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1、燃氣管道防腐、焊接及土方開挖工程施工技術交底編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 交 底： 復 核: 批 準： 接 收： 二XX年X月工程名稱交底部位管道施工工程編號日期交底內容：一：工程概況：2二、一般要求：2三、管道防腐3四：人工、機械挖方5五、回填土7六、布管8七、管道組對8八、管道下溝10九、管道焊接10十、焊接檢驗12十一、清管與試壓13附件、工程焊接工藝規程13一：工程概況：1.工程名稱:。2.建設地點: 3.工程規模及內容:本工程管線為1000。其中：二、一般要求： 1管道采用直埋敷設，管道轉向盡量采用彈性敷設，彈性敷設管道的曲率半徑應滿足管子的強度2、要求，且不小于1000D，垂直面上彈性敷設管道的曲率半徑尚應不大于管子在自重作用下產生的撓度曲線的曲率半徑。2當彈性敷設場地受限制時，可采用冷彎管及熱煨彎管來滿足管道轉向安裝要求。當轉角小于等于10時，采用冷彎彎管，曲率半徑為40D，當轉角大于10時，采用熱煨彎管，曲率半徑為6D。3彈性敷設管道與相鄰的反向彈性彎曲管段之間及彈性彎管段和人工彎管之間，應采用直管段連接；直管段長度不應小于管子的外徑值，且不應小于500mm。4管道平面和豎向不宜同時發生轉角。5管道對接偏差不得大于3。6管線與構筑物或相鄰管線之間水平、垂直凈距應遵照現行城鎮燃氣設計規范GB50025的相關規定執行。7管道的埋深不應小3、于2m。8管道穿越其它設施時要依據北京市標準DBJ01J0189表標準進行處理。9運輸防腐管時，捆扎牢固，并對防腐層采取保護措施。防腐管與車架或立柱之間、防腐管之間、防腐管與捆扎繩之間設置象皮瓣或其它軟性材料襯墊。捆扎繩外套橡膠管或其它軟質管套。三、管道防腐1 管段防腐（1）直接埋設段管道外防腐采用擠壓聚乙烯三層結構、頂管穿越段管道外防腐采用雙環氧防腐涂層（要求詳見雙環氧防腐涂層說明書）。管道防腐層由工廠預制完成。（2）焊縫部位防腐層的厚度不應小于規定的防腐層最小厚度的90%，環氧粉末涂層厚度應大于等于100m，其它要求遵照國家現行標準埋地鋼管質管道聚乙烯防腐層GB/T23257執行。（3）半4、地上閥室內的地上燃氣管道采用防銹漆防腐。2. 補口及補傷（1）補口采用環氧樹脂/輻射交聯聚乙烯熱收縮套（帶）三層結構，其厚度及性能應符合國家現行標準埋地鋼質管道聚乙烯防腐層GB/T23257的先關規定。（2）補口前，必須對補口部位進行表面預處理，表面預處理質量應達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923規定的Sa1/2級。（3）當現場不具備噴砂除銹的條件時，可使用電動除銹或手工除銹，除銹等級應達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923規定的St3級，焊縫處應無焊渣、毛刺、油污等。（4）聚乙烯層補口搭接部位應打磨至表面粗糙，打磨寬度不應小于80mm。補口部位進行預熱時，應按照5、熱收縮套（帶）產品說明書的要求控制預熱溫度并進行補口施工。（5）采用熱收縮套（帶）補口時，熱收縮套（帶）與聚乙烯防腐層搭接寬度不應小于100mm；采用熱收縮帶時，應采用固定片固定，補口材料與原防腐層的周向搭接寬度應不小于80mm。（6）對于小于或等于30mm的損傷，宜采用輻射交聯聚乙烯傷片補修；補傷片的大小應保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于100mm；對大于30mm的損傷，先貼補傷片修補，再在修補處包覆一條熱收縮帶，包覆寬度應比補傷片的兩邊至少各大50mm；（7）對于直徑不超過10mm的漏點或損傷，且損傷深度不超過管體防腐層厚度的50%時，在預制廠內可用管體配套的聚乙烯粉末修補；（8）當存6、在下列情況之一，且無有效防護措施時，不得進行補口補傷露天作業：a）空氣濕度大于85%b）雨雪天、風沙天；c）風力達到5級以上。3 管件防腐冷彎管直接由防腐好的直管冷彎而成，防腐與管線防腐涂層相同。熱煨彎頭、三通等管件采用環氧樹脂/輻射交聯聚乙烯熱收縮（帶）三層結構，其防腐等級及性能應不低于補口部位防腐層的要求。4 防腐質量檢驗（1）防腐層的漏點采用在線電火花檢漏儀檢查，檢漏電壓為25KV，無漏點為合格。單管有漏點為不合格。（2）每一個補口、補傷處均應用電火花檢漏儀進行漏點檢查。檢漏電壓為15KV。若有針孔，應重新補口、修補并檢漏，直至合格。其它要求遵照國家現行標準埋地鋼質管道聚乙烯管道防腐層G7、B/T23257執行。（3）管道下溝前必須對防腐層進行100%的外觀檢查，回填前應進行100%電火花檢漏，檢漏電壓為15KV，無漏點為合格?；靥詈蟊仨殞Ψ栏瘜油暾赃M行全線檢查，不合格必須返工處理直至合格。四：人工、機械挖方1土方開挖前，應摸清地下管線等障礙物，并應根據施工方案的要求，將施工區域內的地上、地下障礙物清除和處理完畢。2建筑物或構筑物的位置或場地的定位控制線（樁），標準水平樁及基槽的灰線尺寸，必須經過檢驗合格，開挖前測工要二次復核原交樁位置。場地表面要清理平整，在雨季施工，要布設擋水土墻。3夜間施工時，應合理安排工序，防止錯挖或超挖。施工場地應根據需要安裝照明設施，在危險地段設置明8、顯標志。并要合理安排開挖順序，防止錯挖或超挖。4開挖低于地下水位的基坑（槽）、管溝時，應根據當地工程地質資料，采取措施降低地下水位，然后再開挖。5管道開挖深度需嚴格按照設計施工圖進行，局部超挖部分應回填壓實。當溝底無地下水時，超挖在0.15m以內，可采用原土回填；超挖在0.15m及以上，可采用石灰處理。當溝底有地下水或含水量較大時，應采用級配砂石或天然砂回填至設計標高。超挖部分回填后應壓實，其密實度應接近原地基天然土的密實度。6施工機械進入現場所經過的道路、橋梁和卸車設施等，應事先經過檢查，必要時要進行加固或加寬等準備工作。7選擇土方機械，應根據施工區域的地形與作業條件、土的類別與厚度、總工程9、量和工期綜合考慮，以能發揮施工機械的效率來確定，編好施工方案。8在機械施工無法作業的部位和修整邊坡坡度、清理槽底等，均應人工進行。9熟悉圖紙，做好技術交底10開挖溝槽的尺寸：槽底寬度不小于:管管徑+0.6米，上口寬度根據現場土質要求的放坡系數進行施工。11坡度的確定：各類土的邊坡坡度土質人工開槽機械開槽1砂土112亞粘土0.50.753粘土0.330.654干黃土0.250.3312在開挖槽邊棄土時，應保證邊坡和直立幫的穩定。當土質良好時，拋于槽邊的土方（或材料）應距槽（溝）邊緣0.5m以外，高度不宜超過l.5m。在墻基或圍墻一側，不得堆土超過墻高1/3高。凡遇天然氣管道埋設位置在人工回填土上10、時，采用換填處理。處理方法為：管溝底部超挖0.5米深，以0.4米厚的級配砂石分層夯實回填（0.2米一步），壓實系數0.95，級配砂石上敷設0.1米厚素土墊層。13溝底遇有廢棄構筑物、硬石、木頭、垃圾等雜物時必須清除，并應鋪一層厚度不小于0.15m的沙土或素土，整平壓實至設計標高。管溝要求溝底平直，溝內無塌方、積水，轉角應符合要求，如遇回填爐渣、軟性土壤（淤泥及腐殖土等），應換土。14施工中如發現有文物或古墓等，應妥善保護，并應立即報請當地有關部門處理后，方可繼續施工。如發現有測量用的永久性標樁或其它部門設置的長期觀測點等，應加以保護。在敷設地上或地下管道、電纜的地段進行土方施工時，應事先取得有11、關管理部門的書面同意，施工中應采取措施，以防損壞管線。15基底超挖：開挖基坑（槽）或管溝均不得超過基底標高。如個別地方超挖時，其處理方法應取得設計單位的同意，不得私自處理。管溝基底的土質必須符合設計要求，并嚴禁擾動。16、挖土機沿挖方邊緣移動時，機械距離邊坡上緣的寬度不得小于基坑（槽）或管溝深度的1/2。如挖土深度超過5m時，應按專業性施工方案來確定。17在機械施工挖不到的土方，應配合人工隨時進行挖掘，并用手推車把土運到機械挖到的地方，以便及時用機械挖走。18修幫和清底。在距槽底設計標高50cm槽幫處，抄出水平線，釘上小木撅，然后用人工將暫留土層挖走。同時由兩端軸線（中心線）引樁拉通線（用小線12、或鉛絲），檢查距槽邊尺寸，確定槽寬標準，以此修整槽邊。最后清除槽底土方。：19管溝開槽后，與本管道交叉的其它管線應根據要求采取保護措施，并核對其高程。五、回填土1 施工前應根據工程特點、填方土料種類、密實度要求、施工條件等，合理地確定填方土料含水率控制范圍、虛鋪厚度和壓實遍數等參數；重要回填土方工程，其參數應通過壓實試驗來確定。2回填前應對基礎、箱型基礎墻或地下防水層、保護層等進行檢查驗收，并且要辦好隱檢手續。其基礎混凝土強度應達到規定的要求，方可進行回填土。3施工前，應做好水平標志，以控制回填土的高度或厚度。填土前應對填方基底和已完工程進行檢查和中間驗收，合格后要作好隱蔽檢查和驗收手續。4 13、確定好土方機械、車輛的行走路線，應事先經過檢查，必要時要進行加固加寬等準備工作。同時要編好施工方案。5填土前應將槽底或地坪上的垃圾等雜物清理干凈；必須清理到基礎底面標高，將回落的松散垃圾、石子等雜物清除干凈。6檢驗回填土的質量有無雜物，管底及兩側和距管頂50Cm以下部分宜填過篩土及砂。管頂50Cm以上部分可允許有少量的粒徑5Cm的土回填。 7回填土應分層鋪攤。每層鋪土厚度應根據土質、密實度要求和機具性能確定。一般蛙式打夯機每層鋪土厚度為200250mrn；人工打夯不大于200mm。每層鋪攤后，隨之耙平。8回填上每層至少夯打三遍。打夯應一夯壓半夯，夯夯相接，行行相連，縱橫交叉。并且嚴禁采用水澆使14、土下沉的所謂“水夯”法。9夜間施工時，應合理安排施工順序，設有足夠的照明設施。防止鋪填超厚，嚴禁汽車直接倒土入槽。10按要求測定土的干土質量密度：回填土每層都應測定夯實后的干土質量密度，符合設計要求后才能鋪攤上層土。試驗報告要注明土料種類、試驗日期、試驗結論及試驗人員簽字。11回填土密實度標準為：胸腔填土：95。管頂以上50Cm以內：90。管頂以上50Cm至地面：90。12土方工程中具體要求詳見城鎮燃氣輸配工程施工及驗收規范CJJ3313管道回填土夯實至管頂上方0.5m處，將兩條黃色印有文字的管道塑料標志帶平敷在管道位置的上方，每段搭接處不少于0.2m，帶中間不得撕裂或扭曲。六、布管1布管前應15、確認鋼管規格、數量、防腐類型符合設計圖紙的要求布管選用的設備機具能適用于現場條件作業，且能保證適用安全、可靠。2，吊管機布管時，宜單根吊運。吊管機吊管行走時，要有專人牽引鋼管，避免碰撞起重設備及周圍物體，發生安全事故。3在吊管和放置過程中，應輕起輕放。管子懸空時應在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐管。4卸管時，不得使用滾、撬、拖拉管子的方法卸管。5溝上布管前，先在布管中心線上大號管墩，每根管子下面應設置1個管墩，鋼管放在管墩上，鋼管下表面與地面距離為0.50.7m。為了確保管墩位置正確，管墩的施工應與布管同步進行。6管墩可用土筑并壓實，取土不便可用麻袋裝填軟體物質作為管墩，所有管墩應16、確保穩固、安全。嚴禁使用硬土塊、凍土塊、碎石土做管墩。7布管時管與管應首尾相接，相鄰兩管口宜錯開一個管口，成鋸齒形布置，以方便管內清掃、坡口清理及起吊。8溝上布管及組裝焊接時，管道的邊緣至管溝的邊緣應保持一定的安全距離。干燥的硬石土1.0m；潮濕軟土1.5m。9坡地布管，線路坡度大于5時，應在下坡管端設置支擋物，以防竄管。線路坡度大于15時，待組裝時從堆管平臺處隨用隨取。七、管道組對1管口組隊前應清除防腐管內雜物。管端50mm范圍內應無污物。2處連頭、彎頭（管）處外，管道組隊宜采用內對口器。3對口時，吊管機數量不宜少于2臺。4起吊管子的吊帶應滿足強度要求，不損傷防腐層。5在縱向坡度地段組對應根17、據地質情況，對管子和施工機具采取穩固措施，其施工方法應根據地形、地勢、地質情況確定。6管口組對若有錯邊，應均勻分布在整個圓周上，嚴禁采用錘擊方法強行管口組對。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯邊量。7使用內對口器時，應在根焊完成后拆卸移動對口器，移動時，管子應保持平衡。8使用外對口器時，應進行定位焊，定位焊按圓周120分別進行，在定位焊總長度超過圓周50%后才能撤出外對口器，所完成的根焊應分為多段，且均勻分布。9現場切割防腐管時，應將管端不小于140mm寬的外防腐層清除干凈。采用火焰切割時應去除氧化層。端部不小于50mm寬的范圍內打磨見金屬光澤。10管口組隊應符合下表的規定。序號檢查項目規定要18、求1管內清掃無污物2管口清理（10mm范圍內）和修口管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm，范圍內焊縫余高打磨掉，并平緩過渡4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5錯邊量管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應大于2.5mm；否則應根據現行輸氣管道工程設計規范GB50251附錄H的規定選擇相應的對焊接頭型式6鋼管短節長度不應小于管子外徑值且不應該小于0.5m7管子對接不允許割斜口，管道對接偏差不得大于3不等壁厚對焊管端宜增加過渡段并應平滑過渡8過渡坡口厚壁管內側打磨至薄壁管厚度，銳角為14309手工19、焊接作業空間不小于0.4m10半自動焊接作業空間溝上焊距管壁不小于0.5m。溝下焊管壁距不小于0.8，管壁距溝底不小于0.5m11自動焊接作業空間不小于0.5m八、管道下溝1管道下溝時，應由專人統一指揮作業。下溝作業段的管溝內不得有人，應采取切實有效的措施防止管道滾溝。2管道下溝宜使用吊管機，嚴禁用推土機或撬杠等非起重機具下溝。下溝前應對吊管機進行安全檢查，確保使用安全。3吊具宜使用尼龍吊帶或橡膠輥輪吊籃，嚴禁直接使用鋼絲繩。使用前，應對吊具進行吊裝安全測試。起吊點距管道環焊縫距離不應小于2m，起吊高度以1m為宜，吊管機使用數量不宜少于3臺。4管道下溝時，應注意避免與溝壁刮碰，必要時應在溝壁墊20、上木板或草袋，以防擦傷防腐層。管道應放置到管溝中心位置，距溝中心線的偏差應小于250mm。管子應與溝底妥帖結合，局部懸空應用細吐填塞。5管道下溝后應對管頂標高進行復測，在豎向曲線段應對曲線的始點、中點和終點進行測量。九、管道焊接1施工單位在開工前應根據設計文件提出的鋼種等級、焊接材料、焊接方法和焊接工藝等，進行焊接工藝評定，并根據焊接工藝評定結果編制焊接工藝規程。焊接工藝規程和焊接工藝評定內容、試驗方法應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236的規定。經業主同意，壓力管道施工資質相同的各單位之間，可互相利用按上述要求評定合格的焊接工藝評定作為編制焊接工藝規程的依據21、，但事先應經評定單位授權許可和本單位焊接負責人批準。2焊工應具有相應的資格證書。焊工資格考試應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236的規定。3國產焊接材料應符合現行國家標準碳鋼焊條GB/T5118、焊接用鋼絲GB1300等的有關規定。4焊接材料應符合下列要求：a）焊條應無破損、發霉、油污、銹蝕；焊絲應無銹蝕和折彎；焊劑應無變質現象；保護氣體的純度和干燥度應滿足焊接工藝規程的要求。b）低氫型焊條焊前應烘干，烘干溫度為350400，恒溫時間為12h，烘干后應在100150條件下保存。焊接時應隨用隨取，并放入焊條保溫桶內，但時間不宜超過4h。當天未用完的焊條應回收存放22、，重新烘干后首先使用。重新烘干的次數不得超過兩次。C）為受潮的情況下，纖維素焊條不需要烘干。受潮后，纖維素焊條烘干溫度應為80100，烘干時間為0.51h。d）在焊接過程中，如出現焊條藥皮發紅、燃燒或嚴重偏弧時，應立即更換焊條。5在下列任一種焊接環境下，若無有效的防護措施，嚴禁施焊：a）雨雪天氣；b）大氣相對濕度大于5；c）環境溫度低于5d）低氫型焊條手工電弧焊，風速大于5m/s；e）纖維素型焊條手工電弧焊，風速大于8m/s；f）藥芯焊絲半自動焊，風速大于8m/s；g）自動焊，風速大于2m/s。6焊縫的坡口形式和尺寸的設計，應能保證焊接接頭質量和滿足清管器通過的要求。兩個具有相等壁厚或兩個壁厚23、不等的管段焊接接頭形式應符合現行國家標準輸氣管道工程設計規范GB50251中附錄H的規定。7需要焊前預熱或管道冬季施工焊接時，施工現場應隨時測量、記錄環境溫度，并采取相應的預熱措施。預熱要求應根據材質、氣候條件等因素，經焊接性試驗及焊接工藝評定確定。焊前需預熱的焊縫，層間溫度應保持不低于預熱溫度。預熱寬度應以坡口兩側各大于50mm為宜，該范圍內的預熱溫度應均勻一致，預熱溫度可采用測溫筆或表面溫度計在距焊縫中心線50mm處對稱測量。8管道焊接適用的方法包括焊條電弧焊、半自動焊、自動焊或上述任何方法的組合。9焊條電弧焊宜采用下向焊焊接工藝，采用纖維素型下向焊條進行根焊及熱焊，采用低氫型下向焊條進行24、填充焊及蓋面焊。根焊道焊完后，應盡快進行熱焊，根焊道與熱焊道焊接間隔時間不宜超過5min。10當相鄰兩層焊道更換焊條時，接頭不得重疊，應錯開2030mm。施焊時嚴禁在坡口以外的管材表面上引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。11管道下向焊施工宜采用流水作業，每層焊道有兩名焊工同時施焊，當管道直徑大于711mm時，每層焊道宜由三名焊工同時焊接。12焊口應有標志，焊口標志可由焊工或流水作業焊工組的代號及他們完成焊口的數量等組成，標記可用記號筆寫在氣流方向下游、距焊口1m處防腐層表面，并做好焊接記錄。十、焊接檢驗1管道焊接完成后，強度試驗及嚴密性試驗之前，必須對所有焊縫進行外觀檢查和無損探傷檢驗。外25、觀檢查合格后方可進行無損探傷檢驗。焊縫外觀檢驗應按照現行國家標準油氣長輸管道工程施工及驗收規范GB50369的相關要求執行。2所有焊接接頭應進行全周長100%無損檢測。射線檢測是首選無損檢測方法。焊縫表面缺陷可進行磁粉或液體滲透檢測。3穿越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭、三通與直管段焊縫以及未經試壓的管道碰死口焊縫，均應進行100%超聲波檢測和射線檢測。4射線檢測應按照現行國家標準無損檢測 金屬管道熔化焊環向對接接頭射線照相檢測方法GB/T12605執行，級為合格，級片率應在80%以上。超聲波檢測應按照現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB11345執行，級為合格。5焊縫返修26、應按照現行國家標準油氣長輸管道工程施工及驗收規范GB50369的相關要求執行。6彎頭、三通與直管連接的焊縫，段與段間的死口，穿跨越與直管間的焊縫不允許有級片。直管段每道焊縫最多允許2張片且不得相鄰，超過2張級片或2張級片相鄰必須返修。7全部抽檢焊縫級片率90以上，全部抽檢一次合格率95以上。十一、清管與試壓1管道在下溝回填后應清管和試壓，清管和試壓應分階段進行。2穿越大中型河流、鐵路、二級以上公路、高速公路的管段應單獨進行試壓。3燃氣管線應分段進行強度試驗和整體嚴密性試驗。4經試壓合格的管端間相互連接的焊縫經射線照相檢驗合格（級片），可不再進行試壓。5分段試壓前，應采用清球（器）進行清管，清管27、次數不應少于兩次，以開口端不再排出雜物為合格。6空氣試壓，強度試驗壓力為設計壓力的1.15倍（4.6MPa）。試壓時的升壓速度不宜過快，壓力應緩慢上升，每小時升壓不得超過1MPa。當壓力升至0.3倍和0.6倍強度試驗時，應分別停止升壓，穩壓30min，并檢查系統有無異常情況，如無異常情況繼續升壓至試驗壓力，穩壓4h，管道不破裂、無泄漏為合格。7嚴密性試驗應在強度試驗合格后進行，試驗介質為壓縮空氣，試驗壓力為設計壓力（4.0MPa），穩壓24h不泄露為合格。8試驗段的兩端均應安裝壓力表及溫度計，并避免陽光直射，壓力表精度應不低于1.5級，量程為被測最大壓力的1.52倍，溫度計的最小刻度應不小于等28、于1。附件、工程焊接工藝規程1本規程編制依據：GB50236-2010 工程編號：（工）10JJ166 (設)2011-698JJ22材料2.1 管材 材質L485（X70）。規格為分別為：1016X14.3mm、1016X15.9、1016X20.6mm及相應材質的冷彎彎管和熱彎彎管；材質16Mn。規格分別為：219X10mm、219X15mm、219X20mm及相應材質和規格的冷彎彎管和熱彎彎管。2.2 焊材 E6010纖維素下向焊專用焊條。用于根焊； ER50-6或TIG J50 2.5mm。用于碰死口時或勾頭時打底。 E71T8-Ni1用于所有焊縫填充與蓋面。 所有焊材須有合格的材質證29、明書。2.3 E6010纖維素下向焊專用焊條使用前如發現受潮，須在70100溫度條件下烘干0.51小時3焊接方法主線管道焊縫焊接時采用纖維素焊條手工下向焊根焊加E71T8-Ni1焊絲手工半自動焊填充與蓋面的方法；勾頭及困難位置的焊縫可以采用氬弧焊打底加纖維素焊條下向焊填充和蓋面的焊接方法。4 焊工所有參與施焊的焊工必須具有技監局頒發的“特種設備作業人員證”，合格證內合格項目必須能覆蓋本工程且在有效期之內。所有參與施焊的焊工必須經過工地監理代表認可的崗前考核。考核的實操焊縫須經檢測部門射線探傷，合格后方可上崗施焊。5焊評工程開工前由監理審查施工單位的焊接工藝評定報告。施工單位已做過的焊接工藝評定30、如覆蓋本工程的焊接方法和材質則可免于重做焊評試驗，但必須向監理提出免于重做焊評的書面申請并獲得監理批準。申請時同時提供原有焊評文件的復印件供審查。6技術交底開工前必須向焊工進行工藝、標準、安全施工方面的交底。同時由工程技術人員根據焊評報告編寫焊接作業指導書。施焊前，焊工應認真學習作業指導書當中的要求并嚴格按指導書中的要求執行。作業指導書應面向焊工，內容和要求正確、明了、易讀并符合實際工作流程（見焊接作業指導書）。7工藝流程焊接前期準備工作、焊接施工過程中及焊后檢驗等必須按既定的工藝流程進行（工藝流程圖見附頁）。所有工序必須參考相關流程段中的要求。8焊接8.1 具體焊接操作步驟參考按作業指導書。31、更具體的要求見手工電弧焊通則8.2 坡口幾何參數應符合圖紙。見示意圖 坡口的加工應采用機械方法； 坡口待焊區域應清理干凈，并打磨出金屬光澤。8.3 焊絲如發生銹蝕則應在使用前進行除銹，并用丙酮擦拭。8.4 焊機須處于正常工作狀態，性能和絕緣良好。8.5 工作地點及活動空間應滿足焊接要求。8.6 風力影響氬弧焊操作時應采取擋風措施。雨雪天作業時也應采取遮擋措施。8.7 焊口組對必須使用對口器。不允許強力對口，以免產生附加應力。對口間隙及鈍邊大小應在按圖紙的同時滿足施焊焊工的具體要求。9施焊9.1 點固焊 點固焊縫的數量和點固焊縫的位置按作業指導書要求。點固焊縫試焊時采用的參數與正式焊接時完全相同32、，故要求焊工在點固焊前將電流調節好。9.2 焊接參數按作業指導書要求。9.3 焊接過程中發現嚴重氣孔、死角、裂紋等缺陷時應立即停止焊接，當即采取挖補方法（用砂輪或其他用具挖除缺陷再補焊）將缺陷消除后繼續施焊。9.4 對焊后的焊縫外觀質量嚴格進行自檢、專檢。9.5 在焊接記錄資料中準確記錄焊工鋼印在管線上的位置；10 焊縫探傷10.1 焊縫探傷方法為“X”光射線探傷。探傷數量： 100。評判標準為GB/T 12605 級以上合格。級片率應在80%以上。彎頭、三通、穿越段過河、過路段管線焊口應加做超聲波探傷檢驗，檢驗標準為GB11345 級合格。10.2 探傷人員須具有相關部門頒發的級以上專業資格證書。11焊縫返修 焊縫發現超標缺陷時允許挖補返修，但返修應按返修工藝進行且同一焊縫返修不得超過兩次。第三次挖補必須經得施工單位總工和現場監理同意且能保證焊縫質量。如無挖補價值則采取換管的措施。12焊接施工資料 施工資料包括：圖紙、焊接工藝規程、焊接工藝評定報告書、焊接作業指導書、焊口檢查記錄、焊縫焊后檢驗記錄、焊接管路走向示意圖、焊縫編號、焊工鋼印對應表和焊縫鋼印記錄圖、無損探傷記錄表、焊材發放記錄、工序交接單簽字手續。