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1、高壓、特殊管道工程施工管理規定及技術要求編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 高壓、特殊管道施工管理規定1.0總則1.1為了加強對高壓、特殊管道施工質量的管理，保證工程施工順利進行特制定本規定。1.2高壓、特殊管道的定義：設計壓力10Mpa且42Mpa、SHA級管道、特殊材質（如鉻鉬鋼、奧氏體不銹鋼、低溫鋼等）的工業管道.對于乙烯項目壁厚25mm的管道參照本規定執行。1.3對于高壓、特殊管道的施工及管理，必須遵守本規定。2.0 原則性責任分工2.1材料管理由物資部為主管單位，項目部供應辦主辦。2.2技術質量管理由項目部技2、質辦負責，技術質量部負責監督指導。2.3計劃由工程部主管，項目部施管辦主辦。2.4焊口統計以技質部為主管單位，項目部技質辦主辦，技術質量部每周負責向領導小組及工程部提供焊口統計數據，技質辦負責向項目部提供焊口統計數據。2.5試壓包尾項及試壓完成情況由項目部施管辦負責，項目部技質辦（試壓小組）提供相關數據。2.6成品保護由項目部負責，工程部負責監督指導。3.0 注意事項3.1 法蘭面的硬防護，存放于木材或其他軟隔墊上。3.2 墊圈應用繩子串起懸掛離地。3.3 管子兩端加工坡口應加管套保護。4.0 技術要求見高壓、特殊管道施工技術要求。附件：高壓、特殊管道施工技術要求附件：高壓、特殊管道施工技術要3、求1.0材料檢驗、領用發放與標識管理規定1.1到貨驗收管理 到貨驗收包括合格證審查和實物驗收兩部分。.1由材料責任工程師對合格證進行審查，確認是否符合相關標準和規范的要求，對合格證進行編號、建立臺帳，提出需要檢查、檢驗的內容并組織實施。.2實物驗收包括到貨數量、外觀質量、尺寸和厚度檢測、光譜檢驗以及按照材料責任工程師提出的檢驗項目進行的檢驗等。 對到貨的高壓、特殊管道按每根管材、每個配件逐一進行編號并建立管理臺帳，管理臺帳內容包括：序號、編號、規格（管材長度、壁厚、等級代號、管徑，其他配件的公稱直徑、厚度、等級代號）、材質、到貨日期、合格證號、外觀檢查結果、尺寸測量結果、光譜檢查結果、力學性能4、檢查結果、化學分析檢驗結果。所有檢驗項目應有相應的確認人和確認時間。進行抽查的管材、配件，其檢驗結果應記錄在相應的表格里。 經檢驗合格的管材、配件必須做出明顯標識：沿縱向涂上色標，注明爐批號、公稱直徑、等級代號、檢驗編號。1.2高壓、特殊管道組成件檢驗管子檢驗.1高壓、特殊管道的管子質量證明文件應包括以下內容：a產品標準號；b鋼的牌號：c爐罐號、批號、交貨狀態、重量和件數；d品種名稱、規格及質量等級；e產品標準和訂貨合同中規定的各項檢驗結果；f制造廠檢驗印記。.2高壓、特殊管道的鋼管檢驗按GB/T4334及GB5777規定執行。.3高壓、特殊管道的鋼管的表面質量應符合下列規定：a內、外表面不得5、有裂紋、折疊、發紋、扎折、離層、結疤等缺陷；b表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其它機械損傷的深度，不應超過相應產品標準允許的壁厚負偏差； c端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求；d有符合產品標準規定的標識。管道組成件檢驗1.2.2.1管道組成件包含：管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等。1.2.2.2管道組成件必須要有質量證明文件，無質量證明文件的產品不得使用。1.2.2.3下列情況應由供應部門負責按規定進行復驗：a) 規格、型號與質量證明書不符；b) 質量證明書中關鍵參數不清或有異議；c) 規定應有而質量證明書中未列出或沒有注明有關數據或參數。1.2.2.4管道組6、成件在使用前應進行外觀檢查，其表面質量應符合相應產品標準規定，不合格者不得使用，法蘭應有密封面檢查記錄。1.2.3其它管道組成件檢驗1.2.3.1對其它管道組成件的產品質量證明文件，應進行核對，且下列項目應符合產品標準的要求：a化學成分及力學性能；b合金鋼鍛件的金相分析結果； c熱處理結果及焊縫無損檢測報告。1.2.3.2管件外表面應有制造廠代號（商標）、規格、材料牌號和批號等標識，并與質量證明文件相符，否則不得使用。1.2.3.3管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑、無氧化皮，表面的其它缺陷不得超過產品標準規定的允許深度。坡口、螺紋加工精度應符合產品標準的要求。焊接管件的焊縫應成型良好，且與母材7、圓滑過渡，不得有裂紋、未融合、未焊透、咬邊等缺陷。1.2.3.4螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度符合產品標準的要求。1.2.3.5密封墊片應按產品標準進行抽樣檢驗，每批不得少于一件。纏繞墊片不得有松散、翹曲現象，其表面不得有影響密封性能的傷痕、空隙、凹凸不平及銹斑等缺陷。金屬墊片、石棉橡膠板墊片的邊緣應切割整齊，表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺、劃痕等缺陷。1.2.3.6法蘭密封面不得有徑向劃痕等缺陷。1.2.4 閥門檢驗1.2.4.1設計文件要求做低溫密封試驗的閥門，應有制造單位的低溫密封性試驗合格證明書。1.2.4.2用于SHA類管道的通用閥門，其焊縫或閥體、閥蓋8、的鑄鋼件，應有符合SH3064規定的無損檢測合格證明書。1.2.4.3閥門的外觀質量應符合產品標準的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。1.2.4.4每個閥門必須按相關要求進行液體壓力試驗及密封試驗。1.2.4.5安全閥調試應由總承包商或IPMT項目組確認的具有相應資質的檢測單位進行。按設計文件規定的開啟壓力進行調試。調試合格后應及時鉛封，并出具檢驗報告。1.2.4.6閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽查一件；合金鋼閥門的閥體應逐件進行光譜分析。若不符合要求不得使用。1.2.4.7檢驗、試驗合格的9、閥門，應按閥門試壓方案的規定作出標識，并及時填寫好閥門檢驗、試驗記錄。高壓、特殊材質管道材料檢驗1.2.5.1合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分，應根據規范規定的比例采用光譜分析或其它方法進行半定量分析復查，并做好標識。1.2.5.2設計文件有低溫沖擊值要求的材料其產品質量證明文件的低溫沖擊韌性試驗值應按GB/T229的規定執行。1.2.5.3凡按規定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必須按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應作好標識和隔離。1.2.5.4 SHA級管道中，設計壓力10Mpa的管子，外表面按下列方法做100%的無損檢測，檢測方法和缺陷評定按JB10、4730的規定執行，檢驗結果以I級為合格：a外徑大于12mm的導磁性鋼管，應采用磁粉檢測；b非導磁性鋼管，應采用滲透檢測。1.2.5.5設計壓力10Mpa管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析，每批應抽兩件進行硬度檢驗，若有不合格，按上述4.2.5.3條的規定處理。1.2.5.6合金材料的焊材每批應抽取一根焊材或焊絲進行快速光譜檢測，若合金成分不符合要求，則該批焊材不得使用。焊接材料及時向監理方報驗。1.3材料管理材料領用發放.1需要防腐的管道由技術部門負責委托,供應部門負責將材料及對應的委托單送達防腐單位。材料從防腐單位出廠時，防腐施工單位必須保證可追溯性編號及標識齊全，并與領料員11、進行可追溯性編號及標識的書面交接工作，如出現可追溯性編號及標識不清的情況時，領料員有權拒收該批材料。.2管子及配件要分開領用，在下發至班組前材料實體標識必須清晰，完整。班組的限額必須有項目部施工員、技術負責人、材料員、供應部門負責人的簽字確認。材料應由項目部專職材料管理人員進行發料，施工班組由專職材料員保管、發放, 材料發放時，必須核對規格型號、材質、等級、數量。.3 法蘭蓋、8字盲板等由物資部保管，在試壓前經技術員確認后安裝。.4孔板在吹掃完后經施工技術員確認后統一安裝。1.4標識管理 高壓、特殊材質管子及配件在防腐完成后，應及時完成材質、規格移植，并做色標。具體標識過程按照項目部已下發的福12、煉一體化項目物資標識管理執行。1.5 材料存放、保護材料按規格型號、材質、批次劃區存放，并作好標識。不銹鋼材料存放時不得與碳鋼及合金鋼接觸。室外存放的管材、管件應上蓋、下墊，防止受潮生銹。管口應封閉保護。管道預制件檢驗完畢后，做好編號與標記，做好除銹、涂漆或防腐工作。 對于工藝閥門、儀表調節閥、或其它重要的管配件，在進入現場前必須有管套保護好，否則不允許運至施工現場。加強對法蘭、墊片的密封面的保護，安全閥門鉛封及鐵絲必須保護到位。預制完后要清理管內的雜物，將管口及時包扎封堵并做出明顯的標識。管道支吊架應有合格證明書，所有的管支架均按照施工圖紙驗收與按照編號存放。1.6 合金材料的PMI 根據I13、PMT規定，為了確保合金管道材料供應和使用正確，對現場（及預制廠）制造的合金設備和所有金屬合金材料，包括預制管段及所有現場制造和安裝的合金管路系統的管道、管件和焊縫，要求進行PMI檢測?？傮w原則按照一體化項目部已下發的PMI管理規定執行。2.0計劃統計2.1在圖紙到位后半個月，技質辦必須安排足夠的人力將焊接統計報表基本數據輸入完畢，以便施管辦及時準確地做計劃的分配。2.2項目部施管辦負責將周計劃下發給施工班組及項目部技質辦。2.3項目部施管辦督促各施工班組負責落實計劃的實施。2.4各施工班組每日下午3點將焊接日報統計表用電子版報項目部技質辦匯總,項目部必須有專人負責收集電子版，每周星期二有專人14、報給一體化項目技質部，技質部負責對其整理。2.5項目部技質辦負責抽查寸口報表的準確性。3.0施工前期準備3.1技術準備技質辦開工前需編制焊接工藝評定報告并報審；根據工藝評定報告和設計要求編制WPS、PQR。技質辦技術人員應仔細審閱高壓管道工藝施工圖紙及施工技術要求，了解高壓管道的介質及介質的走向，在正式施工前對所有參加高壓、特殊管道施工的人員進行技術交底（包括施工方案、焊接作業指導書、HSE文明施工等進行全面交底）。開始預制前指導施工人員現場進行實測，并在適當位置留調整段，以保證安裝尺寸準確。焊接自檢記錄必須與施工同步。技術員根據班組焊接自檢記錄，及時將焊口號、規格、焊工號、焊接日期等及時在數15、據庫中進行登記完善。焊接工藝評定和焊材管理.1焊接工藝a焊接工程師依據焊接工藝評定報告，負責編制焊接工藝卡，并對所有焊接人員進行交底，指導焊工按工藝卡要求施焊。b設立專職的現場焊接質檢員，進行施工過程全面檢查和監督。c焊接記錄員應配備焊縫檢測尺、測溫儀以及其它記錄工具，按要求測量并記錄焊接讀數，焊接工程師對記錄檢查予以確認。.2焊材管理焊材必須由經過確認的焊材一級庫和二級庫統一管理。3.2人員、機具準備所有參與SHA類（鉻鉬鋼及不銹鋼）管道施工的人員名單必須上報給項目部技質辦備案，并參加項目部組織的高壓、特殊管道施工技術交底。對焊工及其他特殊工種的要求：a高壓、特殊管道的焊接工作，必須由持合格16、證的焊工擔任且只能從事與合格證內容相符的焊接項目。焊工必須取得IPMT焊接考試中心發放的焊工資格證后方可上崗操作。b對所有進場的起重工、電工、熱處理工等特殊工種人員必須按照IPMT的相關要求進行資質的報驗。根據施工要求配備足夠的處于完好狀態的機具設備（包括各種焊機、自動焊機、切割機、坡口機、熱處理機、鉆孔機、試壓泵和計量器具等并校驗、報驗完畢）。3.3場地準備根據施工總體規劃，合理布置高壓管道的預制場地，管道半成品的存放場地；施工班組的原材料要分類擺放；不銹鋼、合金鋼、碳鋼的管材配件應隔開，擺放整齊、美觀、標識清晰。4.0高壓、特殊材質管道施工工序4.1管道預制階段產品防護交付安裝閥門清洗、試17、壓施工準備管材及配件、閥門的檢查、報驗下料及標識移植坡 口 加 工加 工 面 的 檢 測預 熱焊 接無損檢測支吊架制作彎 管 加 工熱 處 理磁粉滲透檢查后 熱熱 處 理硬度檢查預組裝4.2管道安裝階段材料檢驗、實驗現場組對、焊接焊縫熱處理預制管道驗收返修土建、設備交付安裝檢驗驗收試壓吹掃無損檢測5.0施工方法及技術要求5.1管道的預制管線下料.1采用單線圖管理，預制前應將單線圖和平面圖、剖面圖、現場情況進行核實，無誤后方能進行預制。.2預制管段應將內部清理干凈，用塑料管帽或蓋板封好管口，防止異物進入管內。.3管子下料尺寸應根據管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。預制下料時，按實際需要留18、有一定的活口和調整余地。 管道切割，坡口加工.1高壓、特殊管道無論其公稱直徑、材質，不允許火焊切割，全部用機加工手段，角向磨光機修磨坡口。.2按設計圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，并用磨光機打磨出金屬光澤。對于有淬硬傾向的鉻鉬合金鋼，其坡口在采用切割加工后，應去除影響焊接質量的表面淬硬層。加工好的焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分層、夾渣等缺缺陷存在。管線組對、點焊.1認真對照圖紙核對下料尺寸，盡量避免額外增加高壓管道焊縫，盡量減少焊接工作量?？辞鍒D紙，弄清管件的組對方位。.2檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口面是否有裂紋夾層存在。坡口內外20mm范圍內的油污、氧化皮、銹等清除干凈并打磨至19、露出金屬光澤，不銹鋼接頭坡口兩側各100mm范圍涂白堊粉或其他防粘污劑。.3管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不應超過壁厚的10%，且不大于0.5mm。.4管子管件組對點焊工藝措施及焊接材料與正式焊接時一致，為減少變形，應均勻對稱點焊。點焊焊接工藝要求與正式焊接相同，并應由同一焊工施焊。點焊不少于3點，采用過橋式點焊，正式焊時起焊點應在兩焊縫之間，焊到定位焊處將焊點磨掉。.5不得使用焊接的卡具等組對焊口。.6定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應立即去除缺陷，重新進行定位焊。定位焊焊肉兩端應磨成緩坡形。5.2管道焊接5.2.1奧氏體不銹鋼焊接由于不銹鋼管導熱系數小，線膨脹系數大和溶池20、流動性差的特點，加上壁薄、剛度小，同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現變形、未熔合、焊瘤、內凹等焊接缺陷。所以，要嚴格按以下工藝要求施工。 焊接盡量應采用小線能量、短弧焊、小擺動的操作方法。 底層焊道的焊接宜采用鎢極氬弧焊，其余焊道可根據作業指導書要求，采用鎢極氬弧焊、埋弧焊或手工電弧焊。較薄皮管宜采用全氬弧焊為好。 多層焊時，宜采用多道焊；層間溫度宜控制在100以下；每一焊道完成后均應徹底清除焊道表面的熔渣，并消除表面缺陷；每層焊道的接頭應錯開。 在坡口設計上，坡口角度應偏大一些，鈍邊厚度不宜小于mm，定位焊后的間隙應控制在23 mm為宜，襯底焊接時應從小間隙處開始。采用電弧焊時，焊21、接接頭組對前應在坡口兩側100mm范圍內刷白堊粉。焊接時應采用更小的規范，控制焊接熱量的輸入，控制層間溫度100。 進行鎢極氬弧焊打底時，為了保證背面成型并防止氧化，提高焊縫的耐晶間腐蝕性，焊縫背面均需充氬保護,管內充氬開始時流量可適當加大，確保管內空氣完全排除后方可施焊，焊接時氬氣流量應適當降低，以避免焊縫背面因氬氣吹托在成形時出現凹陷。焊絲前端應置于保護氣體中。 焊件表面嚴禁電弧擦傷，并嚴禁在焊件表面引弧、收?。缓附油戤吅螅仨毤皶r將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物清理干凈。 根據設計有關文件和管道等級表要求，焊縫有消除應力要求的管道焊接應選用有熱處理要求的焊接作業指導書。5.2.2鉻鉬鋼、碳22、鉬鋼焊接 施焊前應根據規范要求進行預熱，采用電加熱方法，并應在坡口兩側均勻進行，防止局部過熱。 預熱范圍以對口中心線為基準，兩側各不小于三位壁厚，且不小于100mm，加熱區以外的100mm范圍內宜以保溫。用觸點式溫度測量預熱溫度，當檢測預熱溫度達到要求后應立即進行底層焊道的焊接且應一次連續焊完。底層焊道焊完后，應立即進行下一層的焊接且應連續焊完，焊后有熱處理要求的焊縫因故中斷焊接時應立即進行后熱處理，并保溫緩冷，并對焊縫進行檢查，確認無裂紋等缺陷后方可按原焊接工藝規程繼續焊接。 鉻鉬鋼管道單面鎢極氬弧焊打底焊時，焊縫內側也應進行充氬氣保護。 多層焊接時層間溫度應等于或略高于預熱溫度，每層焊縫接23、頭相互錯開。 焊接時應在坡口內回焊引弧，嚴禁在非焊接部位引弧。 焊工焊完口后應立即自檢，打磨焊縫使之圓滑無棱角,若外觀有缺陷要立即補焊、修整，合格后進行后熱或熱處理。 根據焊接工藝指導書要求采用多層單道或者多道的焊接方法，每層焊道完成后均應徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷再進行下一層焊接，每層焊道接頭應錯開。 焊接中應確保引弧與收弧處的質量，收弧應填滿弧坑，并用砂輪將收弧處修磨平整。 充氬時氬氣的流量要嚴格控制好，正式焊接前，按現場充氬保護情況進行試驗，以確定背面保護氬氣流量大小。5.2.3中、低碳鋼焊接 根據被焊母材和焊接作業指導書正確選用焊材，焊縫有消除應力要求的管道焊接應選用有24、熱處理要求的焊接指導書。 焊接坡口表面兩側各50mm范圍內是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。 密封焊接的螺紋接頭處如有密封膠帶及潤滑材料，應清除掉。焊接過程中，焊接參數如電壓、電流、焊接速度和使用焊條的方式都應滿足已被認可的焊接工藝操作規程。 焊條應存放在焊條保溫筒內，焊條保溫筒內不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒內的存放時間不得超過3小時。 管道焊接時，應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端。 焊口正式焊接的起焊點，必須在兩定位焊之間，禁止在定位焊處起焊。 不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊25、的層間接頭應相互錯開。 焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發現這些缺陷，應停止繼續施焊，及時處理缺陷。除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續焊完。 多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據母材材質分別準備砂輪片和鋼絲刷。5.3預熱、后熱、焊后熱處理及焊縫的酸洗鈍化焊后后熱易產生延遲裂紋的焊接接頭（如：鉻鉬鋼管道）焊接時必須嚴格保持層間溫度，焊后不能立即進行熱處理的焊口必須立即進行后熱。焊后熱處理 有熱處理要求的焊縫，焊后應立即進行熱處理,熱處理采用電加熱方法,熱處理前將加熱區表面的油脂清洗干凈，在熱處理過程中應能準確地控26、制加熱溫度且使焊件溫度分布均均。 熱處理的加熱范圍以焊縫中心為基準，焊縫兩側的加熱寬度各不小于焊縫寬度的3倍且不小于25mm。加熱區以外的100mm范圍應予以保溫。 溫度控制準確，熱處理過程中恒溫溫度偏差不應超過25，且不超過熱處理溫度范圍，測溫元件采用熱電偶并用自動記錄儀記錄熱處理曲線，測溫點設在加熱區且不少于1點。不銹鋼焊道在穩定化熱處理后應進行表面酸洗和鈍化 酸洗前必須認真清理焊縫及其兩側表面，不允許有機械損傷和坑、點、溝槽、劃橫、焊疤，以免酸洗液積聚形成腐蝕源。 酸洗時用毛類抹布或耐酸毛刷涂擦酸洗液，使其表面呈現不銹鋼應有的金屬光澤，時間不宜過長。 鈍化時間不應小于20min。 用冷卻27、水沖洗酸洗液多次，確保沖洗干凈不留殘液。5.4檢測與返修焊接檢查.1焊工應對焊接完畢后的焊道表面立即進行清理，去除焊渣、飛濺物等，要求外觀良好。寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度符合設計規定，外形要求焊縫與母材應圓滑過渡。表面質量應符合下列要求： 不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在； 不銹鋼管道焊接不得有咬邊，其它材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不大于該縫全長的10%； 焊接接頭不得低于管道表面，焊縫余高h1+0.2b，且不大于3mm； 焊縫表面錯邊量不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。 不銹鋼焊接完畢后，有穩28、定化熱處理的要求的，在焊道進行完穩定化熱處理冷卻之后，立即用酸洗膏對焊道表面進行酸洗。.2 多層焊應按設計規定進行層間檢驗。.3焊縫表面應按設計規定進行滲透檢測。焊縫無損檢測及返修焊縫分承插（或角焊、平焊）和對焊兩種，承插焊用著色滲透檢驗，對焊焊縫采用X或射線探傷，焊縫探傷按設計文件所提供的比例進行。焊后經檢測不合格的焊口必須予以返修。返修時應采用經評定合格的焊接工藝，有預熱要求的預熱溫度應取上限，預熱范圍宜適當擴大。 焊后檢測出裂紋及其它缺陷時，焊工應首先分析缺陷產出原因，再進行返修。 返修焊縫標位應由探傷人員進行，標出缺陷的具體位置。 缺陷消除可采用砂輪打磨或碳弧氣刨的方法，磨槽或刨槽需修29、整成適合補焊的形狀，并經著色檢測確認缺陷已被清除后補焊。 焊縫返修應在熱處理前進行，已完成熱處理的焊接接頭發生焊縫返修時，返修后應重新進行熱處理。 同一部位的返修次數，非合金鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過二次,二次返修經施工單位技術總負責人批準后方可實施,并將焊縫返修次數、部位和無損檢測等結果記入焊縫返修記錄，返修后的焊縫仍按原規定方法進行檢測和評定。6.0管道的安裝6.1管道在安裝時應具備的條件符合如下規定與管道有關的土建、鋼結構、設備施工完畢，并檢查合格。與管道連接的設備已找正合格、固定完畢，二次灌漿達到規定強度，且辦理工序交接手續。核對設備上為安裝或焊接管道支吊架用的護板，其位30、置及數量應滿足管道安裝要求。管材、管件、閥門等已經檢驗合格。預制管段應完成的有關工序，如焊后熱處理、無損檢測等已經完畢，并符合要求。預制管段內部已清理干凈，不留污物或雜物。6.2管道的安裝要求管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質、規格、型號。管件、閥門安裝順序及坡度等符合要求。管道上的排凝、儀表、支管的開孔應在管段安裝前完成。當在已安裝的管道上開孔時，管內因切割而產生的異物清除干凈。安裝時應將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。法蘭連接的閥門在安裝過程中應處于關閉狀態，焊接閥門在安裝時應處于開啟狀態。高壓管道墊片在安裝前應進行外觀檢查，不得有影響31、密封性能的缺陷；梯形槽式法蘭密封面與鋼墊圈在安裝前應做接觸線著色檢查，鋼墊圈在梯形槽內反復轉動不小于45兩至三次，圓周應有不間斷的接觸線，并作好標記,不合格的不能用于管道安裝。螺栓緊固應配備電動或風動液壓扳手且操作方法要正確，達到設計規定的扭距值，緊固完的螺栓應在螺栓、螺母處涂以油脂或二硫化鉬等，防止螺栓銹蝕或熱脹死。管道安裝后及時封閉敞開的管口，重新開始安裝時，應檢查管內是否有異常情況。不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過25ppm。不銹鋼管道的支吊架與管道之間應用石棉板非金屬隔開。螺紋連接的密封材料采用聚四氟乙烯膠帶，如要進行密封焊，螺紋連接處進行密封焊時，不允許有外露螺紋；32、管子與法蘭采用螺紋連接時，螺紋長度為管端離法蘭墊片距離為1.53.0mm，如果螺紋太長，應切斷多余部分。流量孔板上、下游直管的長度應符合設計要求，且在此范圍內的焊縫內表面應與管道內表面平齊，并在設計要求的直管長度范圍內不允許開孔焊接任何部件。溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，應符合自控專業要求。有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線應采取不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。6.3支吊架的預制和安裝支吊架的預制 非標準支吊架由班組統一在預制場內進行制作，除銹刷油后，按型號擺放整齊，發放時按配件發放。 管支架制作時，管托底板必須按圖紙尺寸進行剪切下料，火焰切割的端面必須打磨平整光滑33、。 支吊架的焊接應全部進行表面檢查，不允許有飛濺、氣孔等表面缺陷和藥皮。 若合格證遺失或對合格證有懷疑時，應按相應標準進行復驗后方可入庫。支吊架的安裝 管道支吊架應按設計要求安裝并應保證其型式、材質正確。 管道支吊架在管道安裝時及時進行調整和校正，支吊架與管道及支撐面應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產生外力或位移。 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有傾斜和卡澀現象，絕熱層不得防礙其位移。 彈簧支吊架在安裝前應檢查其型號、位置、尺寸是否符合設計要求，其彈簧是否按設計要求預壓到位，彈簧的臨時固定件是否完好。彈簧支吊架的固定件在管道試壓吹掃合格，正式投用前必須予以拆除。34、 支吊架安裝焊縫應飽焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現象。 管道安裝不宜使用臨時支吊架，碳鋼和不銹鋼以及合金鋼管道上禁止焊接臨時支架。對于其它材質，如必須設置時，應有明顯標記，其位置不得與正式管架沖突，等管道安裝完畢，應及時拆除。 無熱位移管道的吊架，其吊桿應垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。 不銹鋼管道與碳鋼支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過25PPm的石棉板。 支吊架安裝完畢后，逐條管線、逐個地核對支吊架型式、材質及安裝位置。7.0管道系統試壓7.1管線試壓施工原則在系統管道試壓前必須進行試壓條件的35、確認，對已經具備條件的管道系統方可進行液壓試驗。7.2液壓試驗準備 試驗介質用潔凈水，水中不得含有沙粒、鐵銹等異物，對于不銹鋼管道，試壓用水中氯離子含量不超過100PPm。 編制系統試壓方案，計算確定試驗壓力。 制作試驗用盲板，盲板厚度根據直徑及試驗壓力來確定。 將不能參與試驗的其它系統、設備、儀表及管道附件等用盲板加以隔離。注意，不能用閥門加以隔離。7.3管道水壓試驗 水壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10分鐘，再降壓至設計壓力，停壓30分鐘，檢查以無降壓、無泄漏為合格。 降壓時，排放地點應選在室外合適地點。 當最高點壓力降至表壓為零時，應及時打開進氣閥，嚴禁系統造成負壓。 管道系統試壓完畢，應及時拆除所用的臨時盲板。7.4水壓試驗注意事項 對位差較大管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 試驗前，注水時要打開排氣口，排盡空氣。 當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進行試驗。 在系統試壓前被拆除不與系統一起試壓的短管段應單獨試壓，合格后恢復到原來位置。 壓力試驗過程中，作好壓力試驗記錄，經IPMT、質量監督站、總承包方、監理、施工單位等幾方共同檢查合格后，及時辦理簽字確認。