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1、大跨度穹頂鋼結構的制作與安裝長春市雙陽水泥廠石灰石預均化庫屋蓋為大跨度穹頂鋼結構,結構平面技影為正18邊形(通稱圓庫),對角線軸距(直徑)86.616m,中央矢高27.6m,是目前國內已竣工的跨度最大的穹頂鋼結構之一(圖6-14-1)。該工程在設計中首次采用型鋼管結構無節點板桁架,扭剪型高強螺栓拼接的安裝方式。該工程技術經濟指標先進,計算用鋼量指標為49kg/m2。由于結構新穎,設計中采用了新技術、新工藝,對結構制作安裝提出了很高的要求,其制作精度和安裝偏差的要求已高于國家現行施工及驗收的規定。第1章 大跨度穹頂鋼結構的制作方案確定由于雙陽水泥廠地處偏僻山區,構件超重超長,長途裝運不便,通過方2、案論證和費用測算,確定采用現場制作方案。設計單位提出,這樣大跨度的鋼結構,其溫度收縮會引起結構較大變形。為確保安裝順利,制作和安裝時的溫度應相差不多,這就需要跨年安裝。通過反復論證,認為只有采取有效措施,控制和補償溫度收縮,當年制作當年安裝才是最優方案。由于結構跨度大,國內又無先例,設計單位在圖紙說明中提出宜進行整體預試裝。認為只要采用精密的加工技術和先進的測試手段,保證各構件尺寸精度,采用不進行整體預試裝,直接進行安裝的方案,是有把握的。第2章 技術準備第1節 鋼平臺設計與鋪設鋼平臺是構件制作的重要保證條件,在分析圖紙的基礎上,確定了鋼穹頂制作需要放1/18面積(即一個三角單元體)平面大樣和3、半跨立面大樣。為此設計了與放大樣相適應的多邊形鋼平臺,在最大限度上減少了平臺占地面積和鋪設費用。平臺鋪設時采用了有效措施防止沉降,保證其平整度誤差在2mm內。第2節 機具設備現場制作機具設備現場制作配備了大噸位汽車式起重機用以移送和翻轉構件,配備了交、直流電焊機用于焊接和電弧氣刨,以及齊全的切割下料、調直、鉆孔設備,還配置了超聲波探傷儀用于焊縫探傷。為確保放樣制作的尺寸和角度精確,配備了鋼卷尺、鋼板尺、游標卡尺、萬能角度尺、游標量角器、塞尺和寬度角尺等測量工具,并對鋼卷尺進行了精密測定。第3章 鋼結構制作的技術難點由于結構全部為封閉尺寸,螺栓連接,對構件制作精度要求非常高。經過技術論證,認定要4、達到制作的精度要求,主要的技術難點是:1.尺寸精度控制:這個問題貫穿于施工全過程,包括放樣、下料、組對、焊接等各道工序。2.控制焊接收縮和焊接變形:焊接收縮主要指沿構件(管件)長度方向的收縮;焊接變形指由焊接應力引起的各類變形,包括線變形、角變形和彎曲變形。3.鋼管腹桿的相貫線加工。針對上述3個技術難點,采取了一系列技術措施來保證制作的精度。第4章 主要施工環節技術措施第1節 放樣所有構件在鋼平臺上按投影幾何原理放11足尺大樣,放樣工具采用紅外線測距儀、經精密校驗的鋼尺和拉力計,先用校驗過的鋼尺結合拉力計,根據圖紙放出所需要的大樣,然后用紅外線測距儀對大樣誤差再進行校正。用此方法,半跨鋼架大樣5、用紅外線測距儀測定的誤差為+1mm,不需調整就滿足了設計要求。所用鋼尺須經精密校驗。因50m鋼尺出廠時誤差10mm均在合格范圍內,而用于本工程鋼結構制作是無法保證結構設計精度的。在用鋼尺進行精密測量時,可根據校驗時給定的每把鋼尺的尺長改正方程式和溫度,進行改正。經反復測定證明,連接成一體的鋼平面能克服伸縮阻力而與鋼尺具有同樣的溫度變化系數。根據這個結論,放于鋼平臺上的大樣不必因溫度變化進行修正。第2節 下料下料前對型鋼進行校正,以冷校為主,輔以熱校正,由于工字鋼長而且重,為此制作了螺旋千斤頂校正支架和平行進給支架,以提高工效和作業質量。下料時,由于受溫度、焊接工藝、焊縫形式等諸多因素影響,為保6、證構件制作精度,需精確地預留焊接收縮余量,為此采取的措施是:在制作同型號的第一個構件時,先留足理論收縮量,再加長1020mm,待焊接收縮結束后,測定出實際收縮量,割去多余部分(注意應盡量保證在同一條件下加工)。第3節 鉆孔構件中所有高強螺栓的群孔采用鉆模鉆孔;連接板的孔采用配鉆法、疊鉆法加工;工字鋼翼緣、環向托架及焊接實腹鋼梁的螺栓孔在構件組對焊接結束后,再以端部為基準劃線鉆孔,以避免組合誤差和焊接收縮變形影響孔位。鋼架GJ4與中心GJ5連接的弧形板采用雙圓環夾緊后同時配鉆徑向孔方法,將外環切割成GJ4的端板,切割板后產生了一定曲率變化,然后以內環為胎膜對其進行二次校形,使其在安裝時兩圓弧得以7、很好吻合。第4節 鋼管相貫線加工主鋼架內環向的托架中,由于腹桿設計采用鋼管,且無連接板,施工中需對正斜兩鋼管相貫線進行加工。鋼管的相貫線切割在國外有專用設備,據了解,國內的仿形切割機只能作平面仿形切割,而對象鋼管相貫這樣的空間曲線無能為力。為此,先把相貫線展開在平面上,用鐵皮做出樣板,再把樣板圈起套在鋼管上畫線,切割成形后觀察吻合程度,再反復修整樣板,直至達到精度要求。第5節 組對、焊接為確保構件在鋼平臺上的組對精度,每天班前測量鋼平臺的沉降,對不均勻沉降超過精度要求的部位,進行改正。固定桿件采用固定拉板,頂緊螺栓、平臺墊板、墊塊構成整體胎具。組對鋼架時,GJ1GJ4同時進行,各端部法蘭板精確8、定位,并用卡具成對卡緊,各桿件用專用墊塊墊平,保證各桿間軸線匯交點位置正確。焊接除GJ5的焊接H形鋼采用自動焊,G08A焊絲,其余根據現場施工特點采用手工電弧焊,其中對接焊縫采用電孤氣刨清根技術,對接焊縫進行100%的一次超聲波探傷,結果達到了二級焊縫的設計要求。第6節 防止焊接變形和減小焊接應力的具體措施防止焊接變形和減小焊接應力的具體措施在鋼結構焊接過程中,焊件的焊縫和熱影響區,由于不斷受到焊接熱循環的作用,在焊件內部產生焊接應力和焊接變形。由于本工程鋼結構全部栓接,且大部分是封閉尺寸,任何微小變形都可能影響安裝質量,故應采取有效措施防止焊接變形。防止變形主要采取以下措施:對稱焊接,同時焊9、接。選擇合理的施焊順序,如分中逐步退步法、逆焊法和多層同速焊接法。采取臨時加固措施。采用反變形法施焊。以上方法根據各構件特點,或同時采用或部分采用,下以環梁和鋼桁架為例作簡要說明。1.外環梁為焊接實腹工字梁,其主要變形傾向為翼緣板向內翻轉和沿梁長度方向彎曲,嚴重者可發生扭曲變形。為防止翼緣板變形,在鋼梁焊接前先做一個1m長的同截面變形試件,實測其變形值,然后根據實測值做出反變形試件,再焊接測量反變形效果,得出修正值,根據修正后的變形值再對整批構件做出反變形,然后再組對施焊。為防止鋼梁彎曲、扭曲,采用雙人同時以同手法、同電流、同速度進行對稱焊接,焊接的走行方向采取分中逐步退焊法,然后兩側同時挑焊10、加勁肋立縫,走行方向如下: 6 4 2 1 3 5按上述方向焊接實測除個別殘余變形少量超要求,需校正外,絕大多數滿足要求,不需校正。2.為防止鋼桁架焊接變形,采取以下措施:鋼桁架采取平面組對,立起焊接,以防止側彎。上弦節點先向下放置,每個節點1人,多人同時焊接。然后翻轉再焊接下弦節點,焊接時兩端上下弦之間由于有一桿懸浮,采用反正絲桿頂緊,防止內彎。第5章 吊裝方案的確定吊裝前提出了4套吊裝方案,對比分析見表6-14-1。對比分析后確定方案4為最佳方案。第6章 吊裝準備第1節 庫中心臨時支撐搭架的設置選用塔高為24.5m的輸電鐵塔作為庫中心臨時支架固定GJ5,GJ5的軸心采用激光經緯儀測定,塔基11、采用獨立樁基礎,塔頂部設4000mm4000mm的鋼平臺,GJ5座落在3臺50t千斤頂之上并呈120角,用9塊250mm600mm30mm鋼板螺栓連接固定GJ5,在吊裝過程中呈可調狀態(圖6-14-2)。第2節 地面拼裝三角單元體1.地面放線后設置臨時支架,拼裝順序如下：GJ1GJ2TJ2TJ4TJ1TJ1BTJ1支撐與桿件SC5SC4SC3SC2SC1,其中SC1末端不作螺栓固定,待就位后再進行聯結,拼裝后逐步進行檢測。2.三角單元體地面拼裝及起吊順序(圖6-14-3)。第一輪位置23軸、910軸、1719軸;第二輪位置45軸、1113軸、2021軸;第三輪位置78軸、516軸、2223軸。12、其中第一輪拼裝及吊裝,開由于場地限制,第三個三角單元體分兩段組拼,待每輪前兩個三角單元體吊裝就位后進行地面對接,再行起吊就位。第3節 試起吊就位地面組拼后會同設計、建設單位的工程技術人員對拼裝質量、幾何尺寸進行嚴格檢查,起吊時用4臺車分別位于三角單元體兩側進行微調就位,試穿高強螺栓,確認就位角度和幾何尺寸準確,試吊成功。第7章 吊裝方案實施正式吊裝時,8臺吊車分別就位于23軸,910軸三角單元體的兩側,同時起吊至預定位置準確就位后,先將三角單元體與周邊環梁連接,再連接上端中心鋼架GJ5配合高強螺栓進行初擰,然后撤掉23軸和910軸下端的4臺吊車轉至17一19軸兩側,將分段組拼的三角單元體連接后13、起吊就位,配穿螺栓后3個三角單元體同時進行終擰。地面用2臺經緯儀同時進行檢測,保證終擰時GJ5的軸心垂直度和水平位移控制在允許范圍內,至此完成了第一輪3個單元體的吊裝,轉換順序見圖6-l4-3。對于空跨三角單元體的吊裝,待9個三角單元體吊裝后進行9個空跨的托架及支撐的吊裝。高強度螺栓緊固順序同上,但均不宜進行終擰,待全部螺栓配穿后由內向外依次進行終擰。該工程采用的施工方法克服了傳統吊裝方法的弊病,確定的方案是以滿足結構穩定性良好、成本低、可操作為原則,經過可靠的技術經濟論證,選取最佳的結構吊裝方案,即120角吊裝方法,吊裝的穩定性很好,保證了鋼結構整體穩定和安全,最大限度地減少了空中作業量。在高強度螺栓的緊擰中,采用手動大搬手進行初擰和終擰,取得了較好的技術經濟效益。