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1、目 錄1 工程概況12 材料技術要求32.1材料牌號和引用標準32.2原材料進廠要求32.3 材料保管42.4 材料矯正42.5 加工時的材料識別42.6 原材料的對接53 主體結構制作工藝63.1節點制作工藝83.2 桿件加工制作134 焊接工藝194.1 焊材的存放和使用194.2 焊材的烘干與保溫194.3 焊前預熱以及層間溫度控制204.4 接頭裝配214.5 定位焊234.6 引、熄弧板234.7 焊縫清理以及處理244.8 工藝的選用244.9 變形的控制244.10 焊后處理254.11 焊接檢驗254.11 焊接缺陷返修295 構件尺寸偏差及驗收標準305.1 節點制作檢查項目2、和要求305.2 桿件制作檢查項目和要求315.3 無損檢測326 鋼結構噴涂327 包裝與運輸3233自然博物館細胞壁鋼結構加工制作方案1 工程概況xx自然博物館（xx科技分館）工程位于xxxx區山海關路、北京西路、石門二路地塊，基地面積12029 m2，地下用地范圍16000 m2（地下用地范圍包括利用雕塑公園地下部分），總建筑面積約45086 m2，其中地上建筑面積12128m2，地下建筑面積32958 m2。建筑總高度18m，地上三層，地下二層。 “細胞壁”結構體系為五邊形和六邊形網格組成的空間異形不規則單層網架（結構外邊緣處為三角形和四邊形形式），整個建筑造型呈半橢圓形螺旋上升，結構3、形態垂直豎立于地面，弧形中部沿橢圓長軸內傾斜（最大內傾約5m）。細胞壁底部坐落于-16.100m大底板上，作為承重結構支撐著整個螺旋式屋面，結構兩側邊緣分別與砼結構墻體和索結構幕墻相連。細胞壁高度最高處為16.10m（-16.1016.10，高差32.2m），橢圓長軸為68.800m，短軸為46.800m，墻體厚度約1m，弧線長度約160m，投影面積2966 ，展開面積8426 。（見圖1-1）圖1-1 細胞壁效果圖 細胞壁節點為矩形桿多桿與軸心圓柱相貫的形式，桿件為矩形直桿，桿件與節點牛腿對接等強焊接。如圖1-2、1-3。圖1-2 典型節點圖圖1-3直線桿及連接節點細胞壁節點、桿件矩形截面均4、采用5002751614，材質為Q345B。主體鋼結構（節點+桿件）總重約500t。2 材料技術要求2.1材料牌號和引用標準a. 本工程鋼結構所用鋼材Q345鋼材，其質量標準應符合現行國家標準低合金高強度結構鋼（GB/T1591-1994）和建筑結構用鋼（GB/T19879-2005）所規定的要求，當采用其它牌號的鋼材替換時須經設計同意并提供材料的性能合格報告。b. 承重結構鋼材應保證抗拉強度、伸長率、屈服強度、冷彎試驗、沖擊韌性合格和硫、磷含量符合低合金高強度合金鋼GB/T1591中的限值。c. 本工程的鋼材抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不應小于1.2；應有明顯屈服臺階，伸長率應大于25、0%，并應有良好的可焊性和和合格的沖擊韌性。2.2原材料進廠要求 根據業主要求對本工程所采用的鋼板和型鋼，應進行抽樣復驗，復試的內容及方法執行相應的材料標準，其復驗結果應符合現行國家標準和設計要求，并將復驗報告提交需方。 原材料進廠必須核對材質保證書，材料入庫前原則上按所提供的材料的標準核對質保書。材料入庫前技監部門對材料的牌號、規格、表面質量等進行檢驗。如有疑義應及時與材料工程師聯系，同時作好記錄和編號。并依據質保體系對構件的主體材料進行跟蹤。 鋼板厚度允許偏差應滿足熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T709-1988的要求。 有Z向性能要求的鋼板必須進行超聲波探傷，Z15級以6、上級鋼板應對每一張原軋鋼板進行超聲波檢查。2.3 材料保管材料流轉或駁運時，應采取必要的措施避免損傷母材。材料應有序堆放并進行標識，避免與其它工程的材料相混。為防止變形，材料應平放墊平，吊運操作時應規范。若發現鋼板平整度或翹曲超差，應進行矯正處理。經切割下料后所剩的余料應按材料的牌號、規格堆放好，并標識。2.4 材料矯正 火焰矯正：Q345低合金鋼或相當的材料被加熱矯正的最高溫度應控制在900。低合金鋼加熱矯正后應自然冷卻，不得澆水激冷。 熱加工：當零件采用熱加工成型時，加熱應控制在9001000；碳素結構鋼和低合金鋼在溫度分別下降到700800之前，應當結束加工，低合金結構鋼應自然冷卻。 鋼7、材的機械矯正,一般應在常溫下用機械設備進行，如鋼板不平可采用矯平機矯正；BH梁的焊后翼板變形可采用翼緣矯正機,矯正后的鋼材，表面上不應有凹陷，凹痕及其他損傷。材料允許偏差tL簡圖允許偏差1.0 (t14)1.5 (t14)L/1000,且5.02.5 加工時的材料識別材料排版及下料加工后的主要材料應質量管理的要求作好材質移植標識、鋼印移植、寫清圖號、零件號標識。2.6 原材料的對接 板拼接應符合GB50205-2001標準中要求。對接需焊透且要求探傷。翼緣板和腹板的對接焊縫相對位置應錯開200mm以上，且應避免與加筋板位置的重合，拼接縫應錯開加筋板、螺孔、節點200mm以上。型鋼的對接；翼腹板8、的交匯處應開焊接穿越孔，以使翼板焊透，探傷合格后補鎖口,修正磨平。穿越孔的形式見焊接工藝。見圖A 梁的接長時，接縫要盡量避開梁中部1/3跨長。其余要求同上。3 主體結構制作工藝本工程鋼結構加工制造分二條線進行，第一條線為焊接節點的制作與加工，第二條線為桿件的切割下料制作與加工。網絡管理流程中心服務器數據庫設計院數據Text檢驗檢測網格組裝節點制備 桿件制備 模型復核計算分析 數據復核 自動化生產線設計中心制作工藝流程圖：加工制作工藝細化設計圖技術協調施工工藝文件數據采集桿件加工節點加工技術數據采集放樣號料帶鋸下料加工箱形梁拼裝自動焊接焊縫打磨桿件成品機械手切割準備標準塊加工三維組裝節點焊接節點9、打磨節點熱處理節點機加工節點成品材料檢驗檢驗檢驗：1無損探傷2幾何尺寸3桿件編號檢驗：1幾何尺寸2桿件編號成品油漆成品發貨模塊程序設計檢驗：三坐標檢驗：1無損探傷2幾何尺寸3節點編號檢驗：磁粉探傷檢驗：1幾何尺寸2節點編號噴丸除銹桿件機加工桿件校直端板組裝檢驗：測厚儀3.1節點制作工藝根據本工程的結構形式，特別是復雜三維節點類似“多桿匯交瓣式網殼節點”的特點，我們確定采用組合式焊接節點的型式；并通過借鑒我們其他類似工程的成功實踐經驗，制定以下總體工藝路線：a) 采用計算機輔助建模，結構參數自動采集并通過“多桿匯交瓣式網殼節點成套管理與控制軟件”的自動處理，將數據庫中節點“xls”格式的數據分別10、用于TV-400型多功能機器人的三維切割、拼裝和“多桿匯交瓣式網殼節點”數控專用銑的自動加工。節點編號節點牛腿坐標b) 通過計算機三維建模進行節點和桿件的計算機虛擬預拼裝技術，檢驗各工藝數據及工藝路線的正確性。c) 分解節點：將每個匯交瓣式空間網殼節點分解為幾個獨立的節點牛腿，該節點包括若干個節點牛腿和一個中心圓柱，分別進行編號并采集其幾何數據信息。d) 節點牛腿制作：根據節點牛腿的外形幾何數據，制作節點牛腿的箱型件，再鋸切成牛腿標準塊。e) 成型牛腿的制作：根據節點各牛腿的數據，使用TV-400型多功能機器人進行三維切割，一次成型，形成帶焊接坡口的節點成型牛腿。f) 中心圓柱加工：車加工節點11、中心圓柱。g) 節點拼裝：將同為一組的成型牛腿，按照編號順序和幾何數據信息，利用三維節點拼裝臺進行節點的三維拼裝，以中心圓柱為定位基準，使其空間角度，尺寸都在公差范圍內，最后依次將相鄰的成型牛腿與中心圓柱點焊，形成節點。h) 節點焊接：根據節點的焊接工藝對成型的節點進行全面焊接。i) 節點熱處理：對焊接完成的節點進行回火處理，以消除焊接應力，回火后對其進行無損檢測。j) 節點機加工：把熱處理完成、無損檢測合格的節點定位在多桿匯交瓣式網殼節點數控專用銑，對節點的各牛腿進行銑削加工。k) 節點檢測：加工完成后通過對節點三坐標檢測，保證出廠的成品節點的加工符合設計要求。l) 表面處理：對檢測合格的節12、點依次進行表面除油，打磨，噴砂除銹，涂裝處理。3.2 桿件加工制作本工程中桿件材料為Q345B，為空心截面，桿件長度1.003.50m，截面高度50，寬度27.5cm,厚度1.6和1.4cm。a) 號料號料前，號料人員應熟悉下料圖所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。號料人員應作出材料切割計劃，合理排料。號料時，復核材料的規格，檢查材質外觀，發現材料規格不符要求或材質外觀不符要求者，需及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料。凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。在號料時，為了控制切割造成的板件出現側彎13、變形，在鋼板兩端頭各留20mm工藝橋，鋼板冷卻后在構件組立再進行切割，如下圖所示。按照下料圖的要求，應標出基準線和其它有關標記。下料完成，檢查所下零件規格、數量等是否有誤，并作下料記錄。下料允許偏差應符合下表的規定。項目允許偏差（mm）零件外形尺寸1.0基準線（裝配或加工）0.5對角線1.0b) 胎架組裝在組裝端板前，組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關技術文件的要求，并檢查組裝零部件的外觀、材質、規格、數量，當合格無誤后方可施工。 組裝焊接處的接觸面及沿邊緣3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、等必須在組裝前清除干凈。組裝端板焊接構件時，對構件的幾何尺寸應依據焊縫等收縮變形情況，預放收縮余14、量。胎具定型后須經自檢，合格后質檢人員復檢，認可后方可組裝。為了較好的控制構件在組立、焊接時出現變形（彎曲、扭曲），桿件組立時在箱體內加設工藝隔板，如下圖所示：桿件組立時，采用BOX組立機進行組立，組立工序如下：工序一：將下翼板放置于組立平臺，并在下翼板上畫出牛腿腹板、隔板的組裝位置線，如下圖所示：工序二：將隔板按裝配位置線進行裝配，并調正其與下翼板的垂直度，合格后對隔板進行定位焊接，如下圖所示工序三：完成上道工序后，裝配牛腿、桿件的腹板，并調正其與下翼板的垂直度，合格后對桿件腹板與下翼板的焊縫進行定位焊接，同時焊接隔板與腹板的角焊縫如下圖所示：工序四：完成上道工序后，裝配桿件上翼板，并對腹板15、與上翼板的焊縫進行定位焊接，如下圖所示：工序五：端板組裝時的連接及緊固，宜使用活絡夾具緊固器具。拆取組裝卡夾具時，不得損傷母材，端板組裝完畢后應進行自檢及互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收。端板組裝完畢，按鋼號圖分別在構件明顯處敲上清醒的鋼號。c) 桿件焊接1) 焊接準備從事鋼結構工程的各類焊工，必須經過設計部門指定或認可的焊工考試規則考試合格，并取得“資格等級”合格證。鋼結構焊接的全過程，均應在焊接工程師的指導下進行。對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、預熱等必須進行焊接工藝評定試驗，其試驗標準、內容及其結果均應得到有關部門的認可。焊接工藝評定試驗結果作為焊接工藝編制的依據。16、焊接工藝評定應按國家規定的建筑鋼結構焊接規程的規定進行。焊接材料的選擇應與母材的機械性能相匹配。輔助材料如保護氣體的選擇，必須符合設計指定的有關標準規定。制造廠應按有關技術標準的規定對采購的焊接材料進行驗收。焊接材料使用前應仔細檢查，凡發現藥皮脫落、污損、變質、吸濕、結塊和生銹的焊條、焊絲、焊劑等焊接材料不得使用。使用前應按技術說明書規定的烘焙時間進行烘焙，然后進入保溫。低輕型焊條經烘焙后使用時放入保溫桶內隨用隨取。母材的清理：母材的焊劑坡口及兩側30-50mm范圍內，在焊前必須徹底清除氣割氧化皮、熔渣、銹、油、涂料、灰塵、水分等影響焊劑質量的雜質。構件的定位焊是正式焊接的一部分，因此定位焊縫17、不允許存在裂紋等不能夠最終熔入正式焊縫的缺陷。定位焊必須由持證合格焊工施焊。2) 焊接桿件焊接采用雙頭自動專用焊機，為了避免桿件由于單道焊縫焊接造成的變形，在焊接前，制作焊接H鋼工裝，將兩根桿件并排放置在H鋼工裝中，再進行焊接施工。焊接完畢一面焊縫后，進行翻身焊接剩余焊縫，如下圖所示： 鋼結構的焊接檢查包括檢查焊接和驗收兩項內容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業的全過程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接施工完畢后。檢驗階段檢驗內容焊接施工前交替的組裝、坡口的結構、焊接區域的清理、定位焊的質量、焊接施工中預熱溫度、焊接材料的烘焙、焊接材料牌號、規格、焊接位置、焊接順序、焊接18、電流、電壓、焊接速度、層間溫度、施焊時間熔渣的清理焊接完畢外觀檢查焊接縫表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹坑、未熔合。內部檢查氣孔、未熔透、夾渣、裂紋等焊接完畢，清理干凈焊縫兩側的熔渣和飛濺物，并對焊縫進行打磨處理，保證外形均勻美觀，與母材平緩過渡。3) 矯正桿件焊接完畢后，檢查桿件外形尺寸是否存在不允許的偏差，并采取相應措施對桿件進行矯正。矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其他損傷。4) 機加工為了提高現場安裝的精度，通過機加工方式對桿件端面進行處理。為了保證采用桿件的加工精度符合設計要求，采用激光專用端面銑設備。4 焊接工藝4.1 焊材的存放和使用a) 焊材必須在干19、燥通風良好的室內倉庫中存放。焊條貯存庫內，不允許放置有害氣體和腐蝕性介質。室內應保持清潔。b) 焊材應存放在架子上，架子離地面高度距離不得小于300mm；離墻壁距離不小于300mm。架子下應放置干燥劑，嚴防焊條受潮。c) 焊條堆放時，應按照種類、牌次、批號、規格、入庫時間分類堆放。每垜應有明確標注，避免混亂。d) 焊條應該在6個月保證使用，先入庫先使用。e) 受潮或者包裝損壞的焊條未經處理不得入庫。f) 對于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡的焊條必須經烘干后進行質量評定。若各項性能指標滿足要求時方可入庫，否則不允許入庫。g) 焊材一次出庫量不能超過2天的用量，已經出庫的焊條必須保管好。h) 焊條儲存20、庫內，應設置溫度計、濕度計。低氫型焊條室內溫度不低于5，相對空氣濕度低于90%。i) 實心焊絲及熔嘴導管應無油污、銹蝕，鍍銅層應完好無損。4.2 焊材的烘干與保溫焊條和焊劑在使用前必須要求烘干，且焊條使用過程中要注意放在焊條筒中，隨用隨取，對于超過室外暴露時間的焊材必須重新進行烘干和保溫，方可再次使用。各焊接材料在使用之前應該按照焊材產品說明書進行烘干，如說明書中不明確的則按照下表所示進行處理：焊材類型烘干溫度烘干時間保溫溫度暴露時間E5015低氫型3504002小時120204小時SJ101燒結型3003502小時120204小時4.3 焊前預熱以及層間溫度控制a) 焊前預熱溫度 本工程在焊21、接時候應該參照下表進行預熱：鋼材牌號接頭最厚部件的板厚t（mm）t2525t4040t6060t80t80Q235-6080100Q345-6080100140注：焊接接頭板厚不同時，應該按照厚板確定預熱溫度；當焊接接頭材質不同時，按高強度，高碳當量鋼材確定加熱溫度。b) 預熱方法及層間溫度控制方法應符合下列要求： 焊前預熱及層間溫度的保持宜采用電加熱器，火焰加熱器等加熱，并采用遠紅外測溫儀進行測量。 預熱的加熱區域應該在焊接坡口兩側，寬度應各為焊接施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；預熱溫度宜在焊件反面測量，測溫點應在離電弧經過前的焊接點各方向不小于75mm處；當用火焰加熱器預熱時22、正面測溫應在加熱停止后進行。 預熱過程以及焊接過程中，焊縫的層間溫度不得高于230。 當環境溫度高于0而又小于25的時候，應提高預熱溫度1525；當環境溫度低于0時，應將構件焊接區各方向大于或者等于二倍鋼板厚度且不小于100mm范圍內的母材。加熱到20以上后，方可施焊，并且焊接過程中，溫度不得低于20。c) 當施焊環境出現下列情況之一時候，必須采取必要措施，否則不允許施焊: 焊接作業區風速當手工電弧焊大于8mm/s、氣體保護焊及藥芯焊絲電弧焊超過2mm/s； 焊接作業區相對濕度高于90%； 焊件表面潮濕或者有冰雪覆蓋； 焊接作業區溫度低于-18； 焊接操作人員處于惡劣條件下時；4.4 接頭裝配23、a) 接頭的準備接頭的切割必須采用自動或者半自動切割，并且切割面或者剪切面應該無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。切割完成后，應該按照GB50205-2001的要求對切割面進行檢查和驗收。缺棱為13mm時，應修磨平整；缺棱超過3mm時，應采用不超過3.2mm的低氫型焊條補焊，并且修磨平整。如果采用機械加工坡口，則加工表面不能有臺階。焊接坡口以及坡口兩側30mm處，在施焊前必須對其表面進行處理，確保此部位金屬表面光潔，勻整，清除毛刺、撕開、裂紋和其他對焊縫質量與強度有不利影響的缺陷。坡口及坡口兩側30mm范圍內氧化皮、殘渣、鐵銹、潮濕、油脂等影響焊接質量的物質，在焊接前必須清除干凈。b) 焊接24、接頭允許的裝配誤差應該如下表所示序號項目示意圖允許誤差1根部間隙b+b1無襯墊1. 手工焊或CO2氣體保護焊：0b12.0mm2. 埋弧焊：0b11.0mm根部間隙b+b1有襯墊0b13.0mm2鈍邊p+p11. 有襯墊：-1.0p1+1.0mm2. 無襯墊-2.0p1+2.0mm3坡口角度+1-51+54對接錯邊S4t8mm,S1.0mm8t20mm,S2.0mmt20mm,St/10,但3.0mm5搭接長度L+L1搭接間隙eL15.0mme1.5mm6襯墊板裝配間隙e0e1.5mmT接裝配間隙ee1.5mm；當超過1.5mm而小于5.0mm時采用填片或者封底焊，并且增加焊高尺寸e4.5 定25、位焊a) 定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所用焊接材料應與正式施焊相當。b) 定位焊焊縫應該與最終焊縫的質量要求相同。c) 鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內焊接。d) 定位焊焊縫厚度不應超過設計焊縫厚度的2/3，但不應小于4mm。e) 定位焊焊縫長度及間距，如下表所示母材厚度(mm)定位焊焊縫長度(mm)焊縫間距（mm）手工焊半自動，自動焊t1940-5050-60300-40019t3850-6050-60300-400t3850-6060-70300-400f) 定位焊預熱溫度應高于正式焊接的預熱溫度。g) 當定位焊焊縫上有氣孔或者裂紋的時候，如果不是采用埋弧焊進行焊接，必須清除后重焊；如26、果采用的是埋弧焊進行焊接，可以不必清除。h) 定位焊的焊縫應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，嚴禁在焊接區以外的母材上起弧。4.6 引、熄弧板a) T形接頭、十字接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相同，嚴格禁止使用其他材質的材料充當引弧板和引出板；b) 禁止在焊縫以外的母材上打火，引弧。c) 手工電弧焊和氣體保護焊焊縫引弧板、熄弧板的尺寸為63050mm。埋弧焊的引弧板、熄弧板的尺寸為850100mm。d) 焊接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。4.7 焊縫清理以及處理a) 多27、層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理；b) 從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采用適當的方法（如：碳刨、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度；c) 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度；d) 同一焊縫應連續施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱；e) 加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應距端部大于10mm,弧坑應填滿；f) 焊接過程中，盡可能采用平焊位置進行焊接；盡可能采用自28、動焊、半自動焊方法進行焊接和蓋面。4.8 工藝的選用焊接接頭板厚不同時，應該按照厚板選用工藝；焊接接頭材質不同時，應該按照高強度、高碳當量的鋼材選用工藝。4.9 變形的控制a) 下料、裝配時，根據制造工藝要求，予留焊接收縮余量，予置焊接反變形；b) 裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求；c) 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿；d) 在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。4.10 焊后處理a) 焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔碴和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質量；如不符合要求，應焊補或打磨，修補后的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的29、外觀質量要求；b) 對于重要構件或重要接點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。4.11 焊接檢驗a) 焊縫質量分級 所有原材料拼接全熔透焊縫，圓管對接焊縫質量等級一級； 其余全熔透焊接的焊縫質量等級應符合鋼結構施工質量驗收規范（GB50205-2001）的二級； 除上述焊縫以外的部分熔透焊縫和角焊縫，焊縫質量等級三級，其外觀質量應符合鋼結構施工質量驗收規范（GB50205-2001）二級焊縫規定。b) 焊縫外觀質量規定所有焊縫按GB50205-2001要求進行100%外觀檢驗，焊縫檢查應在焊縫完全冷卻至室溫24小時后進行，避免裂紋出現而沒有檢測出來。序號檢查內容示意圖公30、差1對接焊焊縫加強高b20;一級，二級0c3.0mm三級0c3.5mmb20一級，二級0c4.0mm三級0c5.0mm2角焊縫尺寸（h+h）和焊縫余高 h60h1.5mm0c1.5mmh60h3.0mm0c3.0mm3T接坡口焊縫加強高SS=t/4,但10mm對吊車梁S=t/2,但10mm4焊縫咬邊（e）一級焊縫：不允許二級焊縫：0.05t，且0.5；連續長度100.0，且焊縫兩側咬邊總長10焊縫全長。三級焊縫：0.1t且1.0長度不限。5表面裂紋/不允許6表面氣孔及密集氣孔/一級焊縫和二級焊縫：不允許三級焊縫:每50.0mm焊縫長度內允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個孔距6倍孔徑7焊縫錯邊31、一級和二級焊縫:d0.1t但2.0mm三級焊縫：d0.15t,但3.0mm8焊縫過溢（）所有焊縫909焊接飛濺/所有焊縫：清除干凈10電弧擦傷，焊瘤，表面夾渣/所有焊縫：清除干凈11未焊滿/一級焊縫：不允許二級焊縫：0.2+0.02t且1mm，每100mm范圍內未焊滿累計長度25mm三級焊縫：0.2+0.04t且2mm，每100mm范圍內未焊滿累計長度25mm12跟部收縮/一級焊縫：不允許二級焊縫：0.2+0.02t且1mm三級焊縫：0.2+0.04t且2mmc) 焊縫的無損檢測對厚度8mm(包括8mm)以上的全熔透焊縫均按設計以及規范的要求進行超聲波檢驗。1) 無損檢測比例（UT）所有一級熔32、透焊縫-100%探傷所有二級熔透焊縫-20%探傷三級焊縫不探傷。2) 探傷標準超聲波探傷按GB11345-89要求檢驗，一級焊縫評定等級為B級，二級焊縫評定等級為B級。射線探傷按照GB3323的標準進行檢測。4.11 焊接缺陷返修a) 焊縫表面的缺陷，采用打磨或者補焊再打磨的方式進行修補；b) 對于無損檢測出的焊縫內部缺陷，則應根據無損檢測確定的缺陷位置，深度，用碳弧氣刨或者砂輪打磨去除缺陷。c) 裂紋返修時，碳弧氣刨前應該在裂紋兩端鉆止裂孔，并清除裂紋及其兩端各50mm長的焊縫或者母材。d) 碳弧氣刨返修時，應該將刨槽刨成斜面角大于10的坡口，并且對刨槽表面打磨，清除表面的滲碳層，可用磁粉探33、傷，對刨槽表面進行檢測，以確認裂紋是否清除干凈。e) 補焊應該采用低氫型焊條進行焊接，焊條直徑不大于4.0mm。補焊的預熱溫度要比原焊縫提高50。f) 焊補時，應在坡口內起弧，熄弧應該填滿弧坑。多層焊時，每層之間的焊縫接頭應該錯開，每段焊縫長度不小于100mm;焊縫長度大于500mm時，應該采用分段退焊。g) 返修焊縫應該連續施焊。若焊接過程中斷，則應采取保溫，預熱等措施。h) 同一部位返修次數不得超過兩次，當焊縫兩次返修后，仍然不合格，應立即上報。i) 碳弧氣刨過程中，如果發現“夾碳”，應在夾碳邊緣10mm處重新起刨，所刨深度，應比夾碳處深3mm。5 構件尺寸偏差及驗收標準5.1 節點制作檢34、查項目和要求允許偏差項目節點制作項目允許偏差（mm）檢測設備備注1牛腿截面尺寸b、h1.0三維坐標數字測量儀牛腿端面須進行機加工L11.52牛腿相鄰角點尺寸L2、L32.03牛腿相鄰角點對角線L4、L53.04端面平面偏差（與理論平面）0.3附圖 注：節點表面應光滑過渡，無臺階狀。5.2 桿件制作檢查項目和要求允許偏差項目桿件制作項目允許偏差（mm）檢測設備備注1截面尺寸b、h1.0鋼尺L11.52桿件長度L-0.50鋼尺3側向彎曲fL/1000劃線平臺+角尺4端面平面偏差（與理論平面）0.1角尺+塞尺附圖 5.3 無損檢測設計要求的全熔透一、二級焊縫應按鋼結構工程施工質量驗收規范GB502035、5-2001要求采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，對一級焊縫探傷比例為100%，對二級焊縫探傷比例為20%。超聲波探傷方法及評定標準按照鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345-89）進行。其中比例，對工廠制作焊縫為每條焊縫長度的百分數，對現場安裝焊縫應為同一類型、同一施焊條件的焊縫條數的百分數，探傷長度不應小于200mm。6 鋼結構噴涂工廠制作構件裝焊完成后對漆膜損壞處進行沖砂除銹，沖砂除銹等級為Sa2.5級，車間底漆完好處進行掃砂處理，噴涂環氧富鋅底漆涂層，再涂中間漆及面漆，使其漆膜總厚度達到設計值。箱形結構內部不進行涂裝。7 包裝與運輸1) 一般要求a) 包裝的產品須經產品36、檢驗合格，隨機文件齊全，涂層完全合格。b) 產品包裝應具有足夠強度，保證產品能經受多次裝卸、運輸無損傷、變形、降低精度、銹蝕、殘失，能安全可靠的運抵目的地。c) 構件裝運使用卡車、平板車等運輸工具。d) 裝車時應考慮構件的堆放位置，以免構件受壓變形。2) 捆包方式本工程由于采用散件加工、制作，運輸至施工現場，現場拼裝成吊裝單元，進行安裝。3) 構件編號鋼構件出廠前，根據施工鋼號圖進行鋼印編號，編號必須醒目和在不易破壞的上，構件在熱浸鋅處理發貨前,按照鋼號再用油漆在構件醒目處編號,便于現場安裝.4) 構件清單構件發運前必須編制發運清單，清單上必須明確項目名稱、構件號、構件數量及噸位，以便現場核查。5) 構件的運輸6) 待運a) 待運物件堆放需平整穩妥墊實，擱置干燥、無積水處，防止銹蝕。b) 鋼結構件按種類、安裝順序分區存放，底層墊枕應有足夠的支承面，應防止支點下沉。c) 相同構件的鋼構件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，防止鋼構件被壓壞或變形。7) 散件運輸構件制作必須符合運輸安全要求和現場拼裝進度、質量要求。構件按照安裝順序分單元成套供貨。