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1、高壓管道焊接施工方案一、管道焊接施工要求1、管道切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 切口表面應(yīng)平整、無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等； 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的，且不得超過(guò)mm； 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案規(guī)定進(jìn)行。2、管道預(yù)制時(shí)應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)等選配管道組成件，并按單線圖標(biāo)明管道的系統(tǒng)號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)。3、管道預(yù)制時(shí)，自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉段必須按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)尺寸加工，預(yù)制完畢應(yīng)檢查內(nèi)部潔凈度，封閉管口，并按順序合理堆放。4、管道對(duì)接焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：管道位置距離彎管的彎曲起點(diǎn)不得小于管子外徑或不小于100m2、m；管子兩個(gè)對(duì)接焊縫間的距離不大于5mm.支吊架管部位置不得與管子對(duì)接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于50mm；管子接口應(yīng)避開(kāi)疏放水、放空及儀表管的開(kāi)孔位置，距開(kāi)孔邊緣不應(yīng)小于50mm，且不應(yīng)小于孔徑。5、管道支架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)嚴(yán)格按照相關(guān)圖集進(jìn)行制作，滑動(dòng)支架的工作面應(yīng)平滑靈活，無(wú)卡澀現(xiàn)象。6、制作合格的支吊架應(yīng)進(jìn)行防腐處理，并妥善分類保管。支架生根結(jié)構(gòu)上的孔應(yīng)采用機(jī)械鉆孔。二、管道安裝1、管道安裝前應(yīng)具備下列條件：與管道有關(guān)工程經(jīng)檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求；管子、管件、管道附件等已檢驗(yàn)合格，具有相關(guān)證件；管道組成件及預(yù)制件已按設(shè)計(jì)核對(duì)無(wú)誤，內(nèi)部已清理干凈無(wú)雜物。2、管道安裝3、應(yīng)按單線圖所示，按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)安裝。安裝組合件時(shí)，組合件應(yīng)具備足夠剛性，吊裝后不應(yīng)產(chǎn)生永久變形，臨時(shí)固定應(yīng)牢固可靠。3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空氣為原則確定。4、管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來(lái)消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。5、管子或管件的坡口及內(nèi)外壁10-15mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對(duì)口前應(yīng)清除干凈，顯示出金屬光澤。管子對(duì)口一段應(yīng)平直，焊接角變形在距離接口中心00m處測(cè)量，當(dāng)管子公稱通徑100mm時(shí)，折口的允許偏差；當(dāng)100mm時(shí)，允許偏差。6、管道對(duì)口一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，如有錯(cuò)口時(shí)，對(duì)接單面焊的局部錯(cuò)口值不應(yīng)超過(guò)壁4、厚的10，且不大于1mm，對(duì)接雙面焊的局部錯(cuò)口值不應(yīng)超過(guò)焊件厚度的10%，且不大于。對(duì)口符合要求后，應(yīng)墊置牢固，避免焊接過(guò)程中管子移動(dòng)。7、管道安裝應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際條件進(jìn)行組織，原則為先大管后小管，安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉管口，管道安裝的允許偏差為：項(xiàng)目允許偏差標(biāo)高架空室外15水平管彎曲度1001/1000且20100 1.5/100020立管鉛垂度 2/1000 且15交叉管間距偏差1011、法蘭及緊固件安裝法蘭安裝前，應(yīng)對(duì)法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷。法蘭連接時(shí)應(yīng)保持法蘭間的平行，其偏差不應(yīng)大于法蘭外徑的1.5/1000，且不得大于2，不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消5、除歪斜。法蘭平面應(yīng)與管子軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊，焊后應(yīng)清除氧化物等雜質(zhì)。墊片的內(nèi)徑應(yīng)比法蘭內(nèi)徑大。墊片應(yīng)為整圓。連接用的緊固件的材質(zhì)、規(guī)格、形式應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。法蘭應(yīng)使用同一規(guī)格，螺栓安裝方向一致，緊固螺栓應(yīng)對(duì)稱均勻，松緊適度。螺栓應(yīng)露出螺母?jìng)€(gè)螺距。12、盲板安裝1、盲板厚度應(yīng)選10mm，材質(zhì)與原管材質(zhì)相同。 2、盲板的添加位置應(yīng)正確無(wú)誤，并按要求進(jìn)行加強(qiáng)。13、支架安裝支架安裝工作應(yīng)和管道安裝同步進(jìn)行，支架的位置、形式盡可能符合設(shè)計(jì)規(guī)定。支架安裝前應(yīng)清理基礎(chǔ)，和基礎(chǔ)固定好，安裝時(shí)及時(shí)進(jìn)行支架的固定和調(diào)整工作，支架安裝應(yīng)平整、牢固、與管子接觸良好。滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，以6、保證管道能自由膨脹。滑動(dòng)支架的滑動(dòng)部分應(yīng)裸露，不應(yīng)被水泥及保溫層敷蓋。在有熱位移的管道上安裝支架時(shí)，其支點(diǎn)的偏移方向及尺寸按設(shè)計(jì)圖紙要求正確裝設(shè)。有熱位移的管道，在受熱膨脹時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整，檢查活動(dòng)支架的位移方向、位移量及導(dǎo)向性能是否符合設(shè)計(jì)要求，管托有無(wú)脫落現(xiàn)象，固定支架是否牢固可靠。支架間的間距按設(shè)計(jì)正確安裝，安裝過(guò)程中使用的臨時(shí)支架應(yīng)有明顯標(biāo)志，并不得與正式支架位置沖突，管道安裝完畢后及時(shí)拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對(duì)支架的形式、材質(zhì)和位置，以免錯(cuò)裝、漏裝。14、管道安裝完畢自檢合格后，進(jìn)行“三查四定”收尾工作，進(jìn)行吹掃，清洗。三、管道焊接、焊條、焊絲應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分7、機(jī)械性能合理選用在使用前必需檢查其質(zhì)量合格證明書(shū)和產(chǎn)品是否相符。、焊條、焊絲焊條存放地點(diǎn)應(yīng)符合焊材對(duì)溫度、濕度的要求，按時(shí)填寫保存環(huán)境記錄。如果焊條受潮，焊材使用前應(yīng)按其使用說(shuō)明進(jìn)行烘干。3、焊接人員必須有上崗證，而且在規(guī)定的范圍內(nèi)。4、本次施工的管道為低壓焊接管道，且管道厚度不大于10mm。5、管道焊接前用氣焊打坡口，打完坡后對(duì)管口處出現(xiàn)的焊渣等物應(yīng)用絞磨機(jī)進(jìn)行清理，使坡口面出現(xiàn)金屬光澤。6、此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度為5565，鈍邊為03mm，管道間隙為13mm。7、由于管道要吊裝作業(yè)，此次焊接采用定位焊，對(duì)于一般的管子，應(yīng)在正面焊一小點(diǎn)，側(cè)面焊二大點(diǎn)。具體定位點(diǎn)個(gè)數(shù)見(jiàn)下表管徑8、焊接點(diǎn)個(gè)數(shù)7521004管道施工中焊接缺陷的產(chǎn)生及預(yù)防 根據(jù)工程施工過(guò)程中的具體情況，結(jié)合多年的施工管理經(jīng)驗(yàn)，如何防止焊接缺陷的產(chǎn)生，以便為提高管道焊接工程質(zhì)量，焊接施工時(shí)，焊條、焊絲的選擇、使用方法、焊接條件和施工管理等任何一個(gè)方面的失誤，都可導(dǎo)致“焊接缺陷”的產(chǎn)生。而一項(xiàng)不當(dāng)?shù)暮附庸に嚰安贿m當(dāng)?shù)暮附訁?shù)的選擇更是造成焊接缺陷的主要原因。焊接缺陷大致可分為內(nèi)部缺陷和外部缺陷兩類。內(nèi)部缺陷主要指氣孔、未焊透，裂縫，未熔合及夾渣等。外部缺陷是指表面裂紋，表面氣孔，凹坑，焊瘤和咬邊等形狀缺陷，以及熱變形，錯(cuò)邊或角焊縫的焊腳尺寸不足等尺寸上的缺陷。一、 夾渣夾渣分單個(gè)的與條狀的兩類。有的外形不規(guī)則，9、也有的呈球狀。他們都是焊縫金屬中殘留的外來(lái)固體物質(zhì)。用藥芯焊絲焊接時(shí)會(huì)產(chǎn)生一層溶渣覆蓋于焊縫表面，當(dāng)溶渣在熔融的焊縫金屬中來(lái)不及浮出表面而停留在金屬內(nèi)時(shí)，就形成夾渣。這些夾渣削弱了焊縫，并且可能成為一種裂紋源。他們可由下列因素造成：1 前層的焊道清渣不干凈；2 不穩(wěn)定的運(yùn)條速度；3 不適當(dāng)?shù)暮附z角度，使熔渣流到電弧前面；4 擺動(dòng)幅度太寬；5 運(yùn)條速度太慢，使熔池處在電弧前面；6 電流控制得太低采用下面措施可以避免：1 仔細(xì)清理前一焊道的熔渣，特別是沿焊道的兩側(cè)；2 采用均勻的運(yùn)條速度；3 增加焊炬的傾斜角，避免熔渣流到電弧前面；4 使用較窄的擺幅；5 提高運(yùn)條速度，以便使電弧位于熔池的前面；610、 提高電流設(shè)定值。二、氣孔氣孔是在焊縫金屬中的一種充滿氣體（H2，N2，CO）的空穴。氣孔一般呈圓形或橢圓形，內(nèi)壁潔凈光滑。他們可以密集的分布在焊縫的某一部位，也可以沿著焊縫的全長(zhǎng)分布。氣孔減小了焊縫橫截面，使其受到削弱。氣孔可以在焊縫內(nèi)部，也可以穿透到焊縫表面，或者兩種都有。也有的表現(xiàn)為焊縫表面的凹坑或長(zhǎng)條狀氣溝。當(dāng)從凹坑部分釋放出來(lái)的氣體，受到半熔融熔渣的抑制，被封閉與熔渣與熔融金屬間，造成熔融金屬的下凹，當(dāng)金屬凝固時(shí)，即成氣溝。如圖2-1氣孔可由下列一個(gè)或多個(gè)因素造成： （a）（b）（c） 圖2-1氣孔，凹坑，氣溝一例1、 用于保護(hù)電弧及熔池的保護(hù)氣體流量不夠；2、 保護(hù)氣體流量過(guò)大,將11、空氣卷入,或風(fēng)速大造成保護(hù)氣體的覆蓋偏轉(zhuǎn),導(dǎo)致保護(hù)不良;3、 保護(hù)氣體混有雜質(zhì)或受潮;4、 焊接電流過(guò)大,或電弧電壓過(guò)太高;5、 焊絲干伸長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng);6、 過(guò)快的運(yùn)條速度,導(dǎo)致氣體還沒(méi)逸出之前,焊接熔池以凝固;7、 母材或焊絲表面有銹,油脂,濕氣或臟物;8、 母材中的雜質(zhì),如鋼中的S含量過(guò)高, 根據(jù)上列原因,可采用下列相應(yīng)措施,以消除氣孔的產(chǎn)生.1. 增加保護(hù)氣體流量,在無(wú)風(fēng)時(shí),流量為20-25L/Min;2. 采取防風(fēng)措施,防止穿堂風(fēng).在室外焊接,氣體保護(hù)焊時(shí)當(dāng)風(fēng)速超過(guò)2m/s 時(shí),要設(shè)置防風(fēng)措施；3. 增加去除氣體中濕氣的裝置，及保證氣體純度；4. 調(diào)整至合適的焊接電流或電弧電壓,或調(diào)整送絲12、速度;5. 縮短干身長(zhǎng)度或調(diào)整焊炬角度,清理噴嘴內(nèi)附著的飛濺物,改善氣體保護(hù);6. 減慢運(yùn)條速度;7. 清理母材或焊絲表面;三.裂紋對(duì)焊接接頭質(zhì)量影響最大的是裂紋,裂紋的產(chǎn)生可以由不適當(dāng)?shù)暮附庸に嚒⒑腹ぜ夹g(shù)或材料所致。按照裂紋發(fā)生的時(shí)間可劃分為冷裂紋與熱裂紋兩種，這些裂紋可以垂直或平行于焊縫。橫向裂紋垂直于焊縫軸線，是縱向收縮應(yīng)力作用所引起的；縱向裂紋常常發(fā)生于高的接頭拘束及高的冷卻速度條件下，預(yù)熱往往可以減少這些裂紋的發(fā)生。1. 熱裂紋熱裂紋又稱“結(jié)晶裂紋”，當(dāng)焊縫金屬凝固時(shí)，如果在枝晶間存在富集雜質(zhì)元素的低熔點(diǎn)相薄膜，在焊接應(yīng)力的作用下就會(huì)產(chǎn)生熱裂紋。硫和磷是最易形成低熔點(diǎn)相的元素，它們的13、作用也會(huì)因含炭量的增加而提高。按熱裂紋的形態(tài)，可分為“縱向裂紋”、“橫向裂紋”、“弧坑裂紋”，“熱影響區(qū)（HAZ）液化裂紋”等。熱裂紋發(fā)生在凝固溫度至Ar3以上溫度，其微觀特征為沿晶界分布。這類裂紋常常因?yàn)槟覆闹泻琒、P含量過(guò)高，也可能因?yàn)椴贿m當(dāng)?shù)氖栈》椒ㄋ隆崃鸭y也常常發(fā)生在熔深較深的焊縫中（即焊道的深寬比超過(guò)1.2），這在“梨形”焊縫中多有發(fā)現(xiàn)。熱裂紋可由下列措施加以避免或減少到最少程度。（1） 采取預(yù)熱，以降低收縮應(yīng)力；（2） 使用清潔的或未被污染的保護(hù)氣體；（3） 增加焊道的橫截面；（4） 調(diào)節(jié)焊接規(guī)范，更改焊道的外形輪廓，即控制焊道的深寬比不超過(guò)1.2；（5） 采用雜質(zhì)元素含量很低14、的母材；（6） 使用含Mn量高的焊絲，提高焊絲的Mn/S之比。弧坑裂紋是深度很淺的熱裂紋，他們往往是因不適當(dāng)?shù)氖栈》椒ㄋ稹榱吮苊饣】恿鸭y，可以采取返回移動(dòng)焊絲，或在斷弧前停止運(yùn)條，將電弧間斷停止幾次，使弧坑填滿。2、冷裂紋 冷裂紋形成于Ar3溫度以下，通常在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間（約200300以下）有的焊后立即出現(xiàn)，有的經(jīng)幾小時(shí)乃至幾天后才出現(xiàn)，故亦稱延遲裂紋。其微觀特征是穿晶斷裂，繼續(xù)延伸。促成冷裂紋的主要因素有三個(gè)方面，即鋼種的淬硬傾向、氫的作用和焊接接頭的拘束應(yīng)力。焊前預(yù)熱，使用干燥的、高純的保護(hù)氣體及適當(dāng)?shù)那謇砉ば蚨加兄诜乐惯@類缺陷的產(chǎn)生。使用藥芯焊絲通常比實(shí)芯焊絲產(chǎn)生冷裂紋要少15、，這是因?yàn)樗幮竞附z氣保護(hù)焊的線能量高，提供了更多的預(yù)熱效應(yīng)，也有助于減少因過(guò)快的冷卻速度而產(chǎn)生淬硬組織等。冷裂紋可產(chǎn)生在焊縫、熱影響區(qū)，也可能擴(kuò)展到母材之中。焊縫中的冷裂紋可以由下述一個(gè)或多個(gè)因素造成：（1） 相比于母材的厚度，焊道的橫截面太小；（2） 不良的裝配，如間隙過(guò)大，錯(cuò)邊等；（3） 高的接頭拘束；（4） 弧坑裂紋的延伸。避免焊縫中冷裂紋的最好方法是：（1） 要選用合適的焊接線能量，增加焊道的橫截面尺寸；（2） 降低間隙寬度；（3） 預(yù)熱，必要時(shí)可采用后熱或緩冷措施，以降低冷卻速度；（4） 填滿弧坑；（5） 選用擴(kuò)散氫含量少的焊絲及按焊條說(shuō)明書(shū)要求烘干焊條；（6） 避免強(qiáng)力組對(duì)焊口四、16、未熔合和未焊透未熔合發(fā)生在焊道之間或焊道與母材之間，通常是因?yàn)楸缓覆课晃茨芡耆刍Y(jié)合或液態(tài)金屬流動(dòng)不充分所造成的。這種缺陷的另一種形式是根據(jù)未熔合，即未焊透，其起因可與未熔合相同，也可能是由于電流太小或焊接熱輸入不夠所導(dǎo)致。坡口設(shè)計(jì)不當(dāng)，焊接工藝或操作不當(dāng)?shù)纫材軐?dǎo)致未焊透。圖4-1藥芯焊絲的熔深比實(shí)芯焊絲稍淺，且焊絲熔融量大，熔融金屬容易流淌到電弧前面，因此，當(dāng)操作不當(dāng)時(shí)，藥芯焊絲容易形成未熔合或未焊透缺陷。當(dāng)采用擺動(dòng)焊接工藝時(shí)，若兩側(cè)停留時(shí)間不足，容易產(chǎn)生未熔合。在多層焊時(shí)，也常常容易出現(xiàn)未熔合，尤其是當(dāng)上一道焊道過(guò)分突起時(shí)。因此，如果上一道焊道過(guò)分突起，則必須用砂輪打磨或在突起外減慢焊速17、，適當(dāng)增加在焊道兩側(cè)的停留時(shí)間，以便充分熔化。產(chǎn)生未熔合的原因，可能有下面幾種：1、 焊接規(guī)范不合適，電流太小或電弧電壓太高，使電弧吹力過(guò)小，熔深不夠。2、 運(yùn)條速度不當(dāng)，過(guò)快則易使熔融金屬跟不上，過(guò)慢則易使熔融金屬往前淌，減小熔深；3、 焊炬角度不合適，焊絲未對(duì)準(zhǔn)，不能保證充分熔透；4、 坡口寬，擺動(dòng)弧度過(guò)大，兩側(cè)停留時(shí)間不夠；5、 坡口角度狹小，不能充分熔透；6、 坡口內(nèi)焊道突起過(guò)高，尤其是坡口底部的焊道。 圖4-1未熔合和未焊透一例相應(yīng)的防止方法是：1、 選擇合適的電流、電壓及焊接速度，以保證有足夠的熔深；2、 焊炬要盡量垂直坡口面，焊絲要對(duì)準(zhǔn)前層焊道的縫邊；3、 不要擺動(dòng)過(guò)寬，在兩側(cè)要18、充分停留；4.、調(diào)整坡口角度，鈍邊大小、根部間隙；5、用砂輪等工具打磨掉焊道過(guò)高凸起部分。五、咬邊和焊瘤當(dāng)焊接條件選擇不當(dāng)，或操作手法不合適，就可能造成咬邊或焊瘤。一般講，焊接速度過(guò)快，容易產(chǎn)生咬邊。當(dāng)焊接速度過(guò)慢，容易產(chǎn)生焊瘤。圖5-1這種缺陷的防止，要調(diào)整焊接電流和焊接速度，在平角焊時(shí)，噴嘴角度及焊絲對(duì)準(zhǔn)的位置很重要。咬邊和焊瘤的產(chǎn)生原因及防止方法分別示于表5-1、5-2。 圖5-1 咬邊和焊瘤示意圖表5-1咬邊產(chǎn)生的原因和防止方法表5-2焊瘤產(chǎn)生的原因和防止方法六、鎢極氬弧焊焊接缺陷及預(yù)防措施鎢極氬弧焊產(chǎn)生的工藝缺陷如；咬邊、燒穿，未焊透、表面成型不好等，同一般電弧焊方法相似，產(chǎn)生的原因大體相同。而特有的工藝缺陷及其產(chǎn)生的原因和防止措施見(jiàn)下表：表6-1特有的工藝缺陷及其產(chǎn)生的原因和防止措施