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1、公司品質部質量異常處理制度及主管職責編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 第一章 品質部職責第一條 負責貫徹落實公司質量方針和質量目標，策劃、組織公司質量管理體系的運行維護、績效改善。第二條 負責公司全面質量管理和各種質量活動的組織與推動。第三條 負責對各部門質量管理工作進行內部質量審核第四條 負責來料、在制品、半成品、成品的質量標準、質量檢驗規程和各種質量記錄表的制定與執行，對出庫產品質量負相應的責任。第五條 負責全員質量教育、培訓。第六條 負責各種質量責任事故的調查處理和各種質量異常的仲載處理，配合營銷部對客戶投訴與2、退貨進行調查處理。第二章 品質部組織結構及職位說明第七條 品質部現定人員為7人：品質主管1人，QA一人、IQC 1人，PQC3人.、FQC1人、 PE工程師1人技術部。第八條 品質部組織結構圖PE工程師1 人品質主管1 人QA1 人IQC1 人PQC3人FQC1 人第九條 品質主管崗位責職崗位名稱品質部主管文件序號0425001-A直屬上級經理、總經理直接下屬QA、IQC、PQC、FQC一、本職工作管理品質部的正常運行；協調公司內外相關部門，積極組織各項質量體系的運作和實施；管理品質部QA、IQC、PQC、的正常工作；對來料和出貨的品質負責。二、崗位職責1、 質量管理制度建設（1） 組織制定公3、司質量管理各項規章制度，上報領導審批（2） 嚴格貫徹執行通過審批的各項制度，并根據公司的實際發展情況適時予以修訂（3） 安排人員將規章制度交公司備案（4） 編制本公司的IQC檢驗報告、評審報告、首檢、巡檢報表、成品檢驗報告（5） 編制本公司相關的檢驗標準如：IQC檢驗標準、PQC檢驗標準與成品檢驗標準2、 質量檢驗（6） 組織對原材料的檢驗，嚴格把好質量關（7） 組織對外協廠的產品質量進行檢驗、評價（8） 組織、指導公司進行生產過程中的工序檢驗（9） 依據技術文件組織對完工后的成品進行出廠檢驗，保證產品的出廠合格率3、 質量控制/質量成本控制（1） 按公司規定組織對公司生產中的質量例行檢查（24、） 設立專職人員對生產過程質量進行檢查和控制，組織對生產工藝質量進行監督、檢查（3） 組織對生產過程中的成品質量進行跟蹤控制（4） 及時對生產過程中的質量問題進行妥善處理4、 質量分析與質量改進（1） 會同售后服務部門聽取用戶意見，組織對產品質量問題和用戶意見進行分析，并提出改進措施，及時組織改進落后工藝及不規范操作（2） 安排人員每月定期編制產品質量報表，并向領導匯報5、 質量管理體系建設與推進（1） 參與公司質量方針、質量目標的制定；建立健全的品質控制體系（2） 協調公司內外相關部門，積極組織各項質量體系的運作和實施6、 建立質量信息庫（1） 對于品質異常客訴單、IQC檢驗報告與成品檢驗報5、告以電子檔的形式進行匯總（2） 對于客戶投訴與客戶退貨的問題點以電子檔的形式進行歸類存檔7、 對供應商的管理以及處理客戶投訴三、職權范圍（1） 品質控制和保證（2） 品質部人員的調配、督導、評價和培訓（3） 對所有不良現象有最終的判定權（4） 產品出現異常，必要時有權要求生產部停止生產編制/日期審核/日期批準/日期第十條 IQC崗位責職崗位名稱IQC文件序號0425002-B直屬上級品質主管直接下屬一、本職工作負責物料進料檢驗工作；日常檢驗工作安排；檢驗的現場管理；IQC各種文件資料的收發，檢驗記錄的整理存檔，檢驗數據的統計。二、崗位職責1、 進料入庫檢驗（1） 安照生產計劃和供應商來料制訂進6、料檢驗計劃（2） 按照采購檢驗標準、要求、檢驗方法和采購檢查程序對原材料、外購件、外協件，包裝物等進行檢驗，填制IQC檢驗報告做好進料入庫檢驗的質量檢驗記錄，對所檢驗材料的質量情況進行統計分析2、 原材料復檢（1） 對于需要定期進行復檢的材料，要進入材料庫存區進行復檢以確定原材料是否能夠繼續使用（2） 對于超過保存期限的材料，要進行復檢，以確定其能否繼續使用3、 協助處理不合格物料（1） 對檢驗中發現的不合格品進行分析，確定是否影響產品質量（2） 協助采購部門處理不合格材料的退貨工作4、 檢驗器具管理（1） 嚴格按照檢驗器具操作規程使用檢驗器具（2） 各種檢測設備、儀器的使用、保管和管理（3）7、 妥善保管好印章5、 協助做好供應商管理工作（1） 負責實施供應商質量的評估，記錄進料質量問題對供應商提出質量改進建議（2） 通過再檢驗，驗證供應商糾正措施的實施效果，在質量方面協助銷售部建立供應商檔案（3） 對生產挑選出來的不合格物料要進行確認并做好標識6、 完成上級交付的其它工作任務三、職權范圍 1、有權對檢驗流程及檢驗制度提出合理化的建議 2、有權對檢驗不合格來料拒收 3、有權要求倉庫部配合相應的工作 4、有權對生產中挑選出來不合格物料拒收編制/日期審核/日期批準/日期第十一條 PQC崗位職責崗位名稱PQC文件序號直屬上級品質主管直接下屬一、本職工作 負責生產的首檢、巡檢工作，并做好首檢8、巡檢報表；處理生產中的品質異常；對生產線上的儀器做好點檢記錄；對生產中出現的不良現象進行確認。二、崗位職責（1）根據半成品、零部件規格標準要求，按照生產工藝和檢驗方法檢測半成品、制成品的產品質量（2）對生產過程中出現的不合格品和不合格批次進行鑒定，監督不合格品的處理過程（3）對公司所有的自制模具進行檢驗（4）對生產過程質量進行全面控制（5）對生產過程中的工藝進行監督、檢查（6）跟蹤確認工藝狀態對產品質量影響，論證其合理性（7）核對生產物料清單，監督制程原料料的使用情況，對于不符合質量檢驗標準的原料要退回倉庫（8）負責和產工藝關鍵的質量檢驗工作，監督生產過程中的工序質量，防止不合格品流入下道工9、序（9）按照質量檢驗規程要求，填制首檢、巡檢報表做好質量記錄（10）對制程檢驗工作中的產品質量信息進行收集、分析并將相關信息向領導反映（11）完成上級交付的其它工作任務三、職權范圍 1、有權要求生產部糾正不規范的操作流程 2、有權要求生產部對不合格品進行返修 3、對于生產部挑選出來的不良物料有權拒收 4、有權要求生產部挑選出來的不良物料進行分類標識 5、當出現品質異常時，有權要求停止生產編制/日期審核/日期批準/日期第十二條QA崗位職責崗位名稱QA文件序號0425005-E直屬上級品質主管直接下屬IQC、PQC、FQC一、本職工作管理品質部IQC、PQC、FQC的正常工作.對生產過程質量進行全10、面控制,對生產過程中的工藝進行監督、檢查對來料和出貨的品質負責。二、崗位職責1.文件管理：質量管理體系文件的維護與完善；各項制度的建立與完善；文件建立、修改、廢止、銷毀等的控制；2.最行知識的學習、培訓及推行，外來文件的分類保存；3.組織實施相關人員培訓工作，對新員工進行培訓，保證操作人員、專業技術人員經過必要的培訓；并進行相關記錄4.各部門記錄文件的審核及保管；各部門應定期將記錄交給主管審核并保存。5.生產過程的監控及質量管理，保證各項操作的關鍵點在可控制的范圍內，保證生產過程符合要求，在生產過程中發現問題并尋求改進；6.定期組織對重要設備、工藝、系統進行驗證；按周期對計量器具進行計量；7.11、供應商資格審查（新的供應商審查及年度審查），關鍵材料的質量控制；8.原輔料、中間產品、半成品、成品檢驗的質量保證；9.不合格品的控制；10.留樣樣品的抽取、送檢、保存等管理，產品穩定性考察制度的建立與執行11、質量事故的分析，及不利因素的改進12.按照規定定期組織內審，確保各部門的工作均合乎質量管理體系的要求；查找不符合項，并監督改進三、職權范圍（1） 品質控制和保證（2） 品質部人員的調配、督導、評價和培訓（3） 對所有不良現象有最終的判定權（4） 產品出現異常，必要時有權要求生產部停止生產編制/日期審核/日期批準/日期第十三條 FQC崗位職責崗位名稱FQC文件序號0426004-D直屬上級12、品質主管/QA直接下屬一、本職工作 負責成品出貨檢驗工作，按照公司的運作程序及相關檢驗標準，進行最終的成品檢驗；對于所檢驗的產品或批次需填寫成品檢驗報告二、崗位責職1、 成品檢驗（1） 嚴格按照成品檢驗規程及其他相關規定進行成品抽樣和檢驗工作（2） 按照公司規定的抽樣方法進行檢驗，防止不合格成品入庫或進入銷售渠道（3） 對于經過檢驗成品，出具成品檢驗報告并做好相關的品質記錄（4） 根據出貨計劃與生產計劃制定成品檢驗計劃（5） 放行經檢驗合格的產品，退回裝配部經檢驗不合格的產品2、 協助處理不合格品（1） 對成品檢驗中發現的不合格品和不合格批次進行鑒定（2） 監督不合格品的處理過程（3） 對處理13、完的不合格品重新進行質量檢驗，直到達到符合相關要求3、 質量統計分析（1） 及時填寫質量記錄，提交質量報表（2） 做好質量報表的統計分析工作，并及時上報給主管（3） 對成品檢驗檔案資料進行分類、整理、統計、登記造冊4、 檢驗儀器設備管理（1） 嚴格按檢驗儀器的操作規程使用檢驗器具（2） 負責檢驗器具的日常保管、保養工作（3） 按計劃及時把檢驗器具送檢，妥善保管自己使用的印章5、其它職責（1） 完成上級交付的其它工作任務和其它管理工作三、職權范圍 1、有權要求生產部針對不合格品或不合格批次進行返工 2、有權對檢驗流程及檢驗制度提出合理化的建議編制/日期審核/日期批準/日期第四章 品質人員工作流程14、圖第十四條 IQC日常工作流程圖進料檢驗準備 檢驗實施 檢驗結果處理物料的核對驗收無誤后，倉庫填寫 “報檢單”，送交IQC倉庫部門人員根據訂貨單、送貨單對進料的數量、型號、包裝等進行清點供應商將公司所采購物料送達待檢區，倉庫組織人員進行收貨開始否IQC填寫IQC檢驗報告、評審報告送相關部門是合格IQC依據檢驗標準進行檢驗工作，記錄檢驗數據，判定檢驗結果根據物料性質、類別等情況及相關要求，IQC規范抽樣，做好檢驗準備IQC編制IQC檢驗報告，交給品質主管進行電子存檔蓋章，通知倉庫可以收貨或退貨，并要求倉庫在報檢單上簽字結束相關部門討論是否特采，是否挑選使用，是否退貨 第十五條：PQC日常工作流程15、圖首檢階段巡檢階段處理階段對線上的儀器進行點檢并做好相關記錄，對每道工序進行首檢并記錄在首檢、巡檢報表確定生產產品型號，準備相關檢驗標準與器具開始合格否結束PQC做好相關的質量異常備忘是否向品質部主管及QA匯報糾正措施以及處理過程，并對其驗證出現不良現象須記錄在首檢、巡檢報表并糾正分時段對每道工序進行巡檢并記錄在首件、巡檢報表對員工做相應的指導，若員工不服從須知會生產組長，必要時知會生產主管第十六條 FQC日常工作流程圖入庫檢驗準備成品檢驗 檢驗結果處理FQC接到通知后做好產品檢驗準備，包括抽取樣本、設備儀器準備、人員安排等生產部門在成品入庫前通知FQC做好檢驗準備開始FQC根據檢驗結果填寫F16、QC檢驗報告FQC依照規定的程序、質量要求，嚴格對所抽取的樣本進行質量檢驗是否是否存在質量問題結束生產部及其他相關部門對不合格品進行相應處理品質主管提出不合格品處理意見，上報審批FQC對質量檢驗數據進行分析判斷抽樣管理制度第一條 目的制定抽樣檢驗管理制度，以便抽樣檢驗方案之了解與運作執行，確保產品抽樣檢驗作業的正常進行。第二條 范圍適用于品質部抽樣檢驗時檢驗方案的制定第三條 職責（5） IQC：來料檢驗（6） FQC：最終檢驗第四條 定義1、 批量：來料數量2、 樣本量：抽樣數量3、 Ac：接收數4、 Re：拒收數5、 AQL：接收質量限第五條 作業內容1、根據不同的檢驗階段和檢驗內容選擇相應17、的抽樣方案、檢驗水平和AQL值（1）檢驗階段：IQC（來料檢驗）、FQC（最終檢驗）（2）檢驗內容：外觀、結構、尺寸、功能、裝配、包裝及其它檢驗（3）抽樣方案：分為“正常檢驗單次抽樣方案”,“放寬檢驗單次抽樣方案”,“加嚴檢驗單次抽樣方案”（4）檢驗水平和AQL值：各檢驗階段的檢驗內容對應的檢驗水平和AQL值見下表階段AQL檢驗內容 IQCFQCLEVELAQLLEVELAQL外觀及結構1.51.0尺寸S-41.0-功能S-31.0S-30.065裝配S-31.0S-30.065包裝1.0 0.65 （7） 不同階段的抽樣檢驗步驟（1） 來料檢驗（IQC）：IQC根據來料的批數和之前來料的合格18、批數選擇正確的檢驗類型、抽樣數量、Ac 和Re的取值、抽樣方案（2） 最終檢驗（FQC）： 根據批量、檢驗內容、檢驗水平從“樣本量字碼”表中選擇相應的樣本量字碼從 “正常檢驗單次抽樣方案”中選擇樣本量；特殊檢驗時，檢驗數量即為樣本量，按AQL判定Ac和Re值（8） 相關規定5、 批量外箱抽檢：對批量之產品進行隨機抽取樣本箱數，而樣本箱數的取得，通常按LEVEL： 進行抽取，且抽取時箱與箱之間隔，盡量分布均勻。從不同的包裝箱內抽取樣品進行檢驗，如果只有4箱，則需從每箱中抽取樣品，如果超過4箱，至少需要達到80%的開箱檢驗率（開箱計算方式小數位都采用進位方式，不采取四舍五入，例：7箱80%6箱；919、箱80%8箱）6、 檢驗時需要依次從外觀及結構、尺寸、功能、裝配、包裝、其它等方面進行全面檢查，所檢項目及不良品總數在允收范圍內，才可進行收貨或允許出貨7、 將檢驗結果，詳細記錄清楚所有不良，以便質量信息能得以迅速反饋和相關部門能及時做出改善8、 來料檢驗/IQC：填寫IQC檢驗報告最終檢驗/FQC：填寫成品檢驗報告 第六條 表單/記錄1、IQC檢驗報告、評審報告2、FQC檢驗報告 PQC質量管理制度第一節 總則7、 目的為了確保制和程質量穩定，并力求改善質量、提高生產效率、降低生產成本，本公司特制定本辦法，以供相關人員查閱。8、 范圍從原料投入經加工至生產成品的整個過程第二節 制程質量檢查920、 品質部對各在制品均依品質部管理制度的規定實施質量檢驗，以便提早發現異常，迅速處理，確保在制品的質量10、 在制品質量檢驗依制程區分，由PQC負責檢驗11、 PQC應配合生產部做好制造中加工條件的測試工作12、 各部門在制造過程發現異常時，生產組長和PQC應立即追查原因，同時以“質量異常反饋單”的形式提交到相關部門。13、 PQC在抽檢過程中發現異常時，應及時反映給品質主管及QA。IQC質量管理制度（3） 職責進料又稱來料檢驗，是杜絕不合格物料進入生產的首要環節的控制點。來料檢驗由品質部IQC負責。（4） 進料檢驗要點1、 IQC對來料進行檢驗前，首先要清楚該批物料的質量檢測要項，有不明之處21、提前向主管匯報，直到清楚不止。2、 必要時IQC可從進料中隨機抽取兩件貨物，交上級確認，作為臨時樣品，并附上相應的說明。（5） 影響進料檢驗的方法、方式的因素1、 來料對產品的影響程度2、 供應商的控制能力及以往的信譽3、 該貨品以往經常出現的質量異常4、 進料對工廠成本的影響5、 客戶的要求（6） 來料檢驗項目與方法第六條 外觀檢測：一般用目視、手感、限度樣品等方法進行驗證第七條 尺寸檢測：一般有卡尺第八條 結構檢測：一般用目視,以樣品有參照物第九條 特性檢測：一般用儀器和特定方法來檢測第十條 安裝檢測：一般是與半成品或成品進行試裝第十一條 包裝檢測：一般是目視，與成品樣品進行對照或與對供應22、商的要求進行核實（7） 進料檢測的方式選擇進料檢驗的方式包括全數檢驗、免檢等多種，IQC應根據進料的具體情況進行選擇。各種方式的具體適用范圍如下：檢驗方式適用范圍全數檢驗適用于進料量少、價格高、不允許有不合格品或工廠指定進行全檢的來料免檢適用于大量低值輔料、經認定的免檢物料以及生產急用而特此免檢的來料。對于后者，IQC應跟蹤其在生產中的質量狀況抽樣檢驗正常檢適用于平均數量較多、經常性使用的物料。與抽樣方案轉換關系為準放寬檢與抽樣方案轉換關系為準加嚴檢與抽樣方案轉換關系為準（8） 檢驗結果的處理方式1、 檢驗合格經IQC檢驗，不合格數低于限定的不合格品個數時，則判定該批來料為允收。IQC應填寫I23、QC檢驗報告并簽名。并在物料標簽上蓋章，綠色“OK”章，在狀態欄上標識“合格”。2、 拒收/退貨若不合格個數大于限定不合格數，認為拒收，IQC應及時填寫IQC檢驗報告、評審報告并簽名，交于上級和其它部門確認，經有關部門簽名后通知倉庫退貨，并在物料標簽上蓋章紅色“NG”，在狀態欄上標識“退貨”。3、 特采所謂特采，即經IQC檢驗，質量 低于允收水準，IQC應及時填寫IQC檢驗報告、評審報告并簽名，交于上級其它部門確認，經有關部門確認為“特采”并簽名后，IQC通知倉庫，并在物料標簽上蓋章，黃色“NG”章，并在物料標簽的狀態欄上標識“特采”。4、 挑選使用經IQC檢驗，質量低于允收水準，IQC應及時24、填寫IQC檢驗報告、評審報告并簽名，交于上級其它部門確認，經有關部門確認為“挑選”并簽名后，IQC通知倉庫，并在物料標簽上蓋章，紫色“NG”章，并在物料標簽的狀態欄上標識“挑選”。（挑選可分為：1、本公司裝配部挑選；2、供應商挑選。如是裝配部挑選，則IQC需在外箱上貼上“裝配部挑選”字樣，可以先入庫；如是供應商挑選，采購部需通知供應商，挑選之后才能入庫）。（9） 相關品質記錄不管是什么樣的檢驗結果，IQC都必須記當于IQC檢驗報告或評審報告并輸入電子檔案。（便于產品質量追蹤和對供應商的管理）不良物料的處理管理制度第一節 總則第一條 目的本處理程序涉及不良物料控制的職責、權限作出了規定。執行該程25、序將有效防止不良物料與合格物料混在一起從而影響對供應商的管理與維護。第二條 不良物料處理的范圍1、 來料檢驗和試驗中發現的不良物料2、 過程檢驗和試驗中發現的不良物料3、 生產過程中發現的不良物料第三條 職責（4） 生產部對生產過程中挑選出來的不良物料應做好分類與標識（5） 生產部、品質部、技術部、采購部應對不良物料進行評審（6） 倉庫應將不良物料放置不良區（7） 采購部、品質部須做好與供應商的溝通其他相關部門配合上述部門對不合格品進行處理。第二節 不良物料處理工作程序第四條 不良物料標識對不良物料應立即分類標識，并填寫不良物料處理單第五條 不良物料隔離對不良物料進行標示后，應將不良物料和合格26、物料隔離開來，并送往不良品區。第六條 不良物料評審公司品質部根據不合格品產生的環節，召集采購部、生產部、技術部等部門對不良物料進行評審以確定是讓步接收，還是降級或報廢第七條 不良物料處理應按實際情況及時對不良物料做出處理。生產部確認是否報廢、退貨并填寫不良物料處理單，由品質部、技術部、采購部進行確認之后方可做出下一步處理。第三節 相關部門的職權范圍第三節 品質部a) 對于沒有分類或沒有標識好的不良物料有權不在處理單上簽字并有權要求生產部重新挑選或再標識b) 對于采購部不簽字的處理單，品質部有權要求其提供不簽字的理由第四節 采購部對于不屬實的不良物料有權不簽字第五節 倉庫對于沒有提供完整的不良物27、料處理單的物料，倉庫有權拒收相應的不良物料第四節 不良物料處理流程圖否生產部對挑選出來的物料進行分類標識并填寫不良物料處理單，經主管簽字交于IQCIQC對不良物料進行確認并在處理單上與物料標識上簽字采購部確認之后在處理單上簽字，并由生產部把處理單交于倉庫倉庫簽字后生產部將不良物料運往倉庫不良區，倉庫再將不良物料退回供應商是否不良要求生產部重新挑選或重新分類標識IQC簽字之后由生產部交于采購部是質量異常處理管理制度（4） 總則6、 目的為了明確制定發現質量異常時應采取的措施，以使問題能迅速得到解決，并防止再次發生，并維持質量的穩定，特制定辦法7、 范圍本辦法適用于制程異常處理工作8、 制程質量異28、常的定義1、 不良率高或發現嚴重缺陷2、 控制圖曲線有連續上升或下降趨勢時（5） 實施要點9、 PQC在制造過程中發現質量異常時，應立即知會生產部并填寫異常處理單通知相關部門。10、 填寫質量異常反饋單應注意以下幾點：（3） 必須由PQC填寫（4） 同一異常已填寫后在24小時內不得填寫（5） 詳細填寫，尤其是不良描述（6） 全程跟蹤11、 相關部門根據流程盡快跟進1、 PQC負責填寫“問題描述”、“效果確認”2、 生產進行確認3、 技術部負責“原因分析”、“臨時措施”、“根本措施”（6） 質量異常處理工作流程實施制程質量檢驗 發現制程質量異常 查找異常原因 進行整改開始PQC開展制程質量檢驗PQC填寫質量異常反饋單PQC在檢驗過程中發現制程質量存在異常否PQC復檢是否合格技術部進一步分析原因生產部門暫停相關生產車間的生產活動并查找異常原因結束PQC將異常反饋單進行歸檔保存是技術提出臨時措施和根本措施