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1、公司安全風險分級管控制度附警示告知牌樣式編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 目錄1.目的12.依據13.總要求24.組建團隊25.職責26.工作程序及要求37.風險告知98.建設成果與效果109.文件管理1110.持續改進1111.考核與獎懲1112.附件12附件A 危險源分類標準12附件B 作業條件危險性分析法（LEC）12附件C 風險點（較大危險因素）安全警示告知牌（樣式）12附件D 崗位安全風險警示告知牌（樣本）12附件E 風險分級管控程序框圖12安全風險分級管控制度1.目的為落實省政府關于建立完善風險管控和隱患2、排查治理雙重預防機制的要求，完善企業內部安全管理，特制定本制度。本制度規定了本企業（以下簡稱企業）落實風險分級管控工作各項要求的指導性方法和實施建議，在通過風險分級管控體系的建立和運行，實現“關口前移、風險導向、源頭治理、精準管理、科學預防、持續改進”的安全管理理念和要求，達到改善安全環境、減少和杜絕安全生產事故的目標而采取措施和規定。 2.編制依據中華人民共和國安全生產法中華人民共和國職業病防治法中華人民共和國消防法山東省安全生產條例中華人民共和國特種設備安全法山東省生產經營單位安全生產主體責任規定山東省工業生產建設項目安全設施監督管理辦法企業傷亡事故分類（GB6441）低壓配電設計規范（G3、B50054）生產過程危險和有害因素分類與代碼（GB/T 13861-2009）風險管理原則與實施指南（GB/T 24353-2009）風險管理風險評估技術（GB/T 27921-2011）企業安全生產標準化基本規范（AQ/T 9006）制藥企業職業危害防護規范（AQ/T 4255）生產安全風險分級管控體系通則（DB/37）山東省危險化學品建設項目安全審查要點（試行）（魯安監發201010號）危險化學品重大危險源辨識（GB18218）3.要求建立“以安全生產標準化為基礎，以風險分級管控為重點，以落實安全責任為核心”的長效機制。風險分級管控體系按照“領導負責、全員參與、由下而上、職責明確、分級實4、施、落實到位”的原則進行，防范各類事故的發生。風險分級管控體系應當覆蓋風險點排查、危險源辨識、風險評價、風險控制措施策劃與實施的全過程。對風險分級管控工作進行考核，形成激勵先進、約束落后的工作機制，并通過評審、更新，不斷完善風險分級管控體系。4.成立機構以企業主要負責人為組長的體系建設和運行領導機構，實施成員為本企業全體員工，領導機構包含所有部室，領導機構負責統籌體系建設的計劃制定、人員配置、財務資源等事項，指導和協調體系建設的各項工作。本企業全體員工全面參與風險識別、評估和管控措施及評價的制定等活動，確保風險識別、評價及管控措施的制定涉及企業各區域、場所、崗位、各項作業活動和管理活動，確保風5、險識別全面，定位準確，評價得當。5.職責5.1企業負責人成立體系建設推動領導委員會和各專業工作組，組織制定體系建設工作方案，定期部署對體系建設工作情況進行調度、督導和考核。5.2各部室車間負責人是危險源識別、風險評價及風險管控實施過程的區域主要負責人，負責危險源辨識、風險評價和風險控制措施確定工作的監督管理。5.3部室及生產車間負責本區域的危險源辨識、風險評價和控制措施的確定，并及時更新。負責將體系建設工作納入本單位的安全生產責任制考核，確保實現“全員、全過程、全方位、全天候”的風險管控。5.4 各專業工作組在部室車間實施危險源辨識、風險評價和風險控制措施過程中的技術指導工作，參與對制定的控制6、措施進行評價，全過程的參與到風險體系建設中。6.工作程序及要求6.1風險分級管控工作程序風險分級管控的工作程序主要包括：排查風險點、辨識危險源、開展風險評價、制定風險控制措施、實施風險分級管控、實施效果驗證、實現持續改進、規范文件管理等八個關鍵控制環節。風險分級管控體系建設是一項系統工程，需要企業對每一個風險點覆蓋或包括的危險源進行辨識，在劃分作業崗位、作業活動或區域基礎上，再按照人的不安全行為、物的不安全狀態、作業環境不安全因素以及管理缺陷等四個方面進行危險源逐一識別；然后按照工程技術措施、管理措施、個體防護措施、安全訓教育以及應急處置措施等五個邏輯層次逐一考慮，制定實施風險管控措施。6.27、風險分級管控工作要求風險分級管控的關鍵步驟包括：排查風險點、辨識危險源、開展風險評價與分級、制定風險控制措施、實施風險分級管控等。對風險分級管控過程的每一個環節，制定相應的標準、方法、步驟及要求，有組織地有序開展。排查風險點企業應組織專門力量對風險點進行排查，建立風險點排查臺賬。風險點排查的對象包括部位、設施、場所、區域等的伴隨可能導致事故風險的物理實體、作業環境或空間。企業應組織對生產經營全過程進行風險點辨識，形成包括所在位置、風險點名稱、可能導致事故類型等內容的基本信息。 危險源辨識企業應采用適用的辨識方法，對風險點內存在的危險源進行辨識，辨識應覆蓋風險點內全部的設備設施和作業活動，并充分8、考慮不同狀態和不同環境帶來的影響。危險源辨識的方法：包括經驗判斷法；現場詢問和交流；現場觀察；查閱有關記錄；獲取外部信息；安全檢查表；作業危害分析法；直接觀察法；預先危險分析法；類比分析法等。企業應可根據實際情況采取辨識方法。本企業采取工作危害分析法（JHA）和安全檢查表法（SCL）進行辨識。工作危害分析法（JHA）：把一項作業活動分解成幾個步驟，識別整個作業活動及每一步驟中的危險源并將其匯總。在識別危險源時，要從四個方面考慮：人的因素、物的因素、管理的因素、環境的因素。在這四種因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行為：主要是違章操作、違章、不遵守有關規定等），其次是物9、的因素（設備、安全聯鎖、安全防護設施、涉及安全的工藝、技術參數等），再分析管理因素，最后分析環境因素（主要是指粉塵、噪聲、高溫、毒物、定置定位等）。安全檢查表法（SCL）：為了系統找出系統中的不安全因素，把系統加以剖析，列出各層次的不安全因素，然后確定檢查項目，以提問的方式把檢查項目按系統的組成順序編制成表，以便進行檢查或評審。 風險評價危險源風險評價常見的風險評價方法主要有危險指數法、危險性預先分析方法、故障假設分析方法、檢查表分析方法、危險和可操作性研究、故障類型和影響分析、故障樹分析、事件樹分析、作業條件危險性評價法、風險矩陣評價法等。其中，作業條件風險程度評價（MES）、安全檢查表法、10、作業條件危險性評價法（LEC）、風險矩陣評價法（LS）等簡易的風險評價方法是企業常用的方法。風險評價準則企業在選擇適當的危害因素辨識方法完成辨識后，應結合實際制定適合本單位的風險分析判斷準則，以便于準確的進行風險分析評估，并認定風險等級。制定依據：（1） 有關安全生產法律、法規；（2） 設計規范、技術標準；（3） 本單位的安全管理標準、技術標準；（4） 本單位的安全生產方針和目標等。在進行風險評價時，應考慮人、財產和環境等三個方面的可能性和嚴重程度的影響。本制度提供的風險評價準則和風險等級判定準則僅作為參考，其取值標準為常規數值。企業應結合實際制定本單位的標準值，以期風險分析判定更加準確。風險11、等級判定企業應經過研究論證確定適用的風險評價方法，從方便推廣和使用角度，本企業采用風險矩陣（LS）法進行風險評價。企業按照上述方法，在組織完成風險評價后，應當將分析內容或數據（取值）分別在工作危害分析（JHA）評價表和安全檢查分析（SCL）評價表相應的欄目中補充描述，分別依據:R=LS公式，完成R值的計算，將計算取值分別填入記錄。再根據計算結果判定風險等級，填入記錄“風險等級”欄目。重大風險確定原則以下情形為重大風險： 違反法律、法規及國家標準中強制性條款的； 發生過死亡、重傷、職業病、重大財產損失事故，或三次及以上輕傷、一般財產損失事故，且現在發生事故的條件依然存在的； 涉及重大危險源的； 12、具有中毒、爆炸、火災等危險的場所，作業人員在10人以上的； 經風險評價確定為最高級別風險的。 制定風險控制措施風險控制措施的選擇對確定的重大風險，應單獨形成清單，在制定風險控制措施時，應從工程技術措施、管理措施、個體防護措施、培訓教育、應急處置措施四個方面制定。例如：工程控制包括：消除或減弱危害消除是通過對裝置、設備設施、工藝等的設計來消除危險源，如用自動輸送機替代沉井系統，如較低的動力、電流、電壓、溫度等。封閉對產生或導致危害的設施或場所進行密閉；如在轉動軸或鏈條處增設安全防護罩等。隔離通過隔離帶、柵欄、警戒繩等把人與危險區域隔開，采用隔聲罩以降低噪聲等；移開或改變方向如危險及有毒氣體的排放13、口。管理（行政）控制包括：（1）制定實施作業程序、安全許可、安全操作規程等；（2）減少暴露時間（如異常溫度或有害環境）；（3）監測監控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警報和警示信號；（5）安全互助體系；（6）風險轉移（共擔）。個體防護包括：（1）個體防護用品包括：防護服、耳塞、防護眼鏡、防護手套、絕緣鞋、呼吸器等；（2）當工程控制措施不能消除或減弱危險有害因素時，均應采取個體防護措施；（3）當處置異?；蚓o急情況時，應佩戴防護用品；（4）當發生變更，但風險控制措施還沒有及時到位時，應佩戴防護用品。培訓教育：（1）企業制定風險分級管控培訓計劃，分層級分階段進行培訓學習；（2）企業確定好風險分級14、管控措施方案，以區域劃分進行組織培訓學習；（3）各單位應將風險分級管控培訓納入各自的培訓計劃里面，按計劃進行風險分級管控培訓；應急控制包括：（1）緊急情況分析、應急方案、現場處置方案的制定、應急物資的準備；（2）通過應急演練、培訓等措施，確認和提高相關人員的應急能力，以防止和減少安全不良后果。其他風險的控制措施的選擇凡需通過工程技術措施或整改才能控制的風險，企業應在符合成本安全有效性原則的情況下,制定控制措施。選擇控制措施的基本原則企業在選擇風險控制措施時應考慮：可行性，在公司現有資源條件下，可以實施的措施；安全性，采取的措施可以消除或降低風險至可接受范圍，且不會帶來新的風險；可靠性，能持續有15、效的對風險進行控制；重點突出人的因素，堅持以人為本，生命至上的原則。6.2.4.4 評審風險控制措施應在實施前針對以下內容進行評審：措施的可行性和有效性；是否使風險降低至可接受風險；是否產生新的危險源或危險有害因素；是否已選定最佳的解決方案；是否會被應用于實際工作中。 風險分級管控6.2.5.1 風險分級企業按照從高到低的原則將風險劃分為重大風險、較大風險、一般風險和低風險，分別用“紅橙黃藍”四種顏色標示，實施分級管控。（1）一級風險（紅色）：重大風險，由公司負責控制與管理；（2）二級風險（橙色）：較大風險，由車間（部門）負責控制與管理；（3）三級風險（黃色）：一般風險，由班組負責控制與管理；16、（4）四級風險（藍色）：低風險，由崗位控制與管理。6.2.5.2 風險分級管控的要求風險分級管控應遵循風險越高管控層級越高的原則，對于操作難度大、技術含量高、風險等級高、可能導致嚴重后果的作業活動應重點管控。上一級負責管控的風險，下一級必須同時負責管控，并逐級落實具體措施。風險管控層級可進行增加或合并，企業應根據風險分級管控的基本原則，結合本單位機構設置情況，合理確定各級風險的管控層級。 編制風險分級管控清單企業在每一輪風險辨識和評價后，編制包括全部風險點各類風險信息的風險分級管控清單，并按規定及時更新。根據風險分級情況，應結合隱患分級排查的操作要求，進行風險管控的責任分配。6.2.6 危險源17、辨識、風險信息的更新危險源辨識、風險評價及風險控制措施策劃是一個動態的過程，企業應當根據非常規作業活動、新增功能性區域、裝置或設施等適時開展危險源辨識和風險評價。不論企業在規模、人員數量、產能、生產裝置（車間）、工藝（工序）的變化大小，企業每年應至少進行1次系統性更新。當發生下列情況之一時，企業應重新進行危險源辨識與風險評價工作：a)修改、調整過去評價不當之處；b)對新辨識出的危險源的評價；c)發生事故后，對相關危險源的再評價；d)法律、法規、標準等的變化引起對風險程度的修改；e)重大風險受控后需要對風險控制措施的調整等；f)相關方提出了合理的要求。7.風險告知企業應在主要風險點崗位設置安全風18、險警示牌（附件C），內容包括風險等級、名稱、應急措施和防范措施。讓每一名員工都了解各自崗位或系統對應的危險源的基本情況及防范、應急對策；其他風險可在崗位設置安全風險告知卡（附件D）；職業危害崗位的設置職業危害告知卡。8.建設成果與效果8.1 建設成果企業開展風險分級管控體系建設過程中，應至少產生以下成果：（1）設備設施清單及安全檢查分析（SCL）評價表；（2）作業活動清單及工作危害分析評價表（JHA）；（3）公司風險等級分布信息表；8.2 建設效果企業通過建立、實施風險分級管控體系，應能全面掌握企業內部存在的風險點和危險源，并通過評價識別，采取有效的防控措施，夯實企業的安全管理基礎，系統的提升19、企業風險管控能力，并應至少在以下方面有所體現：通過風險辨識和評價，全面、系統掌握公司危險點的層級和分布，制定有效的安全管控措施，不斷降低公司生產作業中的安全風險，有效提升公司安全管理水平；建立正規安全風險告知渠道，不斷充實、完善安全警示標識，規范企業安全警示標識的設置；建立健全較大風險部位日常管控機制，落實管控責任。依據風險點危險源辨識建立、修訂崗位安全操作規程，完善應急救援預案，通過培訓使員工熟練掌握崗位操作技能和應急處置能力；通過建立、實施安全風險管控體系不斷提升公司風險管控能力；以安全風險管控體系為基礎，建立健全隱患排查機制，使隱患排查工作更有針對性。9.文件管理企業應依據“全員參與、分20、級負責”的原則，建立完善的風險分級管控責任制、管理制度、崗位安全操作規程及記錄等，系統化、全過程落實安全風險管控。10.持續改進10.1 評審企業每年至少對風險分級管控體系建設實施指南進行一次系統性評審或更新。企業應當根據非常規作業活動、新增功能性區域、裝置或設施等適時開展危險源辨識和風險評價，并對評審結果進行公示或公布。10.2 溝通為確保各部門和不同層次之間公司與外部的各層面之間就風險分級管控體系的過程及有效性相關信息，按照規定分級實行信息反饋和整改，做好溝通記錄，發現重大隱患應立即向安全管理部門報告。信息反饋和整改的責任應落實到人，重大風險信息更新后應公示或公布并及時組織相關人員進行培訓21、。11.考核與獎懲為了形成風險管控人人參與、人人負責、人人受益的氛圍，企業應對員工進行宣傳教育，使員工充分認識到風險分級管控的重大意義，掌握危險源辨識方法與風險管控方法，掌握發現問題、分析問題的技巧與方法，樹立起風險管理意識。為確保風險分級管控工作順利開展，提高員工工作的積極性，企業應制定實施內部激勵考核方法，將風險分級管控建設工作納入績效考核中。序號內容考核分數備注1未組織進行風管控體系建設102未組織參與體系建設會議53未按要求進行危險源辨識204未進行風險源風險評價205未按照風險源制定風險控制措施206未形成風險管控清單57未按要求對風險進行公告58未按要求對風險進行培訓109未按計劃22、進行持續性審核512.附件附件A 危險源分類標準附件B風險矩陣分析法（LS） 附件C 風險點（較大危險因素）安全警示告知牌（樣式）附件D 崗位安全風險警示告知牌（樣本）附件E 風險分級管控程序框圖 附件A危險源分類標準A.1 物的不安全狀態A.1.1 裝置、設備、工具、廠房等a) 設計不良 強度不夠； 穩定性不好； 密封不良； 應力集中； 外型缺陷、外露運動件； 缺乏必要的連接裝置； 構成的材料不合適； 其他。b) 防護不良 沒有安全防護裝置或不完善； 沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分； 缺乏個體防護裝置或個體防護裝置不良； 沒有指定使用或禁止使用某用品、用具； 其他。c) 維修不良 廢舊、疲23、勞、過期而不更新； 出故障未處理； 平時維護不善； 其他。A.1.2 物料a) 物理性 高溫物（固體、氣體、液體）； 低溫物（固體、氣體、液體）； 粉塵與氣溶膠； 運動物。b) 化學性 易燃易爆性物質（易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵與氣溶膠、其他易燃易爆性物質）； 自燃性物質； 有毒物質（有毒氣體、有毒液體、有毒固體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質）； 腐蝕性物質（腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質）； 其他化學性危險因素。c) 生物性 致病微生物（細菌、病毒、其他致病微生物）； 傳染病媒介物； 致害動物；致害植物； 其他生物性危險源因素。A.124、.3 有害噪聲的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.4 有害振動的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.5 有害電磁輻射的產生 電離輻射（X射線、離子、離子、高能電子束等）； 非電離輻射（超高壓電場、此外線等）。A.2 人的不安全行為A.2.1 不按規定的方法 沒有用規定的方法使用機械、裝置等； 使用有毛病的機械、工具、用具等； 選擇機械、裝置、工具、用具等有誤； 離開運轉著的機械、裝置等； 機械運轉超速； 送料或加料過快； 機動車超速； 機動車違章駕駛； 其他。A.2.2 不采取安全措施 不防止意外風險； 不防止機械裝置突然開動； 沒有信號就開車； 沒有信號就移動或放開物體； 其他25、。A.2.3 對運轉著的設備、裝置等清擦、加油、修理、調節 對運轉中的機械裝置等； 對帶電設備； 對加壓容器； 對加熱物； 對裝有危險物； 其他。A.2.4 使安全防護裝置失效 拆掉、移走安全裝置； 使安全裝置不起作用； 安全裝置調整錯誤； 去掉其他防護物。A.2.5 制造危險狀態 貨物過載； 組裝中混有危險物； 把規定的東西換成不安全物； 臨時使用不安全設施；其他。A.2.6 使用保護用具的缺陷 不使用保護用具； 不穿安全服裝； 保護用具、服裝的選擇、使用方法有誤。A.2.7 不安全放置 使機械裝置在不安全狀態下放置； 車輛、物料運輸設備的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他26、。A.2.8 接近危險場所 接近或接觸運轉中的機械、裝置； 接觸吊貨、接近貨物下面； 進入危險有害場所； 上或接觸易倒塌的物體； 攀、坐不安全場所； 其他。A.2.9 某些不安全行為用手代替工具；沒有確定安全就進行下一個動作；從中間、底下抽取貨物；扔代替用手遞；飛降、飛乘；不必要的奔跑；作弄人、惡作劇；其他。A.2.10 誤動作貨物拿得過多；拿物體的方法有誤；推、拉物體的方法不對；其他。A.2.11 其他不安全行動A.3 作業環境的缺陷A.3.1 作業場所 沒有確保通路； 工作場所間隔不足； 機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷； 物體放置的位置不當； 物體堆積方式不當； 對意外的擺動防范不夠27、； 信號缺陷（沒有或不當）；標志缺陷（沒有或不當）。A.3.2 環境因素 采光不良或有害光照； 通風不良或缺氧； 溫度過高或過低； 壓力過高或過低； 濕度不當； 給排水不良； 外部噪聲； 自然危險源（風、雨、雷、電、野獸、地形等）。A.4 安全健康管理的缺陷A.4.1 安全生產保障a) 安全生產條件不具備；b) 沒有安全管理機構或人員；c) 安全生產投入不足；d) 違反法規、標準。A.4.2 危險評價與控制a) 未充分識別生產活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的隱患）；b) 未正確評價生產活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的危險）；c) 對重要危28、險的控制措施不當。A.4.3 作用與職責a) 職責劃分不清；b) 職責分配相矛盾；c) 授權不清或不妥；d) 報告關系不明確或不正確。A.4.4 培訓與指導a) 沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓）；b) 培訓計劃設計有缺陷；c) 培訓目的或目標不明確；d) 培訓方法有缺陷（包括培訓設備）；e) 知識更新和再培訓不夠；f) 缺乏技術指導。A.4.5 人員管理與工作安排a) 人員選擇不當無相應資質，技術水平不夠；生理、體力有問題；心理、精神有問題。b) 安全行為受責備，不安全行為被獎勵；c) 沒有提供適當的勞動防護用品或設施；d) 工作安排不合理沒有安排或缺乏合適人選；人力不足；生產任務過重29、，勞動時間過長。e) 未定期對有害作業人員進行體檢。A.4.6 安全生產規章制度和操作規程a) 沒有安全生產規章制度和操作規程；b) 安全生產規章制度和操作規程有缺陷（技術性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，復蓋不全，不實際等）；c) 安全生產規章制度和操作規程不落實。A.4.7 設備和工具a) 選擇不當，或關于設備的標準不適當；b) 未驗收或驗收不當；c) 保養不當（保養計劃、潤滑、調節、裝配、清洗等不當）；d) 維修不當（信息傳達，計劃安排，部件檢查、拆卸、更換等不當）；e) 過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經訓練、錯誤使用等造成）；f) 判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥；g30、) 無設備檔案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a) 運輸方式或運輸線路不妥；b) 保管、儲存的缺陷（包括存放超期）；c) 包裝的缺陷；d) 未能正確識別危險物品；e) 使用不當，或廢棄物料處置不當；f) 缺乏關于安全衛生的資料（如MSDS）或資料使用不當。A.4.9 設計a) 工藝、技術設計不當所采用的標準、規范或設計思路不當；設計輸入不當（不正確，陳舊，不可用）；設計輸出不當（不正確，不明確，不一致）；無獨立的設計評估。b) 設備設計不當，未考慮安全衛生問題；c) 作業場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧量等環境參數等）；d) 設計不符合人機工31、效學要求。A.4.10 應急準備與響應a) 未制訂必要的應急響應程序或預案；b) 未進行必要的應急培訓和演習；c) 應急設施或物資不足；d) 應急預案有缺陷，未評審和修改。A.4.11 相關方管理a) 對設計方、承包商、供應商未進行資格預審；b) 對承包商的管理雇用了未經審核批準的承包商；無工程監管或監管不力。c) 對供應商的管理收貨項目與訂購項目不符；（給供應商的產品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應商擅自更換替代品失察等造成）對產品運輸、包裝、安全衛生資料提供等監管欠妥；d) 對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產品未嚴格履行驗收手續。A.4.12 監控機制a32、) 安全檢查的頻次、方法、內容、儀器等的缺陷；b) 安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數據填寫、保存等方面）；c) 事故、事件、不符合的報告、調查、原因分析、處理的缺陷；d) 整改措施未落實，未追蹤驗證；e) 未進行審核或管理評審，或開展不力；f) 無安全績效考核和評估或欠妥。A.4.13 溝通與協商a) 內部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門、上下級之間）； b) 與相關方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業方、政府部門、行業組織、應急機構、鄰居單位、公眾等）； （上兩條的“信息”包括：法規、標準，規章制度和操作規程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。33、）c) 最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d) 通訊方法和手段有缺陷；e) 員工權益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。附件B風險矩陣分析法（LS）判斷準則風險矩陣法（簡稱LS），R=LS ，其中R是危險性（也稱風險度），事故發生的可能性與事件后果的結合， L是事故發生的可能性；S是事故后果嚴重性；R值越大，說明該系統危險性大、風險大。表B-1事故發生的可能性（L）判斷準則等級標 準5在現場沒有采取防范、監測、保護、控制措施，或危害的發生不能被發現（沒有監測系統），或在正常情況下經常發生此類事故或事件。4危害的發生不容易被發現，現場沒有檢測系統，也未發生過任何監測，或在現場有控制措施，34、但未有效執行或控制措施不當，或危害發生或預期情況下發生3沒有保護措施（如沒有保護裝置、沒有個人防護用品等），或未嚴格按操作程序執行，或危害的發生容易被發現（現場有監測系統），或曾經作過監測，或過去曾經發生類似事故或事件。2危害一旦發生能及時發現，并定期進行監測，或現場有防范控制措施，并能有效執行，或過去偶爾發生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、監測、保護措施，或員工安全衛生意識相當高，嚴格執行操作規程。極不可能發生事故或事件。表B-2事件后果嚴重性（S）判別準則等級法律、法規及其他要求人員直接經濟損失停工企業形象5違反法律、法規和標準死亡100萬元以上部分裝置（2 套）或設備重大國際影響35、4潛在違反法規和標準喪失勞動能力50萬元以上2套裝置停工、或設備停工行業內、省內影響3不符合上級公司或行業的安全方針、制度、規定等截肢、骨折、聽力喪失、慢性病1萬元以上1 套裝置停工或設備地區影響2不符合企業的安全操作程序、規定輕微受傷、間歇不舒服1萬元以下受影響不大，幾乎不停工公司及周邊范圍1完全符合無傷亡無損失沒有停工形象沒有受損表B-3安全風險等級判定準則（R值）及控制措施風險值風險等級應采取的行動/控制措施實施期限20-25A/1級極其危險在采取措施降低危害前，不能繼續作業，對改進措施進行評估立刻15-16B/2級高度危險采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序，定期檢查、測量及評估立即36、或近期整改9-12C/3級顯著危險可考慮建立目標、建立操作規程，加強培訓及溝通2 年內治理4-8D/4級輕度危險可考慮建立操作規程、作業指導書但需定期檢查有條件、有經費時治理1-3E/5級稍有危險無需采用控制措施需保存記錄表B-4風險矩陣表后果等級5輕度危險顯著危險高度危險極其危險極其危險4輕度危險輕度危險顯著危險高度危險極其危險3稍有危險輕度危險顯著危險顯著危險高度危險2稍有危險輕度危險輕度危險輕度危險顯著危險1稍有危險稍有危險稍有危險輕度危險輕度危險12345附件C風險點（較大危險因素）安全警示告知牌（樣式）風險點（較大危險因素）安全警示告知牌風險點名稱風險等級場所/環節/部位名稱風險管控責任部門姓名：存在的風險情況電話：可能導致事故類型姓名電話主要風險控制措施工程技術措施 管理措施培訓教育個體防護應急處置主要安全標志附件D崗位安全風險警示告知牌（樣本）風險點基本情況風險點名稱 風險點詳細位置誘發事故類型風險等級風險管控責任部門采取管控措施情況存在的隱患情況應急處置措施風險點告知欄（樣本）風險點位置風險點名稱存在的風險 風險等級附件E風險分級管控程序框圖風險分級管控程序框圖