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1、高架螺旋車道無粘結預應力施工技術北京西站北站房高架螺旋車道中部行車平臺處，進站大廳中部框架梁共5道大梁采用無粘結預應力技術，螺旋車道及行車平臺為一組箱形連續梁結構，行車平臺共分3段，跨度為612m，9.7m+18.8m+9.7m和6l2m，框架梁跨度為9.7m+l8.8m+9.7m，開間8m。高架車道展開面積大，結構超長(最長達60m)，車道路面復雜，承受動荷較大。行車平臺翼板采用變截面，最大懸臂部位每米配置12m長的75高強鋼絲束。車道箱形連續梁和KL連續梁由于荷載大，且不等跨，在KL梁中配置低松弛鋼絞線和75高強碳素鋼絲束，箱梁中配置84根低松弛鋼絞線，鋼絞線直徑15.24mm(圖4-132、-1、4-13-2)。第1章 預應力施工工藝流程支底模、邊模鋪放非預應力筋無粘結筋下料、鋪放安裝承壓板、環形筋、錨杯埋設電線管澆筑混凝土、養護混凝土達到設計強度75%后，實施張拉張拉端端部處理。第2章 無粘結筋的下料及鋪放1.無粘結筋長度計算：第一部分行車平臺預應力筋的長度，計算時根據反彎點位置，分段按拋物線弧長近似計算，最后迭加。第二部分為外露長度，該工程曲線是多波曲線，采用兩端張拉，張拉端工作長度不小于300mm。.2.放置術邊模并加以固定，根據預應力筋的平剖位置在端模上打孔，孔徑25mm，要求術模就位后其圓孔應與預應力筋張拉端相對應。3.為保證預應力筋的位置，原則上先鋪預應力筋后鋪電線管3、道，預應力筋呈雙向排列時，先鋪橫向預應力筋，后鋪縱向筋，嚴格按所編牌號及長度對號入座，預應力筋的矢高由鐵馬凳控制，預應力筋與馬凳交叉處均用綁絲綁牢，防止混凝土澆筑振搗時預應力筋產生變形或位移。4.鋪放過程中，每束預應力筋張拉端均與承壓板垂直，預應力筋張拉端伸出端模4060cm。將塑料包皮割口穿至塑料護杯套尾管的中部，以防止澆筑混凝土時裸露的預應力筋與混凝土粘結。5.預應力筋張拉端承壓板內側所安置的螺旋筋，應與承壓板緊貼，以預應力筋位于螺旋筋的圓心上為佳。6.進站大廳中框架梁共鋪設54根鋼絞線(圖4-13-3)，分為3束，每束18根。采用夾片錨具，群錨的承壓板上共有18個孔，每孔裝1束鋼絞線，張4、拉時每束單獨裝夾片，分別張拉。先張拉中部兩束，然后向兩邊張拉(圖4-13-4)。第3章 預應力筋張拉張拉設備選用YCNl8前卡式千斤頂，兩端張拉。張拉時混凝土抗壓強度不得低于設計強度的75%，張拉采用雙控(即應力控制和伸長值控制)。為克服摩擦阻力，盡量減少鋼筋的應力損失，采用超張拉5%，張拉程序為01.05con0。張拉前搭設操作平臺，操作面距預應力筋2001200mm，以便操作。將張拉端沒有采用穴模的元粘結筋外露部分的塑料皮沿承壓板處割掉，裝上錨杯并平齊地將3片夾片塞入錨具。張拉時以控制應力為主，張拉后測出伸長值，與理論伸長值做比較，誤差在5%10%之間為合格。第4章 張拉端端部處理張拉后，5、將不帶穴模的外露預應力筋用機械方法切至距錨具20cm左右，擦去油脂并用小鋼管打花，在錨頭處刷一層環氧樹脂，然后澆筑細石混凝土，將帶有穴模的外露預應力筋用機械方法沿混凝土表面切斷，擦去油脂蓋上錨具封蓋，最后用膨脹混凝土將穴封上。第5章 施工注意事項1.高架車道伸縮縫兩側均有混凝土柱，由于柱內鋼筋較密，箱梁內預應力筋不能在兩柱截面內張拉和錨固。現場采用將箱梁腹板局部加厚，呈八字形，讓預應力筋繞過混凝土柱截面后實行張拉錨固。預應力筋如出現上述橫向水平位移后產生對八字墻的水平拉力，應采用配套箍筋與之平衡，見圖4-13-5。2.車道混凝土路面板僅厚20cm，伸縮縫寬為68cm，縫兩側路面板內伸出預應力筋均需張拉，即使采用最小規格的千斤頂也無法實施張拉。為此將伸縮縫兩側承壓板相背傾斜，使承壓板內伸出的水平筋向上斜伸，與水平面坡度為126，為千斤頂實施張拉創造了便利條件。預應力筋向上斜伸后產生對混凝土向上的拉力，由環形筋對混凝土的約束力與之平衡(圖4-13-6)。