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1、表C2-2 技術(shù)、安全交底記錄施工單位：年月日編號：工程名稱交底部位共頁第頁交底內(nèi)容：制冷管道安裝1 范圍 本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于制冷系統(tǒng)中工作壓力低于2MPa、溫度在150-20范圍內(nèi)、輸送介質(zhì)為制冷劑和潤滑油的管道安裝工程。 2 施工準(zhǔn)備 2.1 材料及主要機(jī)具 2.1.1 所采用的管子和焊接材料應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，并具有出廠合格證明成質(zhì)量鑒定文件。 2.1.2 制冷系統(tǒng)的各類閥件必須采用專用產(chǎn)品，并有出廠合格證。 2.1.3 無縫鋼管內(nèi)外表面應(yīng)無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.4 銅管內(nèi)外壁均應(yīng)光潔、無疵孔、裂縫、結(jié)疤、層裂或氣池等缺陷。 2.1.5 施工機(jī)具：卷揚(yáng)機(jī)、空氣壓縮機(jī)2、真空泵、砂輪切割機(jī)、手砂輪、壓力工作臺、倒鏈、臺鉆、電錘、坡口機(jī)、銅管板邊器、手鋸、套絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、鐵錘、電氣焊設(shè)備等。 2.1.6 測量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導(dǎo)體測溫計、 形壓力計等。 2.2 作業(yè)條件 2.2.1 設(shè)計圖紙、技術(shù)文件齊全，制冷工藝及施工程序清楚。 2.2.2 建筑結(jié)構(gòu)工程施工完畢，室內(nèi)裝修基本完成，與管道連接的設(shè)備已安裝找正完畢，管道穿過結(jié)構(gòu)部位的孔洞已配合預(yù)留，尺寸正確。預(yù)埋件設(shè)置恰當(dāng)，符合制冷管道施工要求。 2.2.3 施工準(zhǔn)備工作完成，材料送至現(xiàn)場。3 操作工藝 3.1 工藝流程：預(yù)檢施工準(zhǔn)備管道等安裝系統(tǒng)吹污系統(tǒng)氣密性試3、驗系統(tǒng)抽真空管道防腐系統(tǒng)充制冷劑檢驗 3.2 施工準(zhǔn)備 3.2.1 認(rèn)真熟悉圖紙、技術(shù)資料，搞清工藝流程、施工程序及技術(shù)質(zhì)量要求。 3.2.2 按施工圖所示管道位置、你高、測量放線、查找出支吊架預(yù)埋鐵件。 3.2.3 制冷系統(tǒng)的閥門，安裝前應(yīng)按設(shè)計要求對型號、規(guī)格進(jìn)行核對檢查，并按照規(guī)范要求做好清洗和嚴(yán)密性試驗。 3.2.4 制冷劑和潤滑油系統(tǒng)的管子、管件應(yīng)將內(nèi)外壁鐵銹及污物清除干凈，除完銹的管子應(yīng)將管口封閉，并保持內(nèi)外壁干燥。 3.2.5 按照設(shè)計規(guī)定，預(yù)制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應(yīng)用經(jīng)防腐處理的土墊隔熱。木墊厚度應(yīng)與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表4-36。 制冷管道4、支吊架間距表 表4-36管徑(mm)3777管道、吊架最大間距(m)1.01.52.02.53456.5 3.3 制冷系統(tǒng)管道、閥門、儀表安裝。 3.3.1 管道安裝： 3.3.1.1 制冷系統(tǒng)管道的坡度及坡向，如設(shè)計無明確規(guī)定應(yīng)滿足表4-37要求。 制冷系統(tǒng)管道的坡度波向 表4-37管 道 名 稱坡 度 方 向坡 度 分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段 坡向冷凝器35/1000 冷凝器至貯液器的出液管的水平管段 坡向貯液器35/1000 液體分配站至蒸發(fā)器 排管 的供液管水平管段 坡向蒸發(fā)器13/1000 蒸發(fā)器 排管 至氣體分配站的回氣管水平管段 坡向蒸發(fā)器13/1000 氟利昂壓縮機(jī)吸5、氣水平管排氣管 坡向壓縮機(jī) 坡向油分離器45/100012/1000 氨壓縮機(jī)吸氣水平管排氣管 坡向低壓桶 坡向氨油分離器3/1000 凝結(jié)水管的水平 坡向排水器8/1000 3.3.1.2 制冷系統(tǒng)的液體管安裝不應(yīng)有局部向上凸起的彎曲現(xiàn)象，以免形成氣囊。氣體管不應(yīng)有局部向下凹的彎曲現(xiàn)象。以免形成液囊。 3.3.1.3 從液體干管引出支管，應(yīng)從干管底部或側(cè)面接出，從氣體干管引出支管，應(yīng)從干管上部或側(cè)面接出。 3.3.1.4 管道成三通連接時，應(yīng)將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接（圖4-37a），當(dāng)支管與干管直徑相同且管道內(nèi)徑小于50mm時，則需在干管的連接部位換上大一號管徑的管段，再按以上規(guī)定6、進(jìn)行焊接（圖4-37b）。 3.3.1.5 不同管徑的管子直線焊接時，應(yīng)采用同心異徑管（圖 4-37c）。3.3.1.6 紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴(kuò)口深度不應(yīng)小于管徑，擴(kuò)口方向應(yīng)迎介質(zhì)流向（圖4-38）。 3.3.1.7 紫銅管切口表面應(yīng)平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%。 3.3.1.8 紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，橢圓率不應(yīng)大于8%。 3.3.2 閥門安裝： 3.3.2.1 閥門安裝位置、方向、高度應(yīng)符合設(shè)計要求不得反裝。 3.3.2.2 安裝帶手柄的手動截止閥，手柄不得向下。電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等，閥頭均應(yīng)向上豎直7、安裝。 3.3.2.3 熱力膨脹閥的感溫包，應(yīng)裝于蒸發(fā)器末端的回氣管上，應(yīng)接觸良好，綁扎緊密，并用隔熱材料密封包扎，其厚度與保溫層相同。 3.3.2.4 安全閥安裝前，應(yīng)檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。 3.3.2.5 安全閥與設(shè)備間若設(shè)關(guān)斷閥門，在運(yùn)轉(zhuǎn)中必須處于全開位置，并予鉛封。 3.3.3 儀表安裝： 3.3.3.1 所有測量儀表按設(shè)計要求均采用專用產(chǎn)品，壓力測量儀表須用標(biāo)準(zhǔn)壓力表進(jìn)行校正，溫度測量儀表須用標(biāo)準(zhǔn)溫度計校正并做好記錄。 3.3.3.2 所有儀表應(yīng)安裝在光線良好，便于觀察，不妨礙操作檢修的地方。 3.3.3.3 壓力繼電器和溫度繼電器應(yīng)裝在不受震動的地方。 3.4 8、系統(tǒng)吹污、氣密性試驗及抽真空。 3.4.1 系統(tǒng)吹污： 3.4.1.1 整個制冷系統(tǒng)是一個密封面又清潔的系統(tǒng)，不得有任何雜物存在，必須采用潔凈干燥的空氣對整個系統(tǒng)進(jìn)行吹污，將殘存在系統(tǒng)內(nèi)部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。 3.4.1.2 吹污前應(yīng)選擇在系統(tǒng)的最低點(diǎn)設(shè)排污口。用壓力0.50.6MPa的干燥空氣進(jìn)行吹掃；如系統(tǒng)較長，可采用幾個排污口進(jìn)行分段排污。 此項工作按次序連續(xù)反復(fù)地進(jìn)行多次，當(dāng)用白布檢查吹出的氣體無污垢時為合格。 3.4.2 系統(tǒng)氣密性試驗： 3.4.2.1 系統(tǒng)內(nèi)污物吹凈后，應(yīng)對整個系統(tǒng)（包括設(shè)備、閥件）進(jìn)行氣密性試驗。 3.4.2.2 制冷劑為氨的系統(tǒng)，采用壓縮空氣進(jìn)行試壓9、。 制冷劑為氟利昂系統(tǒng)，采用瓶裝壓縮氮?dú)膺M(jìn)行試壓。對于較大的制冷系統(tǒng)也可采用壓縮空氣，但須經(jīng)干燥處理后再充入系統(tǒng)。 3.4.2.3 檢漏方法：用肥皂水對系統(tǒng)所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進(jìn)行仔細(xì)涂抹檢漏。 3.4.2.4 在試驗壓力下，經(jīng)穩(wěn)壓24h后觀察壓力值，不出現(xiàn)壓力降為合格（溫度影響除外）。 3.4.2.5 試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄漏，檢修時必須在泄壓后進(jìn)行，不得帶壓修補(bǔ)。 3.4.2.6 系統(tǒng)氣密性試驗壓力見表4-38。 系統(tǒng)氣密性試驗壓力 MPa (kgf/cm2) 表4-38制 冷 劑系統(tǒng)壓力活 塞 式 制 冷 機(jī)離心式制冷機(jī)R717R22R12R11低壓系統(tǒng)高壓系統(tǒng)1.176 (12)1.764 (18)0.98 (10)1.56 (16)0.196 (2)0.196 (2) 注：1.括號內(nèi)為kgf/cm2。2.低壓系統(tǒng)：指節(jié)流閥起經(jīng)蒸發(fā)器到壓縮機(jī)吸入口的試驗壓力；高壓系統(tǒng)：指自壓縮機(jī)排出口起經(jīng)冷凝器到節(jié)流閥止的試驗壓力。技術(shù)負(fù)責(zé)人： 交底人： 接交人：