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1、正本16萬平方米島式站臺地鐵車站地連墻鋼筋籠吊裝工程施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 目 錄1 、工程概況42 、編制依據63.1 、施工進度計劃63.2 、材料計劃73.3 、機械設備安排計劃73.4 、施工場地布置74、施工工藝技術74.1 、技術參數74.2 、工藝流程74.3 、施工方法吊點布置8鋼筋籠吊點加固880T副吊 200T主吊8T2 T2 T1 T1880T副吊 200T主吊880T副吊9T29(7) 主吊機把鋼筋籠移至孔口就位。94.4 、檢查驗收10（1）鋼筋籠制作驗收：10（2）鋼筋籠吊2、裝驗收：105、施工安全保證措施105.1、組織保障措施10、建立健全的自檢制度115.2、技術措施11(7) 防止鋼筋籠散架安全技術措施：12(8) 鋼筋籠定位精確度控制措施：125.3、應急預案13安全應急救援組織機構13（2）應急領導小組職責13（3）項目部施工現場搶險分工：14（4）現場搶險各小組職責14（1）高空墜物15（2）鋼筋籠散架15（3）吊車傾覆16（4）用電安全事故16、應急物質與裝備保障195.4、監測監控206、勞動力計劃206.1、專職安全生產管理人員207、鋼筋籠吊裝驗算207.1、計算吊車起重臂長度21h0起吊扁擔凈高，取0.5m217.2、吊車選用217.3、吊3、車載重驗算227.4、吊點設計及配筋223TI+2T2=46t 241)、對于主吊第一道鋼板吊點242)、對于主吊鋼板焊縫253)、對于變換吊點擱置板254）、對于吊點圓鋼255)、對于吊點圓鋼焊縫267.5、鋼筋籠吊點處焊縫抗剪強度計算267.6、吊攀驗算267.7、起吊扁擔驗算277.8、鋼扁擔驗算287.9、鋼絲繩強度驗算287.10、卸扣驗算297.11、異形幅鋼筋籠重心計算及加固措施293TI+2T2=46t 30地鐵車站地連墻鋼筋籠吊裝施工方案(終稿) XX站地下連墻鋼筋籠吊裝施工方案 1 、工程概況 xx市軌道交通七號線XX站位于友誼大道內沙湖公園旁，沿友誼大道布置，西 側為內沙4、湖公園，東側為XX泵站、XX小區及XX國土分局。車站為標準地下兩層島式站臺車站，采用單柱雙跨，總建筑面積為16680.45，共設4個出入口、2組 風亭。車站外包總長341.6m，標準段總寬21.3m，站臺有效寬度12m，埋深約18.04m。 根據業主提供的管線資料以及現場調查，車站東側敷設設有220KV地下高壓線，車 站西側有10KV地下高壓線，距離車站主體基坑最近點距離分別為17m和25m。車站小里 程端頭北側有11.6*2.2m排水渠（磚），埋深5m，車站正上方敷設有3.4m*1.8m的排水箱 涵（磚）。XX站地下管線包括水管、天然氣、污水管、電信管道、信息網絡六大家、 電力電纜、路燈電纜5、等。一般埋設道路下0.5m5m范圍內。 XX站主體結構基坑采用厚度1.0m地下連續墻作為圍護結構，連續墻單幅寬度 3.556m，深度有34.5m、36m、37m三種長度。本工程地下連續墻共劃分槽段127幅， 其中BQ1BQ6型地下連續墻共102幅(尺寸：長6m寬1m)、BQ4a型地下連續墻共4幅 (尺寸：長5.25m寬1m)、BQ5a型地下連續墻共5幅(尺寸：長5m寬1m)、BQ5b型地 下連續墻共6幅(尺寸：長5.93m寬1m)、BQ6a型地下連續墻共4幅(尺寸：長5m寬 1m)、ZQ1型地下連續墻共2幅，ZQ2型地下連續墻共2幅、ZQ3型地下連續墻共1幅、ZQ4 型地下連續墻共1幅、ZQ56、型地下連續墻共1幅，ZQ6型地下連續墻共1幅，ZQ7型地下 連續墻共1幅，ZQ8型地下連續墻共1幅，ZQ9型地下連續墻共1幅，地下灌注水泥標號 提高一個等級，達到C35水下砼的強度要求。）接頭采用H型鋼接頭。 連續墻共計127幅，其中“”型標準墻96幅，最大的截面尺寸為6m1m；“L” 型拐角墻4幅，最大的截面尺寸為(1.7m+3m)1m；“Z”型異型墻4幅，最大的截面尺 寸為(1.25m+3.65m+1.5m)1m。 連續墻主要工序包括單元槽成槽、泥漿護壁、鋼筋籠吊裝及水下砼灌注，以形成整體連 續的鋼筋混凝土防護帷幕。XX站主體結構地下連續墻的鋼筋籠長度較長，最長為37m；重量大，最大為467、t(按雙工字接頭計算，見表1-1連續墻BQ1鋼筋配料)。因此吊裝長度大、負荷重的鋼筋籠成了連續墻施工的一個重要環節，需要選擇好起吊設備、確定最佳吊裝方法、 精確計算吊點位置及協調好操作司機與裝吊人員的配合，以保證鋼筋籠吊裝施工安全、可靠。 1 表1-1續墻BQ1幅鋼筋數量統計表 2 、編制依據 1、危險性較大的分部分項工程安全管理辦法的通知（建質200987號） 2、建筑施工起重吊裝安全技術規范JGJ 276-2012 3、本工程施工的設計圖紙和設計技術要求 4、鋼筋焊接及驗收規范（JGJ18-2003） 5、施工現場臨時用電安全技術規范（JGJ46-2005） 6、地下連續墻施工方案 7、施8、工現場總平面布置圖 8、起重吊裝常用數據手冊 9、大型起重機械設備安全管理規定 2 10、機具設備選用計算和安全作業操作技術規范手冊 3 、施工計劃 本工程工期以動態網絡計劃進行控制，施工技術管理以現場動態為基礎，進行安全、質量、進度控制。 3.1 、施工進度計劃 本工程地下連續墻共127幅，計劃2014年9月6日開工，2015年2月10日完成。 詳見表3-1施工進度計劃橫道圖。 3.2 、材料計劃 地連墻鋼筋籠施工材料計劃見表3-2地連墻鋼筋籠材料進場計劃表。 表3-2 地連墻鋼筋籠材料進場計劃表 3.3 、機械設備安排計劃 使用主要機械設備見表3-3主要機械設備進場計劃表： 表3-3主要機9、械設備進場計劃表 3 3.4 、施工場地布置 施工場地采用全封閉式施工，施工場地布置以方便施工生產，互不影響原則，充分考慮吊車、成槽機等機械設備運行路線，滿足其運行要求和安全文明施工為目標。 結合現場實際施工情況，連續墻施工從兩端往中間施工，現場共計2臺主吊車和2臺副吊車；詳見附圖3-1施工場地平面布置圖。 4、施工工藝技術 根據設計要求，鋼筋籠主要采用現場整體加工、整體吊裝入槽的方法施工。根據鋼筋籠的長度和重量情況，連續墻整體鋼筋籠采取雙機抬吊，主機選用200T履帶吊車，副機選用80T履帶吊車。 4.1 、技術參數 XX站地連墻鋼筋籠技術參數見表4-1。 表4-1 XX站一期工程地連墻鋼筋籠10、技術參數表 4.2 、工藝流程 4 4.3 、施工方法吊點布置 主吊吊點設6個，且鋼筋籠頂端3個吊點采用鋼板加固，以備鋼筋籠標高定位時支撐；副吊吊點設6個，使用鋼筋加強。吊點設置圖4-1所示： 主吊 圖4-1 吊點設置平面圖 副吊鋼筋籠吊點加固 每幅鋼筋籠各水平吊點均設置在主筋上，以標準幅槽段為例說明，槽段鋼筋籠每個吊點各用2根倒立的“U”型32鋼筋予以加固，并增加桁架筋及中間位置沿垂直方向焊接兩根加固筋，其形式見圖4-2所示。 圖4-2 吊點加固鋼筋示意圖鋼筋籠平抬、豎直吊放 (1) 指揮200t、80t兩吊機轉移到起吊位置，司索分別安裝吊點的卸夾。 (2) 檢查兩吊機鋼絲繩的安裝情況及受力11、重心后，開始同時平吊。如下圖： 5 80T副吊 200T主吊 T2 T2 T1 T1 (3) 下部鋼筋籠吊至離地面0.2m后，停止靜置10分鐘，進行安全檢查。確認無安全隱患后主吊起鉤，根據下部鋼筋籠尾部距地面的距離，隨時指揮副吊配合起鉤。如下圖: 80T副吊 200T主吊 T1 T2 T2 T1 (4) 下部鋼筋籠吊起后，主吊機向左（或向右）側旋轉、副吊機順轉至合適位置，讓下部鋼筋籠垂直于地面。如下圖： 200T主吊 T1 80T副吊 T2 (5) 指揮起重工卸下鋼筋籠上副吊機的起吊點卸甲，然后遠離起吊作業范圍。 (6) 指揮200t主吊機豎直鋼筋籠，再次進行安全檢查。 (7) 主吊機把鋼筋籠12、移至孔口就位。 (8) 根據測量定位尺寸和位置，緩慢吊放鋼筋籠入槽。 6施工注意事項 (1) 鋼筋籠加工完成后，及時報監理工程師檢查驗收。鋼筋籠吊裝前，必須經過檢驗，監理工程師確認合格后，方可進行吊裝。 (2) 吊裝前，檢查吊點焊縫加固是否可靠牢固，吊點位置是否合理、可行；檢查索具是否完好、無破損；檢查設備就位情況及周邊環境安全因素是否滿足吊裝要求。 (3) 雙機平抬鋼筋籠起，離地約200mm時，停置進行安全檢查：檢查鋼筋籠是否有安全隱患，其強度、剛度是否滿足吊裝要求；發現問題，立即處理；確認安全可靠后方可起吊、平移及轉換豎直。 (4) 進行雙機平抬、轉換豎直過程中，必須專職指揮，安全員旁站監13、控；鋼筋籠完全豎直后，副吊卸扣；專人卸除卡扣。 (5) 主吊進行鋼筋籠轉場至孔口過程中，專人牽拉副吊的鋼絲繩；預先檢查行駛路線、檢查地基承載安全，確保轉場順利。 (6) 下放鋼筋籠應拉牽引繩。鋼筋籠放置于槽段口并保持水平，下放鋼筋籠時不得強行入槽。 (7) 鋼筋籠整體下放前，再次測量確定槽段位置、高程，下放鋼筋籠過程中，監控其位置的準確性，隨時糾偏；鋼筋籠下到位后，用扁擔卡住鋼筋籠穿扁擔處，大吊放下鋼筋籠，使鋼筋籠的重量承擔在扁擔上。 4.4 、檢查驗收 （1）鋼筋籠制作驗收： 鋼筋籠制作完成后，施工人員首先進行自檢，自檢合格后再由專業質檢工程師進行檢查確認，檢查確認后再上報監理工程師進行檢查14、驗收，待檢查驗收合格后，方可進行鋼筋籠吊裝。鋼筋籠制作驗收執行鋼筋焊接及驗收規范（JGJ18-2003)、地下鐵道工程施工及驗收規范（GB50299-1999）及鋼結構設計規范（GB50017-2003）標準。 （2）鋼筋籠吊裝驗收： 鋼筋籠吊裝驗收執行起重吊裝常用數據手冊標準。 5、施工安全保證措施 5.1、組織保障措施 項目經理部成立以項目經理、副經理、總工程師為首的安全領導小組，組織領導安全施工管理工作，積極推動全面安全管理工作的深入開展。項目安全保證體系如圖5-1，安全管理 7、建立健全的自檢制度 項目經理部建立二級安全管理體系，項目經理部設安全質量環保部，施工班組設安檢員、分別實施檢15、查任務，同時認真接受外部監督。、落實安全生產責任制 建立以崗位責任制為中心的安全生產責任制，制度明確，責任到人，獎罰分明。 (1)項目經理是安全生產的第一責任人，對整個施工過程的安全負全部責任。 (2)現場設一名經理助理負責安全和文明施工工作，其工作任務是：制定現場安全和文明施工規則，檢查安全和文明施工執行情況，對職工進行安全和文明教育，采取各種預防措施，防止事故的發生。 (3)區主任對主管工區安全生產負責，對整個工區施工過程的安全負主要責任。 9 5.2、技術措施 (1) 鋼筋籠吊裝之前，做到自檢合格后，報請監理單位驗收、檢驗符合要求后，簽發鋼筋籠吊放交底。 (2) 鋼筋籠起吊之前，再派專人16、對鋼筋籠進行巡檢，確保鋼筋籠內無短鋼筋等遺留物，并清除干凈。 (3) 轉角幅鋼筋籠在平臺上制作時進行整體加工，吊裝吊點加固措施采用成45度斜向橫筋焊接于轉角兩側，以加強鋼筋籠的整體剛度。 (4) 鋼筋籠吊裝之前，組織施工班組進行技術、安全交底，并有書面資料，對鋼筋籠的重量、長度進行明確及吊裝的主、副吊車停機位置。 (5) 鋼筋籠吊裝時，配備專職起重指揮，以主機起重指揮為主，副機起重指揮配合主機起重指揮，確保鋼筋籠在吊裝過程中合理受力。 (6) 鋼筋籠吊裝時，先由雙機進行抬吊同步起吊，起吊到一定高度后，鋼筋籠受力穩定，副機配合主機進行鋼筋籠吊裝回直。 (7) 防止鋼筋籠散架安全技術措施： a).17、 焊縫檢查，避免咬肉，轉角幅必須設置角撐。 b). 吊放鋼筋籠專職安全員，鋼筋籠制作督查員必須到場，分別配合檢查吊放環境及鋼筋籠各吊點及料索的情況，符合安全吊放要求后才可正式吊放。 (8) 鋼筋籠定位精確度控制措施： a). 鋼筋翻樣認真按設計圖紙翻樣。 b). 鋼筋籠制作根據翻樣單，正確布置鋼筋，并焊接牢固。 c). 測量導墻標高，正確換算吊攀鋼筋的長度，焊接擱置槽鋼、吊攀鋼筋長度要準確無誤，并應驗收。 d). 鋼筋籠制作前應核對單元槽段實際寬度與成型鋼筋尺寸，無差異才能上平臺制作。 e). 鋼筋籠吊放入槽時，不允許強行沖擊入槽，同時注意鋼筋籠基坑面與迎土面，嚴禁放反。擱置點槽鋼必須根據實測18、導墻標高焊接。 f). 根據實測的導墻標高，嚴格控制預埋件的埋設標高。 (9) 與建筑物較近處，構筑物暫停使用，并用安全網隔離。 （10）鋼筋籠吊裝作業地基處理措施：該施工場地地面為原建設大道瀝青路面（具體詳見7.12瀝青路面承載力演算），在吊裝作業時，對不滿足吊裝作業的地面進行破除，并重新處理，或者在吊裝作業行車路線上鋪設鋼板，以減少單位地面所受壓力，從而達到 10 吊裝路面設計要求。 5.3、應急預案安全應急救援組織機構 成立安全事故救援小組，小組各成員詳見應急救援組織機構圖5-4。 5-4 安全應急救援組織機構框圖 5.3.2 組織機構及人員職責 （1）應急領導小組成員 組 長：胡俊楠 19、副 組 長：張學生 蔣 雷 石國友 周風雷 張萬里 劉建揚 李 強 組 員：李 倉 黃書才 曾慶剛 劉 杰 任 超 劉 蒙 王育暉 付 磊 張明忠 （2）應急領導小組職責 1）督促、檢查本項目各項安全生產管理制度、事故/事件（或險情）應急救援預案的管理和落實工作； 2）結合本項目特點組織制定大件吊裝方案，認真部署，貫徹落實應急領導小組各項決議； 11 3）組織訓練本項目的事故應急救援隊伍，對員工進行應急救援知識培訓，配備必要的防護、救援物資、設備、器材，并指定專人管理，定期對其進行檢查和維護保養，確保性能完好； 4）落實施工現場必備的搶救器材和設施； 5）事故/事件（或險情）發生時，立即啟動事20、故/事件（或險情）應急救援預案，組織自救，同時確定事故/事件等級，并視事故的嚴重程度上報。對一級緊急情況，在項目部應急救援領導小組的領導下，立即啟動本項目應急救援預案，消除危險情況，恢復正常的施工生產； 6）確定事故/事件的先期應急救援方案； 7）總結事故教訓、配合上級事故調查小組做好事故調查處理工作。 （3）項目部施工現場搶險分工： 現場搶險組織指揮：石國友 通訊聯絡組：周風雷、黃書才 設備物資組：張萬里、任 超 治安救護組：劉建揚、李 倉 善后處理組：李 強、 劉 蒙 （4）現場搶險各小組職責 1）應急搶險組職責：根據制定的處理方案搶救傷員，進行事故搶險，消除危險。 2）通訊聯絡組職責：負21、責將事故情況報告項目部主要領導，報警時要清楚說明發生事故的時間、地點及事故簡要情況、是否造成人員傷亡等；傳達項目部領導指令，對外聯絡溝通，通知各搶險小組迅速趕到事故現場進行搶險救援，并派人在通往事故現場的通道口引導救護人員或“120”急救車救護傷員。 3）設備物資組職責：按照預案要求儲備搶險設備、材料，在搶險救災過程中負責協調、調度救援物資、設備、器材等，并及時組織調運到現場。 4）治安救護組職責：負責維護救援現場秩序，在事故現場救護傷員，就近送往醫院醫治和完成領導交給的其他任務。 5）善后處理組職責：負責搶險救災過程中的各項后勤服務工作，包括飲水、就餐、接待工作，以及傷亡事故的善后處理和傷亡22、人員家屬的接待工作。、危險源分析 （1）高空墜物 12 吊裝過程中有鋼筋或其他物品從鋼筋籠或吊車上掉落，后果極其危險。為了防止高空墜物，采取的主要措施如下： 鋼筋籠起吊前認真檢查，有無工作器材（如電焊、焊條）和零散鋼筋放在鋼筋籠上，確保鋼筋籠上無外掛物品。 認真檢查鋼筋籠的焊點，杜絕虛焊、漏焊現象。 （2）鋼筋籠散架 由于此次吊裝的鋼筋籠尺寸巨大，自重達46噸，起吊過程中由于其巨大的自重，鋼筋籠的自身結構穩定性成為了安全隱患之一。對此采取如下措施： 鋼筋籠焊接中合理計算、合理安裝桁架的位置和形式，確保結構的穩定性。 嚴格執行焊接相關規范，確保所有焊點達到焊接要求，無虛焊、漏焊現象。 精確合理的23、布置吊點。 起吊過程嚴格遵守大型吊車起吊大型物品的相關規定，按規范流程操作，不可野蠻操作，強行起吊。 （3）吊車傾覆 由于鋼筋籠重量巨大，在起吊過程中如過操作有很可能發生吊車傾覆事故的發生。對此采取如下措施： 起吊前精確掌握吊車的起吊位置，檢查吊車處于起吊準備狀態。 吊車必須處于水平地面，吊車負重行走線路路面要堅實平整。 確定科學合理的起吊方案，并認真執行每一步操作規程。 起吊過程中，吊車工作半徑內嚴禁站人。 （4）用電安全事故 鋼筋籠焊接加工過程中及孔口焊接等用電時，由于各種失誤造成事故。對此采取如下措施： 確定電源進線，配電室、總配電箱、分配電箱等的位置及線路走向，進行負荷計算由專職電工實24、施施工期間的安全用電安全，制定安全用電規章制度并嚴格執行實施。定期組織有關人員對用電檢查部位和檢查點進行檢查，確保真正的用電安全。 對于焊機、電氣、機械等施工設備，非專業人員不得上崗操作，現場設備的各種動力開關，在合閘時必須戴絕緣手套，未經許可嚴禁進入吊裝作業區工作。 建立現場安裝保險措施，現場將派1名安全員專職安裝管理，處理安全隱患。 訂立安全制度，做好醒目的安全警戒標志，對所有現場安裝人員進行三級教育。 13 鋼筋籠焊接時，應采取措施，防止火花落下傷人。夜間施工應有足夠的照明。 5.3.4 危險源監控 （1)落實24小時值班制度、例會制度和教育培訓、交底制度等相關制度； （2)編制專項起重25、吊裝安全施工方案，地基處理、吊機和吊具選用、吊點設置、人員配備等必須符合規范和設計要求； （3)落實特種設備備案、登記和驗收制度，安排專人進行日常檢查、維護和保養； （4)特種作業人員持證上崗，嚴格執行安全操作規程； （5）加強起重吊裝作業日常監控。 5.3.5 防患治理 （1)項目部事故隱患排查治理領導小組應定期組織現場管理人員、安全管理人員、技術管理人員和其他相關人員對起重吊裝隱患進行排查，可結合日常安全檢查進行； （2)對吊車限位器、鋼絲繩、卸扣等應經常檢查，每周至少一次，并建立事故隱患信息檔案； （3)對于一般事故隱患，應制定針對性的整改措施，落實相關責任人，限期進行整改； （4)對于26、重大事故隱患，應向上級及有關部門上報書面的安全評價，內容包括：隱患的現狀及其產生的原因，隱患的危害程度和整改難易程度分析，隱患的治理方案； （5)對于重大事故隱患，要做到防范措施、責任、人員、資金和時間“五落實”，并制定和實施重大事故隱患治理方案，內容包括：治理的目標和任務，采取的方法和措施，經費和物資的落實，負責治理的機構和人員，治理的時限和要求，安全措施和應急預案； （6)在事故隱患治理過程中，應當采取相應的安全防范措施，防止事故發生。事故隱患排除前或者排除過程中無法保證安全的，應當從危險區域內撤出作業人員，并疏散可能危及的其他人員，設置警戒標志，暫時停工；對暫時難以停工或者停止使用的相關27、生產儲存裝置、設施、設備，應當加強維護和保養，防止事故發生；、處置措施 根據鋼筋籠起重吊裝可能造成的事故類型，項目采取的響應措施： 失落事故 起重傷害事故發生后，應立即對事故現場進行踏勘，事故現場情況明了的，即可確定失落人員情況；若事故現場情況不明了，有其它不可視區域，應急組織機構應立即組織各部門、 14 班組、作業隊負責人對施工現場所轄人員進行清點，確定有無失落員，清點結果報于應急總指揮。 擠傷事故 起重傷害事故造成人員擠傷時，現場救護組在醫護人員到來之前應立即對傷員進行初步處置，最大限度的防止人員損傷進一步擴大。同時，善后處理組立即向項目定點醫院進行報告，請求救援。 機體毀壞事故 起重吊裝28、發生機體損毀事故后，應急指揮部應根據機體損毀部位，確定是否有次生事故發生，若有次生事故發生的可能，疏散警戒組應立即疏散現場人員撤離危險區域，防止發生爆炸或燃燒事故進一步造成人員傷害或引發火災，疏散警戒組待人員撤離后應設置警戒區域并防止人員進入，同時，善后處理組立即向專家組進行報告，請求救援，待專業人士到場進一步進行處理。 處置措施注意事項： 1)立即救護受傷者，疏散人員； 2)認真保護事故現場。不得移動和破壞凡與事故有關的物體，為搶救受傷者需要移動某些物體時，必須做好標志，應盡量對事故現場和搶救過程進行錄像或拍照； 3)由技術專家、機電技術人員對事故原因進行分析，并根據實際情況，制定控制事態發29、展的針對性措施。在未能排除危險情況并取得安全驗收合格之前，任何人員不得擅自進行相關作業； 4)若事態不能有效控制，在應急領導小組統一指揮下，立即向當地有關部門求援； 5)事故上報參照有關事故上報程序。、應急物質與裝備保障 現場應急救援設備、物資根據施工進度需要配備，同時，與相關單位簽訂救援物質供應合同，供應方必須無條件滿足搶險救援物質，應急物資具體見表5-5： 15 表5-5 項目起重吊裝應急救援物資清單 5.4、監測監控 (1)地連墻成槽監測采用超聲波檢測儀檢測，成槽開挖垂直度允許偏差不應大于1/300。 （2）鋼筋籠吊點位置嚴格按照鋼筋籠吊裝吊點設計規范執行，平面位置偏差不得大于20mm。30、 16 （3）鋼筋籠吊裝時，先由雙機進行抬吊同步起吊，起吊到一定高度后，鋼筋籠受力穩定，副機配合主機進行鋼筋籠吊裝回直，并密切做好鋼筋籠撓度監測。 （4）鋼筋籠下放時，做好鋼筋籠平面位置及高程控制，平面位置誤差不大于10mm，垂直誤差不大于20mm。 6、勞動力計劃 6.1、專職安全生產管理人員 吊裝施工專職安全生產管理人員設專職安全員3人。 6.2、特種作業人員 鋼筋籠施工特種作業人員主要有電焊工、電工、司索、吊裝指揮。各種勞動力安排計劃見表6-1： 表6-1 勞動力計劃表 7、鋼筋籠吊裝驗算 本方案鋼筋籠重量驗算模塊以鋼筋最重幅總重約46t計算。主吊扁擔及鋼絲繩的選擇以及吊筋的選擇按整體鋼31、筋籠的參數來選取，副吊扁擔及鋼絲繩的選擇按整體鋼筋籠起吊時的受力狀態及參數來選取。 7.1、計算吊車起重臂長度 計算主吊車垂直高度時，不僅要考慮主吊臂架最大仰角75和鋼筋籠的最大尺寸、重量，而且要考慮鋼筋籠吊起后能旋轉180，且不碰撞主吊臂架（見圖7-1），滿足BC距離3.5m的條件。因此： AC=BCtg75=13.06m（BC=3.5m） h2=AC-h1-b- h0=11.2-2.6-2-0.5=7.96m 17 H=h0+h1+h2+h3+h4=0.5+2.6+37+0.5+0.5=48.56m 故 L=（HbC）/sina=（48.5622）/sin75=50.27m b起重滑輪組定32、滑輪到吊鉤中心距離，b=2m h0起吊扁擔凈高，取0.5m h1扁擔吊索鋼絲繩高度，取2.6m h2鋼筋籠吊索高度 h3鋼筋籠長度，取最大值31m h4起吊時鋼筋籠距地面高度，h4=0.5m C起重臂下軸距地面的高度，取2m H主吊機垂直起重高度 L主吊機起重臂長度 7.2、吊車選用 根據上述計算的主吊車起重臂長度和最重鋼筋籠重量，以及結合以往施工經驗，本方案選用200t履帶吊車作為主吊，80t履帶吊車作為副吊，雙機抬吊鋼筋籠。查得：200t吊車臂桿長52.5m，起重半徑12m，當臂桿仰起到75度時其最大起重能力為63.8t。80t吊車臂桿長 18 34m，起重半徑8m，其最大起重能力達到3333、.5t。 7.3、吊車載重驗算 鋼筋籠水平起吊時，主、副吊車所承受的實際重量:（扁擔及鋼絲繩重1.5t） 主吊車：(46+1.5)50%=23.7t 63.8t，滿足要求。 副吊車：(46+1.5)65%=31t 33.5t，滿足要求。（考慮提直過程受力較大，故承重系數取65%） 鋼筋籠豎直狀態時，主吊車承受的實際重量：（考慮行走吊物時的安全起吊重量為63.88051t） 主吊車：(46+1.5)=47.5t 51t，滿足要求。 起吊鋼筋籠過程中主、副吊車起重半徑及起重角度均需控制在額定范圍內。 7.4、吊點設計及配筋、吊點設計 如果吊點位置計算不準確，對鋼筋籠會產生較大撓曲變形，使焊縫開裂，34、整體結構散架，無法起吊，因此吊點位置的確定是吊裝過程的一個關鍵步驟，現以標準鋼筋籠為例作以下闡述。 根據彎矩平衡定律，正負彎矩相等時所受彎矩變形最小的原理，計算如下（如圖7-41，取5個吊點）。 圖7-4-1 鋼筋籠彎矩計算圖 +M=-M 其中：+M=1/2qL12 q均布載荷 -M=1/8 qL221/2 qL12 M彎矩 故： L2=22 L1 又：2L1+4L2=37 得：L1=2.78m，L2=7.86m。 因此選取B、C、D、E、F五點起吊時彎矩最小，實際吊裝過程中B、C、D中心是主吊位置，E、F中心為副吊位置，而AB距離的存在影響吊裝鋼筋籠。根據以往吊裝經驗，B點可向A點移動1.335、m，其它各吊點位置進行微調，具體見如圖7-42 ，即：鋼筋籠橫向吊點設置： 19 按鋼筋籠寬度L，吊點按0.25L、0.5L、0.25L位置設置兩排。鋼筋籠縱向吊點設置：鋼筋籠縱向吊點設置五點，分別位于鋼筋籠頂下2m、11m、19m、27m和35m處 。 圖7-4-2 標準幅鋼筋籠吊點布置圖 重心計算： 彎矩M總=689265Kg.m（彎矩計算過程略），重量G總=46000Kg， 重心距籠頂i=M總/ G總=14.98m。 根據起吊時鋼筋籠平衡得： 3TI+2T2=46t TI2+ TI/211+T1/219+T227+ T235 = 4614.98 由以上、式得： TI6.58.t T2=136、3.1t 則TI6.58/sin459.3t T2=13.1/sin4518.5t 平抬鋼筋籠時，主吊車起吊重量為3T1=19.74t，副吊起吊重量為2T2= 26.2t。副吊 機在鋼筋籠回直過程中隨著角度的增大受力也越大，故考慮副機的最大受力為2T2，=37t。 “L”型和“Z”型鋼筋籠吊裝：為了使本鋼筋籠回直后基本垂直，必須根據重心位置合理選擇吊點位置。、吊點配置 鋼筋籠吊具配備主吊、副吊的吊點形式有如下兩種： ，0，0 20 圖7-4-3 吊點設置圖 主吊的第一道吊點采用鋼板結構，主吊第二、三道吊點和副吊吊點采用圓鋼形式。 1)、對于主吊第一道鋼板吊點 主吊鋼板所能承受的理論剪力為：fv37、100mm30mm 120N/mm29.8N/Kg1000Kg/t36.73t；主吊吊點所承受的最大剪力是鋼筋籠拼裝后拎直時六個吊點受力時，吊點鋼板所受最大剪力為46t67.6t<18.37t(安全系數取2：36.732=18.37t）。吊點鋼板剪力滿足起吊鋼筋籠需要。 2)、對于主吊鋼板焊縫 兩條焊縫均受剪，焊縫總長為300mm300mm600mm，焊縫高度14mm，Q235鋼角焊縫的抗剪強度為吊點焊縫所能承受的 理論抗剪力為：fv 600mm14mm160N/mm29.8N/Kg1000Kg/t0.682t；受力最大時是兩塊頂吊點鋼板承受整幅鋼筋籠重量，每個吊點鋼板焊縫所承受的最大剪38、力46223t<41t(安全系數取2：822=41t）。鋼板焊縫滿足起吊需要。 3)、對于變換吊點擱置板 變換吊點擱置鋼板采用Q235鋼板（如圖3-6），外形為200mm 300mm25mm，抗剪面積為200mm25mm，理論所能承受最大卡抗剪力為：fv200mm25mm120N/mm29.8N/Kg 1000Kg/t61.22t，受力時均為四塊擱置鋼板同時承受整幅鋼筋籠重量，因46t411.5T<30.61t(安全系數取2：61.222=30.61t）。擱置鋼板滿足受力需要。 21 4）、對于吊點圓鋼 Q235圓鋼受力最薄弱區為單根受剪，其最大抗剪強度為： fv32mm32mm339、.14120N/mm29.8N/Kg1000Kg/T39.37T；主、副吊點圓鋼的最大承受重量均按鋼筋籠重量的1/4算，即46t411.5t<19.69t(安全系數取2：39.372=19.69t）。吊點圓鋼滿足起吊需要。 5)、對于吊點圓鋼焊縫 兩條焊縫均受剪，焊縫總長為400mm400mm800mm，焊縫高度7mm，Q235鋼角焊縫的抗剪強度為吊點焊縫所能承受的理論抗剪力為：fv 800mm7mm160N/mm29.8N/Kg1000Kg/t0.764t；每個吊點圓鋼焊縫所承受的剪力11.9t<32t（安全系數取2：642=32t），起吊圓鋼焊縫滿足起吊需要。 7.5、鋼筋籠吊40、點處焊縫抗剪強度計算 吊點處U型加固筋采用32（HPB300）圓鋼與豎向桁架筋32（HRB400）進行搭接焊焊接，雙面焊接焊縫長度為5d=160mm，焊接焊條采用J502型（熔敷金屬抗拉強度為420N/mm2）； 鋼筋抗拉力：804.2540=434268N 焊縫剪切面積：長按4d計，128mm 厚0.3d, 9.6vmm 兩條焊縫，21289.6=2476mm2 焊縫金屬抗剪強度為抗拉強度的0.6倍，0.6420=252N/mm2 焊縫金屬抗力為：2476252=623952N=62.4t 吊點處焊縫抗剪強度只需考慮整幅鋼筋籠豎起時，主吊各吊點的受力滿足要求即可； 吊重：Q=45t 各吊點吊41、重：Q/6=45/6=7.5t 主吊吊點處焊縫抗剪強度7.5t<62.4t 故滿足鋼筋籠吊裝要求； 7.6、吊攀驗算 鋼筋籠上吊攀（采用一級鋼）驗算As=KG/（n2fc）sin As：吊點鋼筋截面積（cm2） K：安全系數取2 G：整體鋼筋籠重量 44100kg ：90度 n：上部鋼筋籠吊點個數取6；下部鋼筋籠吊點個數取6 22 fc鋼筋抗拉強度設計值：一級鋼2100 kg/cm2，二級鋼3000 kg/cm2 鋼筋籠吊筋：As=244100/（622100）sin9003.5cm2 D=2.1cm， 鋼筋籠吊攀鋼筋取32mm，符合要求。 7.7、起吊扁擔驗算 圖7-7 起吊扁擔結構示42、意圖 起吊扁擔結構大樣見圖7-7所示，起吊扁擔吊耳的選用及驗算： （1）吊耳采用Q345A，厚度50mm的鋼板； （2）Q345A鋼材的孔壁抗拉應力=150N/mm2。 （3）吊耳壁拉應力： P/S=345009.8314002=10.77 N/mm2 P為單個吊點拉力217.25t=34.5t； S為孔壁與內軸接觸面積502003.14=31400mm2 T為吊耳鋼材厚度50mm； R為吊耳的半徑102mm； r為吊耳內軸的半徑100mm。 所以吊耳孔壁實際拉應力10.77N/mm2，即10.77N/mm2<0.8，所選用鋼材及吊耳滿足要求。 7.8、鋼扁擔驗算 鋼扁擔采用I10工字鋼43、與6根32螺紋鋼焊接成為一整體，來承擔整個鋼筋籠的重量。每根鋼扁擔承受46T重量鋼筋籠，導墻寬1m，每根鋼扁擔實際能承受重量為50T，共計3根鋼扁擔用來支撐整幅鋼筋籠，符合支撐鋼筋籠的要求。 7.9、鋼絲繩強度驗算 鋼絲繩采用637+1,安全系數K取8；由起重吊裝常用數據手冊查得鋼絲繩主要性能： 23 鋼絲繩在鋼筋籠豎立起來時受力最大。 吊重：Q1Q+G主吊=46t+2.5t =48.5t 鋼絲繩直徑：52mm，T=33.45t 鋼絲繩與重心夾角53o計 T= Q1 /2sin530=29.18 t T （安全） (2) 主吊扁擔下部鋼絲繩驗算（整體鋼筋籠重量約46t） 鋼絲繩在鋼筋籠豎立起來44、時受力最大。 吊重：Q=46t 鋼絲繩直徑：28mm，T=9.81t； 鋼絲繩：T=Q/6 =46/6=7.67T 滿足要求。 (3) 副吊扁擔上部鋼絲繩驗算 通過鋼筋籠在起吊受力分析，得知副吊最大作用力2 T2= 18.8t，副吊扁擔1.5t。 鋼絲繩直徑：26mm，T=8.36t； 鋼絲繩：T=(2T2+1.5)/4sinb =（18.8+1.5）/（4sin520）=6.44tT 滿足要求。 24 (4) 副吊扁擔下部鋼絲繩驗算 通過鋼筋籠在起吊受力分析，知副吊最大作用力2T2=18.8t 鋼絲繩直徑：24mm，T=7.02t； 鋼絲繩：T=2T2/4 =4.7tT 滿足要求。 7.1045、卸扣驗算 卸扣的選擇按主副吊鋼絲繩最大受力選擇。主吊卸扣最大受力在鋼筋籠完全豎起時，副吊卸扣最大受力在鋼筋籠平放吊起時。 a、主吊卸扣選擇 卸扣受力計算： P1=（44.12.5）/2sin530=29.18t 主吊扁擔上部選用高強卸扣35t：2只。 P2=Q/6=44.1/6=7.35t； 主吊扁擔下部選用高強卸扣10t ：6個。 b、副吊卸扣選擇 副吊受力最大2T2 18.8t P3 = 18.8/2sin520 =11.9t 副吊扁擔上部選用高強卸扣15t：2只； 卸扣受力計算：P4=Q/2=18.8/4=4.7t 副吊扁擔下部選用高強卸扣7.5t：6只。 7.11、異形幅鋼筋籠重心計46、算及加固措施 XX站地下連續墻異形幅鋼筋籠包括“L”型、“Z”型即“ZQ1ZQ9”。重心計算 彎矩M總=689265Kg.m（彎矩計算過程略），重量G總=46000Kg， 重心距籠頂i=M總/ G總=14.98m。 根據起吊時鋼筋籠平衡得： 3TI+2T2=46t TI2+ TI/211+T1/219+T227+ T235 = 4614.98 由以上、式得： TI6.58.t T2=13.1t 則TI，6.58/sin4509.3t T2，=13.1/sin450 18.5t 25 平抬鋼筋籠時，主吊車起吊重量為3T1=19.74t，副吊起吊重量為2T2= 26.2t。副吊機在鋼筋籠回直過程中47、隨著角度的增大受力也越大，故考慮副機的最大受力為2T2，=37t。 “L”型和“Z”型鋼筋籠吊裝：為了使本鋼筋籠回直后基本垂直，必須根據重心位置合理選擇吊點位置。異形幅加固措施 為了防止鋼筋籠在起吊、拼裝過程中產生不可復原的變形，各種形狀鋼筋籠均設置橫、縱向桁架。橫向桁架由25 “X”形鋼筋構成，縱向桁架由25“W”形鋼筋構成，并在鋼筋籠兩面設置22 “X”形剪力筋。橫向桁架在主吊和副吊各自的吊點處加設一道，采用25“X”型布置。鋼筋籠桁架用筋及布置見附圖XX站車站主體圍護結構連續墻鋼筋圖 （一）。對于拐角幅及異型幅鋼筋籠除設置縱、橫向起吊桁架和吊點之外，另要增設“人字”桁架和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉角度時以生變形，具體見圖3-2。 所以瀝青路面承載力滿足要求。