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1、公路路面水泥穩定碎石基層施工監理實施細則編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 水泥穩定碎石基層施工監理實施細則1材料選擇(1)、水泥路面基層采用初凝時間3小時以上、終凝時間不小于6小時的普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥和火山灰質硅酸鹽水泥。不應使用快硬水泥、早強水泥以及受外界影響而變質的水泥。標號可選擇425。水泥劑量控制在4.5%以內。采用散裝水泥，在水泥進場入罐時，要了解其出爐天數；剛出爐的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用。(2)、碎石采用部頒公路路面基層施工技術規范（JTJ034-2000）表3.2.2所列32、號級配的范圍，建議按31.5-9.5mm、9.5-4.75mm、4.75-2.36mm和2.36mm以下四種規格篩分加工集料。石料壓碎值不大于28%；針片狀含量宜15%；集料中小于0.6mm顆料需做液限和塑性指數試驗，要求液限小于28%，塑性指數小于9。集料的顆粒組成應符合下表要求。水泥穩定碎石混合料中集料的顆粒組成范圍級配通過下列篩孔（mm）的質量百分率（%）31.5199.54.752.360.60.075范圍10068-8635-5822-3216-288-150-3（3）、水采用不含有害物質的潔凈水源。2混合料配合比設計（1）取工地實際使用的集料，分別進行水洗篩分，按顆粒組成進行計算，3、確定各種集料的組成比例。為保證配制出的混合料具有較好的抗裂性能以及施工時減少離析的產生，必須對混合料的關鍵篩孔通過率進行控制。4.75mm以上篩孔通過率宜處于級配中值與上限之間,2.36mm以下篩孔通過率宜處于級配中值與下限之間,0.075mm篩孔通過率宜在2.5%左右。（2）取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組試驗。一般建議水泥劑量按3.5%、4.0%、4.5%、5.0%四種比例進行試驗。制備不同比例的混合料，用重型擊實法確定混合料的最佳含水量和最大干密度。（3）根據確定的最佳含水量，拌制水泥穩定碎石混合料，按要求壓實度制備混合料試件（每組試件個數為13個），在標準條件下養護6天，浸水一天后4、取出，做無側限抗壓強度。（4）水泥穩定碎石試件的標準養護條件是：將制好的試件脫模稱重后，應立即放到標養室內養生，養護溫度為252。養生期的最后一天（第七天）將試件浸泡在水中，在浸泡水之前，應再次稱試件的質量，水的深度應使水面在試件頂上約2.5cm,浸水的水溫應與養護溫度相同。將已浸水一晝夜的試件從水中取出，用軟的舊布吸去試件表面的可見自由水，并稱試件質量。前六天養生期間試件質量損失（指含水量的減少）應不超過10g，質量損失超過此規定的試件，應予作廢。（5）水泥穩定碎石7天浸水無側限抗壓強度代表值R代應滿足設計要求。（6）試件室內試驗結果抗壓強度的代表值按下式計算：R代=R平均（1-ZaCv）式5、中: R代-抗壓強度代表值,Mpa;R平均-該組試件抗壓強度的平均值, Mpa;Za-保證率系數,高速公路和一級公路保證率95%,即Za=1.645;Cv-試驗結果的偏差系數(以小數計)。（7）取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比，用重型擊實法求得最佳含水量和最大干密度，經駐地監理組和中心試驗室確認，報指揮部批準，以指導施工。（8）為減少基層裂縫，必須做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制水泥的用量；在滿足含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據施工時氣候條件限制含水量。具體要求水泥劑量應不大于5%、集料級配中0.075mm以下顆粒含量宜不大于4%、含水量宜不超過最佳含水量6、的1%。3.施工機械與質量檢測儀器的準備工作1、必須配備齊全的施工機械和配件,做好開工前的保養、試機工作,并保證在施工期間一般不發生有礙施工進度與質量的故障。路面基層施工，一律要求采用集中廠拌、攤鋪機攤鋪，按層次施工，要求各施工單位配備足夠的拌和、運輸、攤鋪、壓實機械。水泥穩定碎石施工要求單幅分兩梯隊攤鋪作業，因而必須配備以下主要機械：（1）拌和機 根據路面基層施工的技術要求和攤鋪日進度，須配備產量大于400T/H的拌和機，保證其實際出料（生產量的80%）能力超過實際攤鋪能力的10-15%。拌和機須采用定型產品，并在多個工程中使用，且用戶反應良好。為使混和料拌和均勻，拌缸要滿足一定的長度。至少7、要有五個進料口，料斗口須安裝鋼筋網蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物。拌和機的用水應配有大容量的儲水箱。所有料斗、水箱、罐倉都要求裝配高精度的電子動態計量器，所有電子動態計量器應經有資質的計量部門進行計量標定后方可使用。（2）攤鋪機 應根據路面基層的寬度、厚度，選用合適的攤鋪機械。根據工程項目實際，基層施工應采用一臺攤鋪機作業，且機型較新，功能較全，以保證路面基層厚度一致，完整無縫，平整度好。（3）壓路機 每施工作業面，至少應配備18T、21T壓路機各2臺，膠輪壓路機12臺。壓路機的噸位和臺數必須與拌和機和攤鋪機生產能力相匹配，使加水拌和到碾壓終了的時間不超過2h，保證施工正常進行。（4）自卸汽8、車 數量應與拌和設備、攤鋪設備相匹配。（5）裝載機 滿足拌和場正常運行的裝料要求。（6）灑水車 滿足已完成段面的灑水養護要求。（7）水泥鋼制罐倉 可視攤鋪能力決定其容量，可用2個50T的，也可用一個80100T的，罐倉內應配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上機械數量至少應滿足每個工作點，每日連續正常生產及工期要求。2、質量檢測儀器（1）水泥膠砂強度、水泥凝結時間、安定性檢驗儀器（2）水泥劑量測定設備（3）重型擊實儀（4）水泥穩定碎石抗壓試件制備與抗壓強度測定設備（5）標準養護室（6）基層密度測定設備（7）標準篩（方孔）（8）土壤液塑限聯合測定儀（9）壓碎值儀（10）針片狀測定儀器（11）取芯9、機4首件路段為了確保路面基層的施工質量，應試鋪一段200m的基層試驗段，用以檢驗混合料的配合比設計，確定松鋪系數、最佳含水量、合理的機械組合和標準的施工方法。試鋪段要決定的主要內容如下：（1） 驗證用于施工的集料配合比例 調試拌和機，分別稱出拌缸中不同規格的碎石、水泥、水的重量，稱量其計量的準確性。 調整拌和時間，保證混合料均勻性 檢查混合料含水量、集料級配、水泥劑量、7天無側限抗壓強度（2） 確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數（約為1.201.30）（3） 確定標準施工方法 混合料配比的控制； 混合料攤鋪方法和適用機具(包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業時攤鋪機的間隔距離，一般10、58m)； 含水量的增減和控制方法； 壓實機械的選擇和組合，壓實的順序，速度和遍數；根據承包人選用的機型建議：初壓；振動壓路機前靜后振碾壓1遍，（速度1.5km/h）； 復壓；振動壓路機強振2-3遍； (速度1.8km/h)；鋼輪重疊1/2輪寬； 終壓；輪胎壓路機碾壓2遍(速度1.51.7km/h)； 拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。（4） 確定每一碾壓作業段的合適長度（一般5080m）和第二天施工的合適長度。（5） 嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。試鋪路面各檢驗項目的檢測結果都符合規定，編寫首件總結，經駐地監理工程師審查、報指揮部批準后，即可作為申報正式路面施工開工的依11、據。5水泥穩定碎石基層施工（1）施工準備a 攤鋪前對下承層進行清掃，鏟除軟弱層，作業面適當灑水濕潤。必要時要用膠輪壓路機穩壓一遍。b測量放樣開始攤鋪的前一天，承包人進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一般在直線上間隔為10m ,在平曲線上為5m，做出標記，并打好導向控制線支架，根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控制線（測量精度按部頒標準控制）。用于控制攤鋪機攤鋪厚度的控制線的鋼絲拉力應不小于800N。根據承包人上報的測量資料，測量監理工程師全面復核無誤后方可進入下道工序。c攤鋪機就位掛線準備妥當后，攤鋪機在施工段開始端樁位的高程掛線就位，將熨平板放置在墊木上，攤鋪機自動12、找平觸頭放置鋼絲上，調整墊木厚度使熨平板處于正確的高程位置。（2）混合料的拌和采用廠拌法拌和水泥穩定碎石混合料，拌和設備采用強制式（自動計量）粒料拌和機集中拌和。a 開始拌和前，拌和場備足各種所需材料。b 每天開始攪拌前，檢查場內各集料的含水量，計算當天的配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高。c 實際采用的水泥劑量和現場抽檢的實際水泥用量應小于5.5%。不得以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。d 每天開始拌和之后，出料時要取樣檢查是否符合設計的配合比，進行正式生產之后，每1-2小時檢查一次拌和情況，抽檢其配合比、集料級配、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，13、要按溫度變化及時調整。 e拌和機出料時必須配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝料時運輸車輛應前后移動，最少分三次裝料，避免混合料離析。（3）混合料的運輸a 運輸車輛在每天開工前要檢查其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛數量一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。b 應盡快將拌成的混合料運到鋪筑現場。車上的混合料應覆蓋，減少水份損失。如運輸車輛中途出現故障，必須立即以最短時間排除，當有困難時車內混合料不能及時運到攤鋪現場、造成碾壓完成最終時間超過2h,必須予以廢棄。（4）混合料的攤鋪a攤鋪機進行梯隊式攤鋪，保證速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一14、致、振動頻率一致，攤鋪接縫平整。b在鋪筑過程中，攤鋪機螺旋送料器不停頓均勻轉動，兩側保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保證在攤鋪機全寬度斷面上不發生離析。在熨平板按所需厚度固定后，不再隨意調整。c攤鋪機應低速連續攤鋪，攤鋪速度宜1m/min左右，建議攤鋪速度初定為1.3m/s;禁止停機待料。攤鋪機后應設專人消除細集料離析現象，特別應鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。（5）混合料的碾壓a 混合料經攤鋪和整型后，遵循試驗段確定的程序和工藝，立即在全寬范圍內進行碾壓，先穩壓振動初壓振動復壓最后膠輪終壓。成型時表面平整光滑，無輪跡或隆起，路拱符合要求。一次碾壓長度一般為50m，碾壓段落必15、須層次分清，設置明顯分界標志，并有監理旁站。b 碾壓直線段時由兩側向中心碾壓；超高段由內側向外側碾壓。每道碾壓與上道碾壓相重疊1/2輪寬。碾壓過程中可用核子儀初查壓實度，不合格時重復再壓。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度，使每層整個厚度完全均勻地壓實到規定的密實度（98%）為止。c 壓路機行車時要錯開，相距不小于3m，停車在已壓好的路段上，以免破壞基層結構。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以保證水泥穩定碎石層表面不受破壞。d 碾壓必須在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內完成，并達到要求的壓實度。 e為保證水泥穩定碎石基層邊緣強度，應有一定的超寬。（6） 橫縫設置A水泥穩定混合料攤16、鋪時，必須連續作業不中斷，如因故中斷時間超過2h，則應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫；每當通過橋涵，特別是明涵、明通，在其兩邊需設置橫縫，基層的橫縫最好與橋頭搭板尾端吻合。要特別注意橋頭搭板前水穩碎石的碾壓。B橫縫應與路面車道中心線垂直設置,以碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端定為橫縫位置,垂直切縫,清除攤鋪末端外側不合格的混合料。6養生及交通管制每一段碾壓完成后立即開始養生，并同時進行壓實度檢查。將草袋或麻布濕潤，覆蓋在碾壓完成的基層頂面，2h后再用灑水車噴霧式灑水，在7d內保持基層處于濕潤狀態，28d內正常養護。養生結束后，將覆蓋物清除干凈。基層養生期不少于7d，17、養生期內灑水車必須在另一側車道上行駛。在養生期內封閉交通。7檢查驗收水泥穩定碎石混合料在施工現場每天應按規定的檢測頻率進行含水量、水泥含量和無側限抗壓強度試驗。在已完成的基層上按規定檢測頻率進行壓實度試驗，并檢查其它項目。8水泥穩定碎石施工監理要點各種材料必須符合規定，混合料的配合比須準確，合理的水泥穩定碎石混合料組成，不僅強度達到設計要求，而且具有較小的溫縮和干縮系數（現場裂縫較少），施工和易性好（粗集料離析較小）。拌和要均勻，穩定料加入方式自始至終保持均勻分布于穩定料中。在通向稱量漏斗或拌和機的供應線上為抽取試件準備安全方便的設備。及時清除拌和機內死角處得不到攪動的材料。用于控制攤鋪機攤鋪18、厚度和高程的綱絲拉力大于800N。運輸混合料過程中，車輛加覆蓋防止水份蒸發，保持裝載高度均勻，防止離析。車輛卸料時應掛空檔靠攤鋪機推動前進，不得撞擊攤鋪機。拌和好的混合料應盡快攤鋪，混合料從加水到碾壓終了嚴格控制在2h之內，超過時限必須予以廢棄。攤鋪過程中，隨時檢查攤鋪層厚度、高程、路拱和橫坡，不符合要求及時調整。攤鋪機應連續作業，攤鋪混合料必須均勻。碾壓應遵循試驗路段確定的程序與工藝。注意穩壓要充分，振壓不起浪花、不推移。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證水泥穩定碎石基層表面不受破壞。冬季施工時，特別注意天氣變化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨時停止施工，已攤鋪的混合19、料盡快碾壓密實。下層水泥穩定碎石施工結束7天后即可進行上層水泥穩定碎石的施工，兩層水泥穩定碎石施工間隔時間不大于30天。9報驗填表施工放樣報驗單 A-4進場設備報驗單 A-6中間檢驗申請單 A-10中間計量表 A-15水泥穩定碎石基層工程數量計算表水泥穩定粒料基層及底基層現場質量檢驗報告單 C-1-23分項工程現場檢測記錄表 C-1-40水泥穩定碎石壓實度試驗記錄表（灌砂法） 試表7-6無側限抗壓強度試驗記錄表 試表4-4水泥或石灰劑量的測定（EDTA滴定法）記錄表 試表4-5 水泥穩定碎石基層原材料試驗標準材料名稱檢測項目要求值試驗檢測規程評定標準或依據頻率備注水泥細度10%JTG E30-20、2005相應水泥國標1次/300噸安定性5.0mmJTG E30-2005相應水泥國標膠砂強度水泥國標要求值JTG E30-2005相應水泥國標凝結時間初凝時間3hJTG E30-2005相應水泥國標終凝時間6h10h碎石級配符合設計規范JTG E42-2005公路路面基層施工技術規范液限、塑性指數試驗在配合比試驗及對材料性能有懷疑時進行：細集料試驗，1次/1000噸；粗集料試驗，1次/2000噸。壓碎值28%JTG E42-2005公路路面基層施工技術規范針片狀顆粒含量宜15%JTG E42-2005公路路面基層施工技術規范液限塑性指數28%9JTG E42-2005公路路面基層施工技術規范21、粗集料小于0.075mm顆料含量2%JTG E42-2005細集料砂當量55%JTG E42-2005水泥穩定碎石基層質量標準檢查項目質量要求檢查規定備注要求值或容許誤差質量要求頻率方法壓實度（%）代表值98符合技術規定要求每200m每車道2處用灌砂法檢查采用重型擊實標準平整度（mm）8平整、無起伏每200m 2處三米直尺連續量10尺每尺取最大間隙縱斷高程（mm）+5，-10平整順適每200m4斷面每斷面3-5點用水準儀測量厚度（mm）代表值-8均勻一致每200m每車道1點路中及邊緣任選挖坑丈量極值-15寬度（mm）不小于設計邊緣線整齊順適，無曲折每200m 4處用皮尺丈量橫坡度（%）0.3每22、200m4斷面用水準儀測量水泥劑量（%）0.2每2000m26個以上樣品EDTA滴定及總量校核拌和機拌和后取樣級配符合規范要求每2000m21次水洗篩分拌和機拌和后取樣強度（Mpa）4符合技術規定要求2組/天7天浸水抗壓強度上、下午各一組含水量（%）2最佳含水量隨時烘干法外觀要求1表面平整密實，無浮石，彈簧現象；2無明顯壓路機輪跡。注：水泥穩定碎石基層7天齡期必須能取出完整的鉆件，如果不能取出完整的鉆件，則應找出不合格界限，進行返工處理。水泥穩定碎石基層施工質量保證體系網絡圖總監理工程師 試驗工程師道路工程師測量工程師試驗監理員測量監理員道路監理員水泥穩定碎石基層施工職責、工序、控制要點和報表23、形式按單元劃分段落、質量驗收評定標準（JTG F80/1-2004）自檢合格報驗，認可后進行質量評定。責 監理組： 任人 承包商：報A-10、A-15、C-1-23、C-1-40、試表7-6、試表4-4 、試表4-5等報A-8、A-1、A-3、A-4、A-5、A-6、A-27表報試表7-6檢測、記錄平整度、縱斷高程、厚度、寬度、橫坡度出料單注明加水拌和起始時間按規定報配合比、集料級配、含水量、水泥劑量和7天浸水抗壓強度等表報A-4表水泥穩定碎石鋪筑質量控制應符合JTG F80/1-2004的各項規定，驗收合格后方可進行下道工序。碾壓應遵循試驗路段確定的程序與工藝。注意穩壓要充分，振壓不起浪花、24、不推移。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。降雨時停止施工，已攤鋪的混合料盡快碾壓密實。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度。盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場。車上的混合料應覆蓋，防止水份蒸發或下雨時含水量增大。車輛中途出現故障，應以最短時間排除，混合料從加水到碾壓終了超過2h，必須予以廢棄。自檢與中間檢驗申請養生與交通管制混合料攤鋪分項工程開工報告底基層施工放樣混合料拌和混合料運輸混合料碾壓責任人 承包商：責 監理組：任人 承包商：責 監理組： 任人 承包商：責 監理組： 任人 承包商： 審查承包人管理機構、負責人名單、質量保證體系、進駐工地人員、進場設備、材料及進貨來源、施工組織25、設計和施工技術方案分項工程檢驗認可和質量評定責 監理組：任人 承包商：責 監理組：任人 承包商：責 監理組：任人 承包商：責 監理組：任人 承包商： 色 每一段碾壓完成后立即開始養生，將草袋或麻布濕潤，覆蓋在碾壓完成的基層頂面，2h后再用灑水車噴霧式灑水， 7d內保持濕潤狀態，28d內正常養護。養生期內灑水車必須在另一側車道上行駛。在養生期內封閉交通。攤鋪過程中，隨時檢查攤鋪厚度、高程和橫坡，不符合要求及時調整。攤鋪機應連續作業，攤鋪混合料必須均勻，設專人消除細集料離析現象,特別應鏟除局部粗集料“窩”，并用新鮮混合料填補。采用廠拌法拌和水泥穩定碎石混合料，拌和設備采用強制式（自動計量）粒料拌和機集中拌和。每天按規定頻率抽檢配合比、集料級配和含水量是否變化。實際采用的水泥劑量和現場抽檢的實際水泥用量應小于5.5%.用漏斗分三次裝料，避免混合料離析。攤鋪前一天，承包人進行測量放樣。按攤鋪機寬度與傳感器間距，在直線上間隔為10m ,在平曲線上為5m，做出標記，并打好導向控制線支架，根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控制線。根據承包人上報的測量資料，監理組測量工程師復核無誤后方可進入下道工序。認可報A-11表及附表，評定報H表及附件。