相應標準,做好復驗檢查記錄。、當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度0.31mm時，可磨修勻順；深度超過1mm5、時，應在焊后磨修勻順。、焊接材料焊接材料根據焊接工藝評定試驗結果確定,進廠時除必須有生產廠家的出廠質量證明書外，還應按現行有關標準進行復驗，做好復驗檢查記錄。2.2原材料的復驗為保證主梁、次梁及節點材料的制作符合設計圖紙的要求，所有材料進廠后，都將對其質量、規格、性能和數量等進行準確而全面的復驗。復驗程序見圖2.2-1。圖2-1、鋼材復驗鋼材到廠后，除有生產廠家的出廠質量證明書外，還應按表2-1鋼材復驗標準進行抽樣復驗，按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態每10個爐（批）號抽檢一組試件，做好復驗檢查記錄。 鋼材復驗標準 表2-1項 目執 行 標 準 名 稱標 準 號抽樣及試驗方法橋梁用6、鋼結構GB/T714-2000材料復驗性能指標Q345CGB/T1591-94鋼板探傷鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB/T11345-1989所有鋼材進廠后除按上述要求復驗外，在復驗抽樣前還應對鋼材表面進行全面檢查，當表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2；鋼板厚度的偏差符合如下規定：58時，允許偏差為+0.8、-0.4mm；816時，允許偏差為+1.2、-0.5mm；16時，允許偏差為+1.3、-0.6mm。當鋼材不滿足要求時，均不得投入使用。、焊接材料復檢焊接材料除進廠后工廠索取生產廠家的出廠質量證明外，工廠對所有不同批號的焊接材料進行抽樣復7、驗，其機械性能及化學成份應符合表2-2中相關標準的規定，并做好復驗檢查記錄。 焊接材料復檢標準 表2-2焊材名稱用 途標 準標 準 號焊條炭鋼氣體保護電弧焊用碳鋼低合金焊條GB/T 8110-1995焊絲碳鋼、低合金鋼焊劑碳素鋼埋弧焊用碳素鋼焊絲和焊劑GB/T 5293-992.3其他要求、本平臺使用的鋼板和型鋼，在材質及規格方面，非經項目部同意，不得自行變更。、工廠負責鋼材及焊接材料的驗收并提交驗收證書（包括材料品名、數量、質量檢驗證書及驗貨時間），并將所有“質量檢查合格單”及驗收書報駐廠代表及監理工程師核備。對于駐廠代表及監理工程師認為不符合合同規定的任何材料或設備，必須運走，并用合格適用8、的材料或設備取代。、工廠確保材料回廠后有足夠的存放場地且妥善保管，材料按合格區、待驗區和不合格區分區存放，各種標識清晰，以免使用過程中混用，同時方便駐廠代表及監理工程師的檢查。、所有材料存放時，均應放在干燥、通風的地方，避免積水積塵，防止腐蝕，并由專人保管。3、工藝試驗在切割工藝及焊接工藝尚未評定前，未經本項目部同意，廠家不得進行鋼構件的生產制作，否則所生產的產品本項目部一律不以計量。3.1切割工藝評定試驗在鋼構件加工之前，鋼板進行數控火焰切割工藝評定試驗，考核切割邊緣的邊面質量、硬度、及零件切割精度，以確定設備參數、切割操作規范及零件切割補償量，指導施工。、零件的切割采用精密切割，如數控、自9、動、半自動切割。手工切割僅適用切割后邊緣仍需機械加工的零件。、精密（數控、自動、半自動）切割邊緣表面質量應符合下表3-1的規定，切割面硬度不超過HV350。 精密切割邊緣表面質量要求 表3-1 等 級項 目用于主要零部件用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50m符合橋規崩坑不允許1m長度內，容許有一處1mm超限修補,要按焊接修補規定處理塌角圓形半徑0.5mm切割面垂直度0.05t.且不大于2.0mm、氣割后零件尺寸的允許偏差應符合下列規定：自動、半自動氣割：2.0mm；手工氣割：2.0mm。、對于工藝要求再進行機加工的氣割零部件，其尺寸允許偏差5.0mm。3.2焊接工藝評定試驗3.2.1焊10、接工藝評定要求、焊前必須徹底清理待焊區的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等雜質，同時應檢查定位焊焊縫是否已發生開裂，如果不符合要求，則應修整至合格。多層焊施焊過程中每焊完一道，必須將熔渣清楚干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。焊后必須清理溶渣及飛濺物，并對進行焊縫打磨平順。、焊接環境：在溫度不低于5和相對濕度不高于80%時方可施焊，當環境條件不滿足上述要求時，可以通過預熱創造局部施工環境；室外焊接應用防風棚以局部防風；在雨天施工時，除局部預熱去濕和防風外，整條焊縫都需置于有效防護的條件下，方準施焊；采用CO2氣體保護焊應滿足防風、防雨條件，CO2氣體純度應不低于99.5%。、箱體焊接時必須11、按焊接工藝中規定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。有頂緊要求的加勁板，應從頂緊開始向另一側施焊。、埋弧自動焊縫的端部應焊引弧板及引出板，其材質、坡口與所焊件相同，引熄弧長度應在80mm以上。埋弧自動焊施焊時不應斷弧。如出現斷弧，則必須將停弧處刨成不大于1:5的斜坡，并搭接50mm再繼續施焊，焊接完成后用氣割的方法將引弧板割除，然后用砂輪磨平，禁用敲擊的方法。埋弧自動焊回收焊劑距離應不小于1m，埋弧半自動焊回收焊劑距離應不小于0.5m，焊后應待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。、不能設置引弧板的接頭，焊接引弧在距離焊縫端部20mm左右處進行，引燃后再返到端部開始焊接。熄弧時稍作停頓，以消除熄弧時可能產生12、的缺陷。、手工電弧焊用于定位焊、返修焊、坡口內根部焊道焊接時，焊條直徑不宜超過3.2mm，進行其它焊縫焊接時，焊條直徑則不宜大于5mm。埋弧自動焊焊接，焊絲直徑不宜大于5mm。、預熱溫度與層間溫度：當板厚24mm40mm時，預熱到70。控制層間溫度不低于預熱溫度。不預熱的母材溫度必須高于10，如果低于10，必須預熱到2138。預熱區域在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應小于100mm。試件保溫采用石棉網。焊接完成后須經24h再進行探傷檢測。、焊接質量檢查：、外觀質量：滿足焊縫質量標準。、超聲波探傷檢查：滿足對接焊縫超聲波探測（TB1558-86）質量標準要求。、焊接接頭性13、能試驗試件的截取、加工及試驗方法均按國家標準焊接接頭拉伸試驗方法（GB265189）的規定進行。、焊接所使用的焊接工藝必須經評定合格后，方可進行鋼構件的焊接施工。一次試驗不合格，按橋梁用鋼結構（GB/T 714-2000）規定進行補做。補做仍不合格，須修改編制工藝，重新焊接試件進行試驗。實施過程中，任意一個重要因素或補加因素發生改變，均應重新評定。3.2.2焊接工藝評定試驗項目 焊接工藝評定試驗項目 表3-2試件形式試驗項目試件數量試驗方法對接接頭試件接頭拉伸（拉板）試驗1按焊接接頭拉伸試驗方法（GB2651-89）的規定進行。焊縫金屬拉伸試驗1接頭側彎試驗1沖擊試驗6接頭硬度試驗1宏觀酸蝕試14、驗T型接頭試件焊縫金屬拉身試驗1接頭硬度試驗1宏觀酸蝕試驗、彎曲角=180；、缺口開在焊縫中心和熔合線外1.0mm處各3個。3.2.3焊縫檢驗、焊縫外觀檢驗所有焊縫應待焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查 ，并填寫檢查記錄備查。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、氣孔、咬邊、燒穿、加渣、漏焊等缺陷。焊縫外邊質量要求符合表3-3的規定。外觀檢查不合格的焊接構件，在未進行處理并滿足要求以前，不得進入下一道工序。 焊接外觀檢查質量標準 表3-3項目質量要求氣孔橫向對接焊縫不容許主要角焊縫直徑小于1.0mm每米不多余3個，間距不小于20mm其他焊縫直徑小于1.5mm咬邊受拉構件橫向對接焊縫及豎向加勁肋角焊縫不容許15、受壓構件橫向對接焊縫及豎向加勁肋角焊縫0.3 mm縱向對接及主要角焊縫0.5 mm其它焊縫1.0 mm焊腳尺寸主要角焊縫K在0+2.0 mm范圍內其它焊縫K在-1.0+2.0 mm范圍內焊波角焊縫任意25mm范圍內不能夠存在高低差余高對接焊縫焊縫寬b12 mm，3.0 mm12 mm b25時,4b/25 mm余高鏟磨后表面橫向對接焊縫不高于木材0.5 mm不低于木材0.3 mm粗造度Ra50注：手工角焊縫全長10%區段內允許K在-1.0mm+3.0mm范圍內。、焊縫無損檢驗焊縫施焊24小時后，經外觀檢驗合格，進行無損檢驗。、超聲波探傷內部質量應符合表3-4的規定，對于熔透焊縫內部質量應進行116、00%超聲波探傷，并30%X射線探傷，對焊縫交叉部位進行磁粉探傷，所有焊縫均應達到鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（ GB/T113451989）規定的標準要求。、無縫超聲波探傷和檢驗等級應符合表3-5的規定，超聲波探傷判斷為裂紋、未熔合、未焊透（對接焊縫）等危害性缺陷者，應判斷為不合格。 焊縫超聲波探傷內部質量等級 表3-4項目質量等級使用范圍對接焊縫主要桿件受拉橫向對接焊縫主要桿件受壓橫向對接焊縫 焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級 表3-5焊縫質量級別探傷比例探傷部位厚度（mm）檢驗等級、級橫向對接焊縫100%全長1046B4656B（雙面）級縱向對接焊縫100%焊縫兩端各1000mm117、046B4656B級角焊100%兩端螺栓孔部位并延長500mm1046B4656B（雙面）、工梁及節點在工廠精確加工后，按相應標準進行尺寸檢查，其精度應滿足該標準公差CT13CT15級要求。4、鋼構件制作要求4.1鋼材的要求、板材進場后須在調平機上進行調平處理，以保證鋼板的平整度。、在下料前，必須對鋼板進行預處理，將表面油污、氧化皮和浮銹以及其它雜務清除干凈，方可投入使用。除銹后的鋼表面清凈度等級應達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923-88）標準規定的Sa2.5級。、鋼構件的螺栓孔應成圓柱形，孔壁光滑，孔緣無損傷，無刺屑。孔徑允許偏差應符合表4-1的規定。 螺栓孔徑允許偏差（mm18、） 表4-1螺栓直徑螺 栓 孔 徑螺栓孔徑允許偏差(mm)允 許 偏 差備 注M303200.74.2下節點的制作要求、下節點整體橢圓度誤差在5mm以內，周長誤差0+2mm。、坡口角度誤差5，鈍邊誤差1mm。、卷管半徑允許誤差為2mm，直徑誤差3mm，端部橢圓度允許誤差5mm，中部橢圓度允許誤差8mm，端部接頭平齊度允許誤差2mm。、短管對接成圖紙要求的長度，整體長度誤差2mm。、錐管對接允許誤差為5mm。、下節點整體長度允許誤差為5mm。4.3上節點的制作要求、坡口角度允許誤差5mm，鈍邊允許誤差1mm。、連接板對接處整體平面度允許誤差為3mm，局部不超過0.5mmm。、上節點整體長度允許誤19、差為5mm。4.4工梁的制作4.4.1工梁裝焊胎架的要求為保證制造精度和焊接質量，鋼梁單元件制造在專用胎架上進行，模板相對與基準面的偏差0.5mm。裝配采用平面胎架（見圖4-1）、腹板與翼板焊接在船型焊接胎架上（見圖4-2）。圖4-1圖4-24.4.2主梁的制作要求、蓋板寬度允許誤差為0+2mm；腹板及有孔的肋板寬度允許誤差為+3+5mm，長度允許誤差為2mm； 肋板高度允許誤差為0-1mm，長度允許誤差為1mm。、孔徑允許誤差為0+0.7mm，相鄰孔距允許誤差為0.5mm，兩端頭孔距允許誤差為0+0.7mm。、上、下翼緣板與腹板重合度0.5mm。、無孔肋板拼裝位置允許誤差為2mm，有孔肋板位20、置允許誤差為0.5mm。、主梁長度和寬度允許誤差為2mm。4.4.3次梁的制作、次梁為H型鋼，長度及寬度允許誤差為2mm，端部垂直度允許誤差為1mm。、上、下翼緣板與腹板重合度0.5mm。5、鋼構件成品的檢驗與存放、鋼構件檢驗鋼構件及其零部件于工廠制作完成后，各級技術檢查部門應進行全面質量檢查、驗收，提交全部檢查驗收文件，經監理工程師確認簽證合格后，方可填發產品合格證。一并提交全部出廠文件后，鋼構件才能作為合格產品出廠。、鋼構件存放、存放場地應堅實平整、通風且具有排水設備。支承處有足夠的承載力，在鋼構件存放期間不允許有不均勻沉降，不允許出現翹翹板的情況。、鋼構件段應單層堆放，鋼構件底距地面應不21、小于400mm，且必須按圖紙給定的臨時支點擱置，并盡量滿足各支點受力均勻，為保護已涂漆表面，在堆放支點處必須墊放無棱角木塊并加墊橡膠皮、撒放滑石粉以防損壞涂層。、噴涂完的構件要選擇位置較高的場地堆放，下面要墊起防潮，上面要覆蓋并捆綁壓實。主梁和次梁應單層擺放,盡可能使其保持水平狀態。、已涂裝構件如果沒有吊耳，吊裝時應采用尼龍吊帶。構件在吊裝與運輸捆綁時，如果用鋼絲繩，所用鋼絲繩必須有完好的耐磨橡膠外套，嚴禁鋼絲繩直接接觸涂層。起重工不得用帶油的手套觸摸涂層。、涂裝好的構件起吊時，應徐徐起落，不得與其它構件碰撞。已涂裝構件放置時必須離開地面300mm以上，墊木上必須放置橡膠墊。所有鋼構件在運輸、22、轉運、堆放、拼裝及安裝過程中，均需小心謹慎，擱置點、捆綁點均需加軟墊，防止油漆破壞。6、不合格品控制、在生產和檢驗過程中，當產品沒有能通過檢驗及試驗，出現不合格品時，立即通過通知工序操作著停止生產，對不合格品進行標識和記錄，并簽發不合格品處理單，及時進行處理。、若出現重大質量問題，立即報告項目經理和項目總工，召集技術部門、質監部門、相關生產部門及有關專業人員對質量問題進行質量分析產生原因，制定處理方案和糾正措施。、糾正/預防措施：、責任單位制定可行有效的糾正措施并組織實施，保證閉環處理；、針對潛在不合格的原因制定預防措施，必要時采用新的資源配置或更新工藝技術，以保證節段質量的穩定和提高；、把已驗證確實有效的糾正或預防措施納入相應的制造工藝、技術文件和質量體系程序文件中，作為永久性更改并加以記錄。7、補充要求、鋼構件的制作必須在工藝試驗合格通過后，經項目部同意方可進行生產。、首批鋼構件制作完畢后，必須經驗證合格，經駐廠代表及監理工程師同意后，才可投入批量生產。、每批鋼構件生產過程中，廠家必須對鋼構件的尺寸進行詳細的檢測記錄，在發貨給我項目部時，必須將該批鋼構件所有的檢測記錄全部提供給項目部。、在每生產一個批次的梁段前，需對胎架進行一次檢測。檢測結果要有詳細的記錄并報駐廠代表及監理工程師備案。