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1、有限公司供應商開發、采購價格管理制度編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 供應商開發管理制度1.供應商開發程序1.1供應商開發權責1.1.1采購部負責供應商開發主導工作。1.1.2開發部（工程部）負責供應商樣品的確認。1.1.3品管部、工程部、采購部組成調查小組，負責供應商的調查評審。2.供應商資訊來源2.1各種采購指南。2.2同行或供應商介紹。2.3供應商主動聯絡或其他途徑。3.供應商問卷調查3.1問卷設計問卷設計由采購部主導，品管、開發等單位協助。問卷設計應注意的事項有：A.按照本公司需要設計內容及格式。B.盡可能較2、全面掌握、了解供應商的信息資料。c.易于填寫，便于整理。3.2供應商基本資料表由供應商填寫供應商基本資料表，內容包括：公司名稱、地址、電話、傳真、E-mail、負責人、聯系人；公司概況，如資本額、成立日期、占地面積、營業額；設備狀況；人力資源狀況；主要產品及原材料。3.3供應商問卷調查表供應商問卷調查表，內容包括：材料零件確認、品質驗收與管制、采購合同、付款流程、售后服務、建議事項。4.供應商開發流程：尋找供應商-填寫供應商基本資料表-與供應商洽談-必要時作樣品鑒定-供應商問卷調查-提出對供應商進行調查的評核申請。5.后續工作按供應商管理制度，由調查小組對供應商作實際調查評審，以確定是否可列入3、合格供應商之列。6.附件：供應商基本資料表、供應商問卷調查表。供應商管理制度1.供應商開發供應商開發流程如下：供應商資訊收集、供應商基本資料表填寫、供應商接洽、供應商問卷調查、樣品鑒定、提出供應商的調查申請。2.供應商調查供應商的調查流程如下：組成供應商的調查小組。分別對供應商之價格、品質、技術、生產管理作評核。評核合格列入合格供應商名列。3.供應商評鑒供應商評鑒程序如下：每月對供應商就品質、交期、價格、服務等項目作評鑒。每半年進行一次總評。列出各供應商之評鑒等級，依規定獎懲。4.供應商復查每年對合格供應商進行一次復查。復查流程同供應商調查。有重大品質、交期、價格、服務等問題時，隨時進行供應商4、復查。5.供應商獎懲5.1獎勵方式對優秀供應商有下列獎勵方式：可優先取得交易機會；可優先支付貨款或縮短票期；可獲得品質免檢或放寬檢驗；年終可獲公司“優秀供應商”獎勵；對價格合理化及提案改善，品質管理改善成果顯著的，另行獎勵。5.2懲處方式5.2.1凡因供應商品質不良或交期延誤而造成之損失，由供應商負責賠償。5.2.2 對C等級供應商，訂單應減量、實施整改措施。5.2.3 對D等級供應商應暫停交易供貨，三個月內整改未能達到C等級以上供應商標準，應取消供應商資格。5.2.4上述原因停止交易的供應商，如恢復交易供貨，需接受重新調查評核。5.2.5對信譽不佳的供應商酌情作延期付款之懲處。6.附件：合格5、供應商名錄采購價格管理制度1.價格審核規定1.1報價依據開發部提供新材料的規格書，作為采購部進行成本分析的基礎和供應商報價的依據。非通用規格的物料，一般由供應商先提供樣品，經開發部確認可用后，方予報價。1.2價格審核供應商接到規格書后，于規定期限內提出報價單。采購部一般應挑選2-3家供應商詢價，以作比價、議價依據。采購人員以單價審核單一式三份呈報主管審核。采購部主管審核，需要進一步議價時，退回重新議價，或由主管親自與供應商議價。采購部主管審核的價格，呈總經理確認批準?？偨浝砜梢暻闆r，實施再行議價或要求采購部進一步議價。單價審核單經核準后，一聯轉財務，一聯由采購部存檔，一聯轉供應商。1.3價格調6、查已核定的材料，采購部必須經常分析或收集資料，作為降低成本之依據。本公司的管理部門，有義務協助提供價格訊息，以利采購部比價參考。已核定的物料采購單價如需上漲或降低，應以單價審核單形式重新報批，且附上書面之原因說明。單價漲跌的審核流程，同新價格審核流程。在同等價格、品質條件下，漲跌后采購應優先考慮與原供應商合作。為配合公司降低成本策略，原則上每年應就采購的單價與供應商作價格協商。采購數量或頻率有明顯增加時，應要求供應商作適當降低單價。2.采購成本分析2.1成本分析項目成本分析可按照供應商報價的成本估計，逐項作審查、評估，以求證成本的合理性。成本分析項目一般包括以下內容：直接和間接材料成本、工藝方7、法、所需設備和工具、直接及間接人工成本、制造費用或外包費用、營銷費用、稅金、供應商行業利潤。2.2成本分析運用以下情形時，應進行成本分析：新材料無采購經驗時、底價難以確認時、無法確認供應商報價的合理性、供應商單一采購金額巨大時、為提高議價效率時。2.3成本分析步驟成本分析目的是降低成本、價格、其步驟一般如下：A.分析確認設計是否超過規格要求。B.檢查使用材料的特性與必要性。C.計算各方案的使用材料成本。D.檢查加工方法、加工工藝，提出改善建議。E.選定最合適的設備、工具。F.加工工時的評估G.制造費用、營銷費用、利潤空間進行壓縮采購品質管理制度1.采購品質管理規定物料訂購前，本公司應提供下列文8、件資料，或在訂購單、采購合約內予以明確規定：A.訂購物料之規格、圖紙、技術要求等。B.產品技術精度、等級要求。C.各種檢驗規范、標準或適用規格。D.所需的產品認證要求或工廠品質管理體系認證要求。2.合格供應商之選擇物料采購，除經總經理特準外，均需向合格供應商訂購。合格供應商一般要求符合下列條件：A.經本公司供應商調查，列入合格供應商名列。B.經本公司供應商評鑒，資訊等級在C級以上。C.提供的樣品經本公司確認合格。D.類似物料以往采購有良好記錄。E.同業中的佼佼者。3.品質保證協定。供應商應承擔品質保證的責任，并在訂購前明確，本公司要求供應商承諾下列品質保證：3.1供應商品質管理體系需符合本公司9、指定之品質保證要求，如ISO9000或QS9000體系等。3.2所提供的產品，通過所需的UL、TUV認證等等。3.3供應商應保證產品制造過程的必要控制與檢測。3.4供應商產品出廠前應作抽樣檢驗。3.5供應商應隨貨送交其出貨品質檢驗合格的記錄。3.6接受本公司必要的供應商調查、評鑒及輔導。3.7保證對提供的產品在使用或銷售中發生的、因供應商責任導致的不良責任，接受責任承擔與賠付。4.進貨驗收。供應商提供的物料，必須經過本公司品管、倉庫人員的驗收，驗收應包括下列項目：4.1確認訂購單核對供應商的交貨單與本公司的訂購單。4.2對有兩家以上供應商的物料，應確認物料來源有無錯誤或混亂。4.3確認送到日期10、是否如期交貨，以此作為評鑒、獎懲的根據。4.4確認物料的名稱與規格避免交貨錯誤之發生。4.5確認交貨數量與進料驗收單數量是否一致，確認包裝方式（如采購有包裝要求）是否符合采購要求，是否超出訂購單的訂購數量。4.6品質部按進料檢驗規定進行抽樣檢驗，確定交貨品質是否符合要求。4.7根據點收、檢驗結果，對發生短損的，予以更正數量，必要時向供應商索賠。4.8對檢驗不合格的物料，退回供應商進行必要處理，由此造成的損失，向供應商進行索賠。4.9對檢驗合格物料，入庫后應予以明確標識，以確保后續品質的可追溯性（如：供應商名稱、物料規格、數量、交貨時間、點收人員、檢驗人員等應標注）。5.品質糾紛處理，有關采購物11、料發生規格不符、品質不良、交貨延遲、破損短少、使用不良等情況之處理流程統稱為品質糾紛處理。具體規定如下：5.1處置依據以雙方事先約定的品質標準作為處置依據，并于訂購單上詳細說明，其中涉及交貨時間、檢驗標準、包裝方式等，以本公司的要求為依據。5.2采購物料退貨與索賠擬退回的采購物料由倉庫管理人員清點整理后，通知采購部。采購部經辦人員通知供應商到指定地點領取退貨品。現貨供應的退貨，要求供應商更換合格的物料。訂制品之退貨，原則上要求供應商重做或修改至合格為止。確屬無法修復或供應商技術能力不足時，可取消訂單，另覓供應商。退貨情形按訂購合約條款辦理扣款或索賠。雙方事前沒有明確訂購合約時，按造成本公司實際12、損失向供應商索賠；因供應商原因造成的交貨延遲，按實際造的經濟損失向供應商索賠；破損短少由供應商補足合格物料，若由此造公司損失，按實際發生狀況索賠；因供應商原因導致物料在使用或銷售中發現不良，造成公司損失的，按實際發生狀況索賠。采購交期管理制度1.確保交期的重要性交期管理是采購的重點之一，是在必要的時間內提供生產所必需的物料，保障生產并達到合理生產成本的目標。2.交期延遲的影響，交期延遲會造成以下的不良影響：A.導致生產部門斷料，從而影響生產計劃實施和生產效率。B.由于物料交期延遲，直接或間接導致成品交期延遲。C.由于效率受影響，需要增加工作時間，導致制造費用的增加。D.由于物料交期延誤，采取替13、代品導致成本增加或品質降低。E.交期延誤，導致客戶減少或取消訂單，從而導致采購物料之囤積和其他損失。F.交期延誤，導致采購、運輸、檢驗的成本增加。2.1交期延遲的原因供應商責任因供應商責任導致交期延誤的狀況：接單量超過供應商的產能；供應商技術、工藝能力不足；供應商對時間估計錯誤；供應商生產管理不當，交期管理能力低；供應商的材料出現貨源危機；供應商品質管理不當；供應商的顧客服務理念不佳；不可抗力原因。采購部責任因采購部責任導致交期延誤的狀況：供應商選定錯誤；業務手續不完整或耽誤；價格決定不合理；進度掌握與督促不力；下單量超過供應商的產能；更換供應商所致；付款條件過于嚴苛或未能及時付款；缺乏交期管14、理意識。2.1.3其他部門責任因采購以外部門導致交期延誤的狀況：請購前置時間不足、技術資料不齊備、緊急訂貨、生產計劃變更、設計變更或標準調整、訂貨數量太少、供應商品質輔導不足、請購錯誤。2.1.4溝通不良所致之原因因本公司與供應商溝通不良導致交期延誤的狀況：未能掌握一方或雙方的產能變化；指示、聯絡不確實；技術資料交接不充分；品質標準溝通不一致；單方面確定交期，缺少溝通；首次合作出現偏差；缺乏合理的溝通窗口；未達成交期、單價、付款等問題的共識；交期理解偏差。3.確保交期要點3.1事前規劃制訂合理的購運時間，采購部將請購、采購、供應商生產、運輸及進料驗收等作業所需的時間予以事先規劃確定，作為各部門15、制訂計劃的參照依據。確定交貨日期及數量，預先明確交期及數量，大訂單可采用分批交貨方式進行。了解供應商生產設備利用率，可以合理分配訂單，保證數量、交期、品質的一致性。請供應商提供生產進度計劃及交貨計劃，盡早了解供應商之瓶頸與供應能力，便于采取對策。準備替代來源，采購人員應盡量多聯系其他物料提供來源，以確保應急。3.2事中執行提供必要的材料、模具、技術支援給供應商，適時了解供應商之瓶頸，協助處理。了解供應商生產效率及進度狀況，必要時，向供應商施加壓力，以獲取更多之關照，適時考慮向替代供應商下單之必要性。交期及數量變更的及時聯絡與通知，以確保維護供應商的利益，配合本公司之需求。盡量避免規格變更，如出16、現技術變更，應立即通知供應商，停止原規格生產，并妥善處理遺留問題。加強交貨前的稽催工作提醒供應商及時交貨。必要的廠商輔導及時安排技術、品管人員對供應商進行指導，必要時可到供應商的生產現場進行驗貨，以降低因進料檢驗不合格導致生產缺料的發生。3.3事后考核對供應商進行考核評鑒，按供應商評鑒辦法進行考核，將交期的考核列為重要項目之一，以督促供應商提高交期達成率。對交期延遲的原因進行分析并研究措施對策，確保重復問題不再發生。檢查是否更換供應商，按對供應商實施考核的結果與配合度，考慮更換、淘汰交期不良的供應商，或減少其訂單。執行供應商的獎懲辦法，對延期交貨的供應商按采購品質管理制度執行，必要時加重違約的17、懲罰力度。對優良供應商可以適當回饋。委托加工管理制度1.定義：委外加工是指本公司將生產工程的一部分委托其他供應商代為加工的做法。2.委外加工的依據條件，在決定是否委外加工時，應考慮下列各因素：2.1本公司的生產能力不足時。2.2本公司所沒有設備、技術時。2.3特殊零件無法購得，又不能自行加工時。2.4委外加工品質更好時。2.5委外加工成本更低時。2.6認為比本公司自行加工更有利時。3.委外加工程序3.1委外加工的決定、變更或中止，由生產部將原因、目的、規格、計劃數量、預算等，以書面方式報主管領導必要時呈總經理核準執行。3.2主管領導核準后，轉采購部聯絡洽詢供應商。4.供應商開發與調查4.1采購18、部參照供應商開發規定，對供應商進行洽詢工作。4.2由采購部、工程部、品管部組成廠商調查小組，參照供應商調查之規定，對供應商進行調查評審。4.3調查評估合格的供應商列入合格供應商名列。4.4除總經理特準外，不可將工程委托非合格的供應商加工。5.詢價、議價5.1針對合格供應商，采購部請供應商進行報價。5.2參照規定進行詢價與比價。6.委外加工協議的簽訂由采購部代表公司與供應商簽訂委外加工協議，協議應就下列事項作必要之約定：委外加工產品及數量、加工單價與總價、交期、品質要求及驗收標準、付款方式、保密 要求、其他雙方認為必須約束之事項等。7.委外加工應向供應商提供下列資料：產品圖、工藝流程圖、操作標準、檢驗標準、檢驗規范、物料的規格、編號、數量等。8.委外加工的驗收：按采購品質管理制度要求進行。