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1、生產型公司原材料、成品及半成品質量檢驗管理制度編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 質量檢驗管理制度1、目的對原材料、成品及半成品進行檢驗，為生產出合格優質的產品提供保障。2、范圍適用于原材料的入倉檢驗，半成品、成品的過程檢驗，成品的出倉檢驗。3、工作內容3.1原材料入倉前由質量管理部門進行驗收，主要檢查察看外包裝、生產廠家、生產日期，及原材料的色差、變形等；3.2產品的過程檢驗由各生產線自行負責，按照工藝標準對其檢驗和監控將檢驗合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放；3.3所有成品出倉前須由質量管理部門對其進行感官2、等項目的檢測。產品的成品檢驗（出倉檢驗），由專職檢驗員負責，成品檢驗員必須對產品過程檢驗和控制全面了解，確定無誤再進行成品檢驗；3.4質量管理部門是產品的質量檢驗和監督的專職機構，對原材料進倉、產品入庫、出倉全過程的質量檢驗負責，確實做到不合格原材料不進倉，不合格的產品不出倉。 生產管理部門是對產品生產過程質量檢驗，以及控制不合格的半成品不流入下道工序；3.5質量檢驗工作必須嚴格按客戶標準（訂單要求）及內控質檢標準進行檢驗，生產過程各階段的檢驗須客觀嚴肅，讓加工人員對本工序的產品標準熟練掌握，保證本工序產品符合質量要求；3.6專門的QC（生產部質檢）對每一道工序進行跟班檢驗，生產工人堅持高標準3、，嚴要求，不斷提高技術水平，專職檢驗人員嚴把質量關；4.程序4.1進貨檢驗、驗證4.1.1對原材料收貨，由倉管員核對，確認原材料品名、數量等無誤、包裝無損后，置于待檢區，并通知IQC檢驗。4.1.2 IQC根據檢驗標準進行全數或抽樣驗證，填寫采購進料IQC來料檢驗報告： a、檢驗合格。填寫合格證做好標識貼上檢驗材料并通知倉庫入庫； b、檢驗不合格時，QC在原材料上加“不合格”標識，按不合格品控制程序進行處理；4.2車間半成品的檢驗和監控4.2.1過程檢驗 各工序崗位依據檢驗規范進行檢驗，對本工序加工件，經確認無誤方可轉入下一道工序；對不合格品執行不合格品控制程序；4.3成品的檢驗和監控4.3.4、1 QC按產品檢驗標準規定的要求進行檢驗，內容記錄在相應的鋁合金門窗成品檢驗記錄中，并做好相應的標識；4.3.2成品進行包裝后包裝主管自檢,然后QC抽檢合格后包裝主管移交給倉管員按QC確認辦理入庫手續，不合格品按不合格品控制程序處理。4.4產品的檢驗記錄4.4.1質量管理部門應認真建立并保存好產品的檢驗記錄，包括各種檢測報告，這些記錄應表明是否通過測量和控制，達到標準和規范的要求，所有記錄應有授權檢驗人員的簽字確認；5.相關文件5.1不合格品管理制度5.2檢驗規范6.質量記錄外協采購進料驗收單 鋁合金門窗成品檢驗記錄 產品質量檢驗制度產品質量的好壞關系到企業的競爭能力和生存能力。產品質量是企業5、管理工作的綜合反映。為提高產品質量，必須牢固樹立“質量第一”和“用戶至上”的觀點，加強全面質量管理，認真貫徹執行國家、部、行業制訂的相關質量標準、規范和規程，嚴格執行產品質量否決制度。現根據有關規定，制定產品質量檢驗制度。 一、質量檢查1.1、產品質量檢查是生產過程中必不可少的環節，是提高產品質量的有力保證，必須以“預防為主”并且“嚴格把關”；1.2、質量檢查工作必須執行自檢、互檢和專職檢查的“三檢制”原則，做到道道工序控制質量，人人把好質量關。各班組負責產品質量的自檢、互檢及質量問題的處理工作；1.3、正確貫徹執行產品的國標、部標、企標并按技術標準和工藝要求，加強對成品、半成品和原材料的質量6、檢驗工作；1.4、生產工作人員接到生產任務后，首先要熟悉圖紙、明確質量要求后，才能進行生產。生產過程中必須認真執行技術標準、工藝規程。對不合理的工藝和影響質量的工具、設備、材料有權提出修改意見；二、產品的驗收與入庫 產品最后一道工序完成后，工作者應進行自檢，質檢人員需抽檢，經確認合格后，由車間主管申請入庫，倉庫接到入庫申請48小時內作出是否準許入庫結論。三、外協件進場驗收3.1、外協件進場后，PMC部應通知品質部。3.2、外協件應附帶加工部門的合格證和有關技術資料，以便驗收。3.3、對于重要和關鍵的外協件，檢驗人員可根據需要到加工單位檢驗。3.4、直接影響產品質量的外協件，未經復檢或抽檢簽認，7、不得入庫和使用，不得辦理財務事宜。四、不合格品（返修品）的處理4.1、凡不符合質量驗收標準和技術要求、影響裝配和使用并不能修復的產品或半成品，為不合格品（廢、次品），經修理能達到技術要求的為返修品；4.2、不合格品由檢查人員根據圖紙設計工藝及有關技術規定判定，并判明責任單位及責任者，不合格品須打上明顯標志，并做好隔離；4.3、檢查人員負責填寫不合格品（返修品）通知交責任班組/人。責任班組/人在_日內分析原因和計算損失報告上級總經辦；4.4、凡從庫房領出的型材和五金配件，在加工或組裝中發現質量不合格或保管不善造成不合格時，應由發現人員通知車間主管，車間主管到總經辦處商討解決方案；4.5、生產主管8、認為不合格品有補救和利用可能時，應填寫處理措施經工程技術部審查簽字后，再返回有關車間班組。重要關鍵件由總工程師批準；6成品返修件由檢查人員判定，填寫返修通知單到相關班組；經返修且檢查人員判定合格后，車間填寫返修損失單交總經辦；產品質量獎罰制度 一、總則：為加強質量管理，提高公司產品質量，嚴肅質量管理紀律，獎勵先進，處罰落后，充分調動員工的積極性，特制訂本制度。獎罰精神：公平、公正、公開、合情、合理、合法；1.1、對員工的獎懲實行以精神鼓勵和思想教育為主、經濟獎懲為輔的原則；1.2、獎懲原則：獎優罰劣，獎勤罰懶，鼓勵上進，鞭策落后； 4、本獎罰制度申明:獎罰只是手段,提高產品質量才是目的., 所9、有處罰均不可以替代客戶處發生的質量事故責任。二、 獎勵制度： 獎勵是成績的體現、進取的動力、激勵的措施，奉行有功必獎的原則，特設立如下激勵項目；類 別獎勵金額對質量問題的處罰金額處罰金額的_獎質量問題發現和處罰人發現私自、人為的更改工藝文件生產的獎發現人員_元/人次車間年度每月不合格率最低獎車間人員_元/人發現并制止重大質量事故發生依貢獻大小另行特別獎勵（下限200元/人次）三、處罰及賠償制度：3.1、處罰細節項次類別處罰金額1車間未進行自檢、互檢，專檢發現不合格互檢、自檢班組各罰_元/次，主管罰_元/次2自檢、互檢、專檢合格但被其它人員發現不合格互檢、自檢班組各罰_元/次，組長罰_元/次，專10、檢罰_元/次3未按工藝文件和圖紙要求生產當事人_元/次，主管_元/次4弄虛作假填寫記錄不填寫相關記錄當事人_元/次，主管_元/次5生產產品質量批量不合格（50樘/個以上為批量）當事人_元/次，主管_元/次6不遵守管理體系及相關制度當事人_元/次，主管_元/次7車間各工序產品月度質量指標超標班組_元/次/人，組長_元/次8對半成品發現錯檢、漏檢及發現質量問題不匯報不處理的當事人_元/次元/次，質檢員_元/次9對檢驗成品及原材料發現錯檢、漏檢及發現質量問題不匯報不處理的質檢員_元/次。10使用非合格供方材料工藝設計造成罰工藝員_元/次，采購造成罰采購_元/次，未檢而出判定罰質檢員_元/次11原材料11、不合格，在出具不合格報告后，采購部在兩天內未處理采購員罰_元/次，物料主管_元/次12原材料到達后一天內未通知質檢部要求檢驗的采購員罰_元/次，物料主管_元/次13凡未經工藝設計與檢驗規程培訓，或考核不合格人員允許上崗者主管罰_元/人次，人事主管_元/人次14圖紙設計有錯誤造成生產事實的工藝設計造成罰工藝員_元/次，校對、審核、批準人員各罰50元/人次注：以上處罰細節，只為處罰金額，不含公司損失賠償額度。3.2、質量、安全事故分類與賠償額度質量事故等級損失額度賠償額度微小50元以下損失全陪輕微50元以上500元損失大小的40%-60%（下限80元）一般500元以上-5000元損失大小的20%-12、40%（下限100元）嚴重5000元以上-10000元損失大小的10%-20%（下限500元）特大10000元以上公司另行決定注：質量事故為生產系統、科研所及市場、售后反饋的質量事故。3.處罰調整原則調整原則對應權重經培訓并考核合格的員工、進廠不滿3個月且為首次事故原處罰金額50%因工作態度和責任造成事故原處罰金額150%對領導或質檢人員進行辱罵威脅者（依情節）原處罰金額150%200%私自、人為的更改工藝文件和圖紙生產的辭退年度發生嚴重安全事故二次以上辭退年度發生質量事故超過三次以上辭退發生質量問題主動報告者原處罰金額30%50%發生質量問題隱瞞不報者原處罰金額200%400%發生嚴重安全事故隱瞞不報者原處罰金額300%500%4、獎勵、處罰金額管理：所有質量獎罰制度出現的質量、安全獎勵、處罰，由總經辦出具依據，由財務部在工資發放時列出并扣除。