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1、 全員生產維護全員生產維護TPM第二講：零故障與設備效率改善第二講：零故障與設備效率改善1、故障的基本概念、故障的基本概念1）定義定義:設備、機器等規定的機能喪失的情況設備、機器等規定的機能喪失的情況 (Equipment losses its specified functions)語源語源:人為的人為的 故故 意的意的 障障 礙引發礙引發故障突發型慢性型原因易于查明原因和結果的因果關系十分明顯易于制訂措施原因很少只有一個往往很難明確掌握其原因原因與結果的因果關系不明顯很難制訂對策2、故障的種類、故障的種類n 零故障的基本思考方向零故障的基本思考方向F設備的故障是人為引起的F改變人的的思考方2、式或行動，就能實現設備零故障舊的思考方式設備必然會故障新的思考方式設備可以零故障R/M努力消除故障全員消除微缺陷3、故障原因分析、故障原因分析故障：故障：“人故意使設備發生障礙人故意使設備發生障礙”。70%-80%的故障是由于人為因素造成（操作不當、維護不當等）。的故障是由于人為因素造成（操作不當、維護不當等）。1.大缺陷大缺陷:使設備的運轉成為不可能的機能停止型故障使設備的運轉成為不可能的機能停止型故障(單獨原因單獨原因)2.中缺陷中缺陷:運轉可能但是機能低下的故障運轉可能但是機能低下的故障(復數原因復數原因)3.小缺陷小缺陷:由復合原因引起的由復合原因引起的LOSS發生的原因發生的原因中缺3、陷中缺陷小缺陷小缺陷潛潛在在缺缺陷陷*即使大缺陷沒有即使大缺陷沒有但缺陷還在成長但缺陷還在成長(小缺陷小缺陷-中缺陷中缺陷-大缺陷大缺陷的順序的順序)大缺陷大缺陷灰塵、銹蝕、松動、脫落，臟污、磨損、裂紋、老化、發熱、變形、噪音停機，后果嚴重產生短暫停機暫時不影響功能把潛在的缺陷控制在現狀態把潛在的缺陷控制在現狀態,防止故障的擴散防止故障的擴散!1）故障原因的結構：故障原因可能是單一因素、多因素或復合因素。2）故障原因的漸變過程：故障是一個從量變到質變的過程，發展過程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不會產生停機，暫時不影響功能會產生小停機或影響設備功能已發展到故障邊緣，置之不理后果嚴重4、設備故障的4、發生發展規律、設備故障的發生發展規律5、加速設備劣化的主要原因、加速設備劣化的主要原因 1潤滑不良；潤滑不良；2灰塵沾污；灰塵沾污；3螺栓松弛；螺栓松弛；4受熱；受熱；5潮濕；潮濕；6保溫不良。保溫不良。（1）機件滑動工作部位；（2）機械傳動工作部位；（3）機件旋轉工作部位；（4）受力支撐及連接部位；（5）與原料、灰塵接觸、粒附部位；（6）受介質腐蝕、沾附部位。附附 1：機械設備的劣化部位：機械設備的劣化部位附、設備容易劣化的部位附、設備容易劣化的部位6、設備劣化對策、設備劣化對策 1）、預防劣化：）、預防劣化：正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修 （15、）日常點檢維護：給油脂、更換、調整、緊固、清掃；（2）改善維修：維持性能。點檢檢查、故障診斷點檢檢查、故障診斷 。3）、消除劣化的措施：）、消除劣化的措施：-適時修理、技術改造、更新設備適時修理、技術改造、更新設備適時修理、技術改造、更新設備適時修理、技術改造、更新設備（1）修理：預防預知維修、事后維修；（2）更新：更新、改善 。2）、測定劣化方法：）、測定劣化方法：7、劣化傾向管理、劣化傾向管理 設備的劣化設備的劣化設備原有功能的降低及喪失,以及設備的技術、經濟性能的降低,都稱為設備的劣化。任何設備都會發生劣化,無論在設計上、制造上及操作使用上,要想使設備不發生劣化或磨損是不可能的,但通過對6、設備進行科學管理和精心維護,可以延緩劣化速度延緩劣化速度,延長設備使用壽命。延長設備使用壽命。因此,點檢工作要掌握設備劣化的程度和劣化趨勢,以便及時采取對策,防止劣化發展成為故障,避免過剩維修。1）、劣化傾向管理的定義）、劣化傾向管理的定義 為了把握點檢設備的劣化傾向程度和減損量的變化趨勢，為了把握點檢設備的劣化傾向程度和減損量的變化趨勢，必須對其故障參數進行觀察，實行定期的必須對其故障參數進行觀察，實行定期的劣化量測定劣化量測定，對設，對設備劣化的定量數據進行管理，并對劣化的原因、部位進行分備劣化的定量數據進行管理，并對劣化的原因、部位進行分析，以控制對象設備的劣化傾向，從而預知其使用壽命，7、最析，以控制對象設備的劣化傾向，從而預知其使用壽命，最經濟地進行維修。經濟地進行維修。在生產過程中,機器設備的磨損和劣化是不可避免的,隨著時間的推移,磨損和劣化不斷加劇。在允許值范圍內的磨損和劣化,不會影響機器設備的正常運轉。但在超過極限值時就會出現故障,影響生產的正常進行。所以,設備修理后零部件的更換必須在劣化極限值附近劣化極限值附近進行。為此需要了解設備的劣化規律,掌握其何時達到極限值,這就是劣化傾向管理的意義所在。2）、劣化傾向管理的實施步驟）、劣化傾向管理的實施步驟 （1）確定項目即選定傾向管理的對象設備和管理項目；（2）制定計劃 設計編制傾向管理圖表；（3）實施與記錄對測得的數據進行8、記錄，并畫出傾向管 理曲線圖表；（4）分析與對策進行統計分析，找出劣化規律，預測更換和修理周期，提出改善對策。1.具備基本條件：清掃、加油、緊固等*清掃本身也是檢查2.嚴守使用條件*如電壓、轉速、安裝條件及溫度等都是根據機器特點來決定的3.使設備恢復正常*隱患劣化明顯化，使之恢復正常4.改進設計上的缺點5.提高技能8、實現、實現“0故障故障”五大對策五大對策確定基本條件確定基本條件.遵守使用的條件遵守使用的條件.計計劃劃保保修修改善設計上的弱點改善設計上的弱點.提高技能提高技能.個個別別改改善善自自主主保保修修使設備恢復正常.教教育育訓訓練練設設備備初初期期管管理理1.2.3.4.5.9、零故9、障的、零故障的5對策與對策與TPM5支柱關系支柱關系OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和設備理想狀態（OEE=100%）相比，現時設備的運行狀態。下列圖表顯示如何確定OEE。10、設備綜合效率、設備綜合效率設設 備備工工 作作 時時 間間負負 荷荷 時時 間間計計劃劃損損失失開動時間開動時間停停止止損損失失實實 際際開動時間開動時間性性能能損損失失價值開價值開動時間動時間不不良良損損失失6 6大損失大損失 停工、故障停工、故障 換裝換裝、調整、調整 啟啟 動動 穩定穩定 空轉、瞬停空轉、瞬停 速速 度度 降低降低 廢品廢品、返工、返工0-10-1 計10、計 劃劃 停停 機機0-20-2 教育、教育、早會早會1 1、設備綜合效率的定義、設備綜合效率的定義時間開動率：時間開動率：反映設備的時間利用情況，度量了設備的故障、調整等項停機損失；性能開動率：性能開動率：反映了設備的性能發揮情況、度量了設備的短暫停機、空轉、速度降低等性能損失；合格品率：合格品率：反映了設備的有效工作情況，度量了設備的加工廢品、不良修正和利用率損失；11、三個效率指針：、三個效率指針：時間開動率，性能開動率，合格品率時間開動率，性能開動率，合格品率 速度加動率:是體現設備原來具備的(或設置時計劃的)性能可以發揮出多大.時間加動率時間加動率:設備效率的概念一向都是體現設備的時11、間性的活用度設備效率的概念一向都是體現設備的時間性的活用度.時間加動率=100=100(%)負荷時間停止時間負荷時間加動時間負荷時間速度加動率=100(%)理論CycleTime實際CycleTime純加動率:體現設備的加動時間中有多少時間是進行制品生產的.純加動率=100(%)生產數量實際CycleTime加動時間性能加動率:速度加動率和純加動率相乘得出的現場部門設備的利用度.性能加動率=速度加動率純加動率=100(%)理論C/T生產數量加動時間良品率:相對于投入的數量良品數量所占的比率.良品是投入的數量中除去初期開始的不良,工程內的不良,不良修理品(再作業)后剩余的.不良=初期開始的不良+12、工程內的不良+不良修理品(再作業)良品率=100=100(%)良品數量投入數量投入數量不良數量投入數量設備綜合效率設備綜合效率設備綜合效率設備綜合效率設備管理指標作業時間分負荷時間(A)A分A分加動時間(B)B分B分純加動時間C分c價值加動時間(D)D分d故障分準備調整分工程瞬間停止(B-C-4)分速度(實際CT-理論CT)*個數分工程不良分初期收率-時間加動率100性能加動率100良品率100設備綜合效率=XYZ100=OEE%BAX%Z%Y%C理論C/T生產量B良品數量投入數量0-1計劃停止0-1分0-2教育早會0-2分12、設備綜合效率的計算、設備綜合效率的計算1212、設備綜合效率的計13、算、設備綜合效率的計算(1)單獨設備單獨設備設備INPUTOUTPUT2月2日作業日報AMODEL理論CycleTime:2分制訂者:作業時間:580分實際時間:500分驅動時間:440分60分80分教育:60分,它SHOP原因停止:20分故障:30分,其它:30分生產數量:200個,良品數量:190個驅動時間實際時間440分500分-時間驅動率=100=100=88.0%-性能驅動率=100=100=90.9%理論C/T生產數量驅動時間2分200個440分-良品率=100=100=95.0%良品數量生產數量190個200個-設備綜合效率=時間驅動率性能驅動率良品率=0.880.9090.9514、100=75.9%(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分時間驅動率:Neck工程設備基準停止時間基準(1)neck工程自身停止(2)因為別的工程引起的Neck工程停止性能驅動率:Neck工程理論C/T基準良品率:檢查工程或者最終工程基準,良品數量上排除再作業首先合的數量(有不合理的要素,但考慮DATA收集效率性)2月4日作業日報NECK:D工程理論CycleTime:2分制訂者:作業時間:580分實際時間:520分驅動時間:440分80分60分教育:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分生產數量:200個,良品數量15、:190個(F工程里CHECK)加動時間負荷時間440分520分-時間加動率=100=100=84.6%-性能加動率=100=100=90.9%理論C/T生產數量加動時間2分200個440分-良品率=100=100=95.0%良品數量生產數量190個200個-設備綜合效率=時間加動率性能加動率良品率=0.846%0.9090.95100=73.1%為了提高設備綜合效率TPM目標是要排除影響設備效率的“七大損耗”故障損耗*功能停止型、功能下降型準備調整損耗刀具調換損耗加速損耗檢查停機損耗速度損耗（速度下降損耗）廢品、修整損耗不良LOSS不良/再作業大分類中分類計劃LOSS停止LOSS設備故障/動16、力事故/換產/流量不足流量調節/資材短缺/品質問題性能LOSS瞬間停止/速度降低/空轉交班時間/就餐/休息/生產中斷/計劃保全公司認可的損失影響OEE的損失 1313、設備效率損失（、設備效率損失（LossLoss）的分類）的分類3.3.空轉和瞬間停機的損失空轉和瞬間停機的損失 由于小問題引起的短暫中斷。其原因有由于小問題引起的短暫中斷。其原因有:零件卡在滑道里零件卡在滑道里 清除碎屑清除碎屑 感應器不工作感應器不工作 軟件程序出錯軟件程序出錯附：影響附：影響OEE的六大損失的六大損失1.1.停工和故障的損失停工和故障的損失 設備失效需要執行維護操作。其原因有設備失效需要執行維護操作。其原因有17、:機器過載機器過載 螺釘和螺帽松開螺釘和螺帽松開 過渡磨損過渡磨損 缺少潤滑油缺少潤滑油 污染物污染物 4.4.降低速度的損失降低速度的損失 設備在低于其標準設計速度運行導致的設備在低于其標準設計速度運行導致的損失。其原因有損失。其原因有:機器磨損機器磨損 人為干擾人為干擾 工具磨損工具磨損 機器過載機器過載2.2.換裝和調試的損失換裝和調試的損失 從一種產品到另一種產品換產的時間損從一種產品到另一種產品換產的時間損失，或運行時對設置的改動。其原因有失，或運行時對設置的改動。其原因有:移交工具移交工具 尋找工具尋找工具 安裝新工具安裝新工具 調節新設置調節新設置5.5.生產次品的損失生產次品的18、損失 由于報廢、返工或管理次品所導致的時由于報廢、返工或管理次品所導致的時間損失。其原因有間損失。其原因有:人工錯誤人工錯誤 劣質材料劣質材料 工具破損工具破損 軟件程序缺陷軟件程序缺陷6.6.啟動穩定的損失啟動穩定的損失 設備從啟動到正常工作所需要的時間。設備從啟動到正常工作所需要的時間。其原因有其原因有:設備要平緩加速到標準速度設備要平緩加速到標準速度 烤箱需升溫到設定溫度烤箱需升溫到設定溫度 去除多余的材料去除多余的材料 處理相關原料的短缺處理相關原料的短缺 第一種、檢查表（第一種、檢查表（Checklist)第二種、因果圖（魚刺圖）第二種、因果圖（魚刺圖）第三種、第三種、PM分析法分析19、法第四種、第四種、排列圖（排列圖（柏拉圖）第五種、現場第五種、現場5WHY分析法分析法 14、設備綜合效率的分析方法：、設備綜合效率的分析方法：第一種、檢查表（第一種、檢查表（Check list)Check list)1 1、定義、定義 檢查表是使用簡單易于了解的標準化圖形，人員只需填入規定之檢查記號，再加以統計匯整其數據，即可提供量化分析或比對檢查用者謂之，亦稱為點檢表或查核表。n檢查表收集、整理資料2007點點檢檢用用查查檢檢 表：表：操作者操作者不良不良種類種類月月日日月月日日A尺寸尺寸缺缺點點材料材料其他其他B尺寸尺寸缺缺點點材料材料其他其他記錄用點檢表記錄用點檢表第二種：利用因果圖20、分析第二種：利用因果圖分析目的：目的：為何基板焊接不良率偏高為何基板焊接不良率偏高制程：制造三課制程：制造三課日期：日期：2010.7.152010.7.15制作者：呂榮昌、金育仁，石燕參、王振卿、李振聲制作者：呂榮昌、金育仁，石燕參、王振卿、李振聲人員材料為何基為何基板焊接板焊接不良率不良率偏高偏高P.C.B錫道過密印刷孔偏尺寸不當線材鉚合不良足氧化零作特性不佳先進未先出防潮不當庫存設備方法溫度過低角度不當錫純度不足表格未填管理散熱機未裝設涂布不均助焊液溶劑不純比重不當尺寸大小容器擺放零亂一次浸焊焊接測定器不穩定圖表不足工程安排不流幅指導責任不明不知道重點不明長腳作業手配錯誤未先加工聊天不專21、心聽音樂熟練度教育不足生手士氣情緒低落干部指責疏忽人員異動經驗第三種：第三種：PM分析法分析法PM分析是把重復性故障的相關原因無遺漏地考慮進去的一種全面分析的方法，是日本所開發出來的方法。所謂PM，是指下面幾個英文單詞第一個字母。P指的是：指的是：Phenomena或Phenomenon（現象）及Physical（物理的）。M指的是：指的是：Mechanism（機理）及其關聯的Man（人）、Machine(設備)、Material（材料）。PM分析法分析法，是找尋分析設備所生產的重復性故障及其相關原因的一種手法。第一步：明確故障現象第一步：明確故障現象第二步：對故障現象的物理分析、原理分析第二22、步：對故障現象的物理分析、原理分析第三步：故障現象成立的條件第三步：故障現象成立的條件第四步：對故障原因進行多角度探討第四步：對故障原因進行多角度探討第五步：確定主要原因第五步：確定主要原因第六步：提出改進方案第六步：提出改進方案PM分析的步驟分析的步驟進一步，我們還進一步，我們還可以利用可以利用PM分析，分析，向更深層搜尋，找向更深層搜尋，找出影響出影響OEE的深層的深層次原因，例：如果次原因，例：如果時間開動率不高時間開動率不高（用方框框出部分）（用方框框出部分），意味著可能的因，意味著可能的因素是設備故障。工素是設備故障。工模具更換或調整停模具更換或調整停機時間過長，經檢機時間過長，經檢23、驗發現是故障停機驗發現是故障停機時間過長。再向下時間過長。再向下分析，發現既不是分析，發現既不是軸承，又不是推進軸承，又不是推進器的原因，而是密器的原因，而是密封泄漏。為什么會封泄漏。為什么會發生密封泄漏呢？發生密封泄漏呢？檢查結果發現是旋檢查結果發現是旋流器損壞影響所致。流器損壞影響所致。PM分析的步驟分析的步驟第四種、第四種、排列圖（柏拉圖）排列圖（柏拉圖）項目項目不良數不良數累計不良數累計不良數不良率不良率%累計不良率累計不良率%材質不良材質不良393937.937.9尺寸不合尺寸不合33723269.9電測不良電測不良219320.490.3破損破損3962.993.2其他其他710324、6.8100.0為什么機器停止了運轉？為什么機器停止了運轉？為什么機器停止了運轉？為什么機器停止了運轉？機器超負荷或保險斷了機器超負荷或保險斷了機器超負荷或保險斷了機器超負荷或保險斷了 為什么會超負荷？為什么會超負荷？為什么會超負荷？為什么會超負荷？軸承潤滑不夠軸承潤滑不夠軸承潤滑不夠軸承潤滑不夠 為什么軸承潤滑不夠為什么軸承潤滑不夠為什么軸承潤滑不夠為什么軸承潤滑不夠 潤滑油機工作不充分潤滑油機工作不充分潤滑油機工作不充分潤滑油機工作不充分 為什么它工作不充分？為什么它工作不充分？為什么它工作不充分？為什么它工作不充分？潤滑油機的軸磨壞了潤滑油機的軸磨壞了潤滑油機的軸磨壞了潤滑油機的軸磨壞了 在咔噠咔噠響在咔噠咔噠響在咔噠咔噠響在咔噠咔噠響 為什么軸磨壞了為什么軸磨壞了為什么軸磨壞了為什么軸磨壞了 沒有過濾器，碎金屬進來了沒有過濾器，碎金屬進來了沒有過濾器，碎金屬進來了沒有過濾器，碎金屬進來了1 12 23 34 45如果不如果不問五次為什問五次為什么，保險或么，保險或軸承可能被軸承可能被換。換。如果不如果不裝上過濾器裝上過濾器問題將再次問題將再次出現。出現。第五種、現場第五種、現場5WHY分析法分析法