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1、制冷管道安裝1 范圍 本工藝標準適用于制冷系統中工作壓力低于2MPa、溫度在150-20范圍內、輸送介質為制冷劑和潤滑油的管道安裝工程。2 施工準備 2.1 材料及主要機具 2.1.1 所采用的管子和焊接材料應符合設計規定，并具有出廠合格證明成質量鑒定文件。 2.1.2 制冷系統的各類閥件必須采用專用產品，并有出廠合格證。 2.1.3 無縫鋼管內外表面應無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.4 銅管內外壁均應光潔、無疵孔、裂縫、結疤、層裂或氣池等缺陷。 2.1.5 施工機具：卷揚機、空氣壓縮機、真空泵、砂輪切割機、手砂輪、壓力工作臺、倒鏈、臺鉆、電錘、坡口機、銅管板邊器、手鋸、套2、絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、鐵錘、電氣焊設備等。 2.1.6 測量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導體測溫計、 形壓力計等。 2.2 作業條件 2.2.1 設計圖紙、技術文件齊全，制冷工藝及施工程序清楚。 2.2.2 建筑結構工程施工完畢，室內裝修基本完成，與管道連接的設備已安裝找正完畢，管道穿過結構部位的孔洞已配合預留，尺寸正確。預埋件設置恰當，符合制冷管道施工要求。 2.2.3 施工準備工作完成，材料送至現場。3 操作工藝 3.1 工藝流程：預檢施工準備管道等安裝系統吹污系統氣密性試驗系統抽真空管道防腐系統充制冷劑檢驗 3.2 施工準備 3.2.1 認真熟悉圖紙、技術資3、料，搞清工藝流程、施工程序及技術質量要求。 3.2.2 按施工圖所示管道位置、你高、測量放線、查找出支吊架預埋鐵件。 3.2.3 制冷系統的閥門，安裝前應按設計要求對型號、規格進行核對檢查，并按照規范要求做好清洗和嚴密性試驗。 3.2.4 制冷劑和潤滑油系統的管子、管件應將內外壁鐵銹及污物清除干凈，除完銹的管子應將管口封閉，并保持內外壁干燥。 3.2.5 按照設計規定，預制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應用經防腐處理的土墊隔熱。木墊厚度應與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表4-36。 制冷管道支吊架間距表 表4-36管徑(mm)3777管道、吊架最大間距(m)1.01.52.024、.53456.5 3.3 制冷系統管道、閥門、儀表安裝。 3.3.1 管道安裝： 3.3.1.1 制冷系統管道的坡度及坡向，如設計無明確規定應滿足表4-37要求。 制冷系統管道的坡度波向 表4-37管 道 名 稱坡 度 方 向坡 度 分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段 坡向冷凝器35/1000 冷凝器至貯液器的出液管的水平管段 坡向貯液器35/1000 液體分配站至蒸發器 排管 的供液管水平管段 坡向蒸發器13/1000 蒸發器 排管 至氣體分配站的回氣管水平管段 坡向蒸發器13/1000 氟利昂壓縮機吸氣水平管排氣管 坡向壓縮機 坡向油分離器45/100012/1000 氨壓縮機吸氣水平管5、排氣管 坡向低壓桶 坡向氨油分離器3/1000 凝結水管的水平 坡向排水器8/1000 3.3.1.2 制冷系統的液體管安裝不應有局部向上凸起的彎曲現象，以免形成氣囊。氣體管不應有局部向下凹的彎曲現象。以免形成液囊。 3.3.1.3 從液體干管引出支管，應從干管底部或側面接出，從氣體干管引出支管，應從干管上部或側面接出。 3.3.1.4 管道成三通連接時，應將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接（圖4-37a），當支管與干管直徑相同且管道內徑小于50mm時，則需在干管的連接部位換上大一號管徑的管段，再按以上規定進行焊接（圖4-37b）。 3.3.1.5 不同管徑的管子直線焊接時，應采用同心異徑管（6、圖 4-37c）。3.3.1.6 紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴口深度不應小于管徑，擴口方向應迎介質流向（圖4-38）。 3.3.1.7 紫銅管切口表面應平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%。 3.3.1.8 紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，橢圓率不應大于8%。 3.3.2 閥門安裝： 3.3.2.1 閥門安裝位置、方向、高度應符合設計要求不得反裝。 3.3.2.2 安裝帶手柄的手動截止閥，手柄不得向下。電磁閥、調節閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等，閥頭均應向上豎直安裝。 3.3.2.3 熱力膨脹閥的感溫包，應裝于蒸發器末端的回氣管上，應接觸良好，綁扎7、緊密，并用隔熱材料密封包扎，其厚度與保溫層相同。 3.3.2.4 安全閥安裝前，應檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。 3.3.2.5 安全閥與設備間若設關斷閥門，在運轉中必須處于全開位置，并予鉛封。 3.3.3 儀表安裝： 3.3.3.1 所有測量儀表按設計要求均采用專用產品，壓力測量儀表須用標準壓力表進行校正，溫度測量儀表須用標準溫度計校正并做好記錄。 3.3.3.2 所有儀表應安裝在光線良好，便于觀察，不妨礙操作檢修的地方。 3.3.3.3 壓力繼電器和溫度繼電器應裝在不受震動的地方。 3.4 系統吹污、氣密性試驗及抽真空。 3.4.1 系統吹污： 3.4.1.1 整個制冷系統是一8、個密封面又清潔的系統，不得有任何雜物存在，必須采用潔凈干燥的空氣對整個系統進行吹污，將殘存在系統內部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。 3.4.1.2 吹污前應選擇在系統的最低點設排污口。用壓力0.50.6MPa的干燥空氣進行吹掃；如系統較長，可采用幾個排污口進行分段排污。 此項工作按次序連續反復地進行多次，當用白布檢查吹出的氣體無污垢時為合格。 3.4.2 系統氣密性試驗： 3.4.2.1 系統內污物吹凈后，應對整個系統（包括設備、閥件）進行氣密性試驗。 3.4.2.2 制冷劑為氨的系統，采用壓縮空氣進行試壓。 制冷劑為氟利昂系統，采用瓶裝壓縮氮氣進行試壓。對于較大的制冷系統也可采用壓縮空氣，但9、須經干燥處理后再充入系統。 3.4.2.3 檢漏方法：用肥皂水對系統所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進行仔細涂抹檢漏。 3.4.2.4 在試驗壓力下，經穩壓24h后觀察壓力值，不出現壓力降為合格（溫度影響除外）。 3.4.2.5 試壓過程中如發現泄漏，檢修時必須在泄壓后進行，不得帶壓修補。 3.4.2.6 系統氣密性試驗壓力見表4-38。 系統氣密性試驗壓力 MPa (kgf/cm2) 表4-38制 冷 劑系統壓力活 塞 式 制 冷 機離心式制冷機R717R22R12R11低壓系統高壓系統1.176 (12)1.764 (18)0.98 (10)1.56 (16)0.196 (2)0.196 (2) 注：1.括號內為kgf/cm2。2.低壓系統：指節流閥起經蒸發器到壓縮機吸入口的試驗壓力；高壓系統：指自壓縮機排出口起經冷凝器到節流閥止的試驗壓力。