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1、隧道施工質量通病防治手冊1.超欠挖1.1原因分析測量放樣不精確；巖石隧道爆破施工不到位或圍巖坍落；挖掘機開挖時直接開挖到設計預留的開挖輪廓邊緣；地質情況較差、土體垂直節理發育、穩定性差、局部出現坍塌；掌子面開挖后架設拱架前不進行初噴,導致粉質黃土失水松散掉塊；1.2防治措施測量放樣時要精確標出開挖輪廓線，在開挖過程中控制好開挖斷面，做到測量精確；巖石隧道爆破開挖時要嚴格按照爆破施工技術交底進行提前準備，精確控制好炮眼間距，并嚴格按照技術參數裝入藥量，不能忽多忽少；在開挖過程中還需根據實際情況確定預留變形量，應將施工中可能發生的圍巖變化情況（掉塊或坍落）進行考慮；在施作超前小導管時要控制好外插角2、，防止因外插角過大造成超挖；預留開挖輪廓邊緣線，在開挖過程中采用人機配合，避免機械開挖造成超、欠挖現象；地質情況較差、局部出現坍塌時根據實際情況盡快施作初期支護進行封閉處理；開挖到設計輪廓線位置后立即進行初噴封閉開挖面，再架設型鋼拱架；2.超前小導管外插角、孔距、孔深偏差超標2.1原因分析施工人員不認真，現場交底和監控不夠。2.2處理措施（1）嚴格按照設計要求進行布點、施作，對標檢查，并經監理工程師檢查符合設計即驗標要求后方可進入下道工序施工。（2）加強技術交底，使一線施工操作人員心理明白。（3）嚴格工序質量責任制，嚴格獎罰兌現。3.黃土隧道開挖后的坍落3.1原因分析黃土隧道開挖后裂縫發育較快3、，若為富水地段，在自重作用下可隨時出現坍落。粉砂質黃土內聚力差。3.2防治措施黃土隧道應在開挖后盡快施作臨時支護，及時封閉成環，并加快混凝土襯砌施作，以保證施工安全。粉砂質黃土加密掛網，先采取小風壓初噴一層。4.富水隧道隧底開挖時拱頂沉降量大4.1原因分析黃土顆粒間潛水量大,xx力降低;隧底泥化嚴重,清理淤泥耗時太長;超挖的20cm采用濕噴工藝噴射C25耗時太長,早期強度增長慢,可能會受到踩踏;4.2防治措施拱腳加大至80cm,增加力的傳遞面積,減少沉降;人工配合機械開挖至設計標高時立即進行隧底清理,然后采用干噴工藝噴射20cm厚混凝土封閉堵水,再架設鋼架。(此方法較前者可縮短23小時,從而實4、現早封閉、快成環，從而減少沉降量);5.初期支護分層噴射混凝土掉層脫落5.1原因分析第一次噴射層和鋼架表面塵土污染清理不徹底,降低了新舊混凝土的黏結力;噴射混凝土不密實、空鼓,造成初期支護表面滲漏水，鋼架表面銹蝕;結合以上兩個原因在整個初期支護未穩定前,由收斂和沉降引起,造成鋼架外露和混凝土表面掉層;拱腳處鋼架分部安裝時，“接腿”處夾雜的黃土未清理徹底。5.2防治措施對鋼架和第一層噴射混凝土表面必須進行徹底清理。(針對黃土隧道嚴禁水洗)；噴射時噴射手先噴射填塞鋼架背后,然后以每層35cm厚度分層噴射。對于富水隧道盡量采取引排的措施減少初期支護背后積水對混凝土的長期侵蝕；短進尺、強支護、早封閉、5、快成環減少對原有土層的擾動,減少原深埋土層的暴露時間；對拱腳鋼架“接腿”處黃土污染界面進行徹底鑿除清理。6.鋼架安裝偏差大6.1產生原因鋼拱架制作不精密，現場安裝時相鄰單元節點板不密貼，使鋼架承載能力削弱。安裝鋼架時沒有檢查垂直度，鋼架傾斜度超標。6.2防止措施加工場應放大樣、對每一單元鋼架進行大樣檢查，不合格品一律進行修整，現場安裝位置必須準確，如節點板之間仍不密貼的節點，應進行鋼板填塞處理。安裝鋼架時嚴格檢查垂直度，保證鋼架傾斜度符合要求。7.鋼架后砼噴射不飽滿、不密實7.1產生原因沒有按照正確的工藝施工。7.2防止措施立鋼架前應先初噴，然后再安裝鋼架，仍然有空隙時用混凝土墊塊填塞，復噴混6、凝土時，先選擇合適的角度先噴滿鋼架后背。8.二次襯砌施工縫止水帶位移8.1產生的原因止水帶安裝后固定措施不到位，混凝土灌注時的外力作用引起止水帶變形、位移。8.2防止措施止水帶安裝后，還應設置用金屬制作的止水帶固定架，將止水帶固定在支架上，防止外力作用變形。對澆注混凝土時局部發生位移的，在混凝土初凝前修復。9.二次襯砌鋼筋位置不準確9.1產生原因鋼筋安裝位置不準確，鋼筋墊塊設置不足。二次襯砌前邊墻、仰拱銜接處鋼筋排距過小。9.2防止措施鋼筋安裝完畢后應對其位置進行全面檢查調整，鋼筋與模板間設置足夠的混凝土墊塊，墊塊與鋼筋連接應牢固，防止外力作用脫落。確保二次襯砌鋼筋排距符合設計要求。10.噴射7、混凝土養護不到位10.1原因分析黃土隧道采用養護液養護，噴射混凝土終凝后，混凝土表面布滿灰塵，養護液涂抹存在困難，施工單位為了減少材料費和人工費不進行噴射混凝土的養護。10.2防治措施噴射混凝土表面的灰塵用高壓風清理，再進行養護液涂抹，加強現場監理檢查力度。11.噴射混凝土拱頂部位出現空洞11.1主要成因超挖或開挖后未及時進行支護導致局部的坍落，而施作噴射混凝土前又未按要求用同級混凝土進行回填密實;拱頂噴混凝土由于是垂直作業，在自重作用下噴混凝土混合料易與接觸面出現較大空隙，造成空洞;架設的鋼拱架及鋼筋網也阻擋噴射混凝土與圍巖大面積接觸，在其上形成混凝土殼體，因而造成空洞;11.2防治措施首先8、要在開挖前加強超前小導管施工，開挖后盡快封閉掌子面，噴射混凝土前對超挖或坍落部位進行同級混凝土回填，再進行噴混凝土施工;噴混凝土作業時要嚴格按照施工工藝施作噴射混凝土;對在施工后產生的空洞，應采取打眼壓漿處理，用水泥漿進行回填，以填補空洞，保證施工質量;12.黃土隧道或軟硬巖石交接地帶拱腳初支產生縱向裂縫12.1主要成因鎖腳錨桿（管）施作不到位；開挖后由于圍巖自穩能力較差導致圍巖急劇變形或因巖石隧道掌子面爆破加劇圍巖變形所致;12.2防治措施加強鎖腳錨桿施工；施作大拱腳并做好圍巖量測，及時了解圍巖變形動態；拱腳以上1m范圍內嚴禁欠挖并徹底清理虛渣，襯砌緊跟開挖面;爆破施工時保證施工間距;13.9、隧道襯砌混凝土裂縫13.1主要成因干縮裂縫的因素主要有水泥品種、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大小級配原材料的影響，另外還有施工溫度對二次襯砌施工的影響;荷載變形裂縫主要是仰拱和邊墻的基礎虛碴未清理干凈，混凝土澆注后，基底產生不均勻沉降造成的，模板臺車或堵頭板沒有固定好，以及過早脫模或脫模時混凝土受到較大的外力撞擊等是產生變裂縫的原因;襯砌施工縫（接茬縫）是混凝土在施工過程中由于停電、機械故障等原因迫使混凝土澆注作業中斷，時間超過混凝土初凝時間后，繼續澆注，而先施工混凝土界面未進行處理便進行后續施工導致新舊混凝土接茬間產生裂縫13.2防治措施把好原材料質量關，施工中嚴格按配合比進行施工，并保證10、施工溫度在允許范圍內;襯砌施工前保證邊墻等基礎部位無虛渣，在施工過程中嚴格混凝土澆注施工工藝;在混凝土接縫施工時，嚴格按接縫施工工藝進行混凝土施工，在保證先澆注混凝土具有良好的重塑性時，加強接茬處混凝土的振搗;14.襯砌環向施工縫滲漏水14.1主要成因防水板焊接質量存在問題，或遭破壞；中埋式橡膠止水帶施工質量不到位；排水盲管或盲溝被堵塞;14.2防治措施采用以排為主，排、堵、截相結合的綜合治水原則;每條焊縫均做充氣壓力檢查；加強對防水板的保護，特別是二襯鋼筋焊接施工時，應防止防水板被燒傷、灼傷，防止鋼筋接頭扎破防水板，混凝土澆注振搗時，盡量防止破壞防水板;中埋式橡膠止水帶必須嚴格按規范要求，保11、持直順，無損壞;正確施作排水盲管，做好防排水施工;15.襯砌混凝土局部蜂窩現象15.1主要成因混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；下料不當或下料過高，造成石子砂漿離析;混凝土未分層澆筑，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；邊墻腳約1.5m高反坡段振搗排氣不好。15.2防治措施二次襯砌模板拼裝完成后，嚴格按照設計和規范要求進行模板檢查；認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m12、，澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理;加強混凝土的攪拌、運輸、澆筑、振搗等工序質量控制；邊墻腳約1.5m高反坡段加強振搗、充分排氣。16.襯砌混凝土局部出現xx16.1原因分析在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被卡住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土;混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗;13、混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;混凝土內掉入模具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住;16.2防治措施在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈；將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、振搗密實，至排除氣泡為止；17.襯砌混凝土麻面17.1原因分析模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸收，使混14、凝土失水過多出現麻面；摸板拼縫不嚴，局部漏漿；模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結造成麻面；混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點;17.2防治措施支模時模板內表面要平整光滑模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂漿，將麻面抹平壓光；認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的穩定性；澆灌應15、分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；18.襯砌混凝土缺棱掉角18.1原因分析模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被磕掉；低溫施工過早拆除側面非承重模板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均;18.2防治措施模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2Nmm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損;缺16、棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級標號的混凝土搗實補好，認真養護;19.二襯混凝土與初支間空洞19.1原因分析防水板鋪掛不符合規范要求，封頂混凝土施工不到位，混凝土自重及收縮。19.2防治措施嚴格按照規范要求的松弛度鋪設防水板，并加密固定，在模板臺車端部預留排氣孔，加強拱頂混凝土施工監督，保證頂部混凝土飽滿密實，預埋壓漿管，待混凝土達到設計要求后，進行拱部壓漿處理。掛設防水板前對初期支護平整度進行嚴格檢查，對局部嚴重坑凹部位重現處理后再鋪掛防水板。20.二襯砼強度不夠、均質性差20.1原因分析(1)水泥過期或受潮，17、活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；(4)冬期施工，拆模過早或早期受xx；(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。20.2處理措施（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30以18、上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40以上，始可遭受凍結，按施工規范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養護。（2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。21.二次襯砌鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求21.1原因分析鋼筋在綁扎前未進行除銹處理，綁扎后在施做二次襯砌前未對已綁扎鋼筋進行合理保護;在綁扎二次鋼筋過程中墊塊數量不夠或位置布置不正確，鋼筋排距壓縮，不符合設計要求;鋼筋綁扎工技術力量差或工作責任心不強；21.2防治措施二次襯砌鋼筋下料前要把鋼筋彎出角度，確保搭19、接焊接鋼筋長度，焊工上崗前必須進行考核，必須要求持證上崗，定期對焊工進行考核確保鋼筋焊接質量;鋼筋原材及半成品下雨天要采用防護措施，明洞二次襯砌鋼筋要搭設防雨棚防止鋼筋銹蝕。對已經銹蝕的鋼筋要采取除銹處理，銹蝕嚴重的鋼筋必須更換處理;二次襯砌鋼筋間距不符合設計及規范要求必須進行返工處理，要求施工單位加強自檢制度;22.混凝土內主筋、架立筋或箍筋局部裸露22.1原因分析灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移過大或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；混凝土保護層太小或保20、護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；22.2防治措施澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度不得超過2m，超過2m時采用導管，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角；表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將未滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級標號的細石混凝土填塞壓21、實；23.xx曲度不夠23.1原因分析灌注仰拱混凝土不安裝內模，無法保證仰拱的曲度，兩側混凝土搗固也不密實。23.2防治措施灌注仰拱混凝土必須支設內模，確保仰拱曲度和混凝土密實度。24.仰拱兩端和仰拱填充兩側中埋式止水帶位置不正確24.1原因分析仰拱內和仰拱填充中埋式橡膠止水帶安裝固定方法不正確，灌注混凝土時沒有保護措施造成中埋式橡膠止水帶中心線位置和施工縫中心不重合，出現扭曲現象等;開挖下一環仰拱土方采用挖掘機進行開挖，沒有對已經預埋的止水帶進行保護造成止水帶有損壞現象;24.2防治措施采取增加固定中埋式橡膠止水帶鋼筋，端頭模板開槽夾止水帶的措施保證止水帶正確位置。確保止水帶中心線位置和施工22、縫中心重合不出現扭曲變形現象;灌注仰拱混凝土時，應嚴格控制澆筑的沖擊力，避免力量過大而刺破橡膠止水帶，振搗棒不要碰撞預埋的止水帶確保止水帶的正確位置，同時還必須充分振搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結合，灌注混凝土時發現止水帶不正確及時進行處理;挖掘機挖掘仰拱土方時，應采取保護措施避免損壞已經預埋好的止水帶，損壞的止水帶采取補救措施;25.防水板松弛度不足25.1產生原因防水板整體松弛度不足，或者是局部松弛度不足。25.2防止措施根據初期支護表面的平整度情況確定松弛度，無論是縱向還是環向，相鄰兩排掛點間松弛度都必須充足、均勻。26.防水板鋪設損壞26.1原因分析土工布掛設采用帶射釘的熱塑性圓墊23、圈進行固定，熱塑性圓墊圈與防水板無法焊接，或焊接時燒壞。防水板和熱塑性圓墊圈不是同一廠家，材料又是甲供材料。熱塑性圓墊圈質量達不到設計的質量要求;拆除的中隔壁和臨時仰拱工字鋼接頭沒有抹平處理，容易造成防水板損壞;二次襯砌鋼筋焊接前對鋼筋頭沒有加保護，劃破防水板，焊接時對防水板不進行防護，燒傷防水板。26.2防治措施熱塑性圓墊圈與防水板無法焊接，防水板與土工布之間掛設采用射釘進行固定，射釘處再用防水板采用手持焊槍進行補焊;拆除的中隔壁和臨時仰拱工字鋼接頭處，要求采用噴射混凝土或砂漿抹平，平整度用2m靠尺檢查，表面平整度允許偏差：側壁5cm、拱部7cm；掛設防水板前，仰拱預埋鋼筋采用塑料管套在鋼筋24、頭上，防止鋼筋頭損壞防水板，焊接鋼筋時在其周圍用石棉水泥板進行遮擋，以免濺出火花燒壞防水板，灌筑二襯混凝土時輸送泵管不得直接對著防水板，避免混凝土沖擊防水板引起防水板被帶滑脫，防水板下滑;二次襯砌鋼筋綁扎完成后，要從新進行防水板進行復查，發現有損壞現象及時進行修補焊接處理，確保防水效果;27.排水溝不通暢27.1原因分析（1）溝底縱坡設置不規范，存在偏差，控制不準，溝底呈“波浪”狀。（2）溝底縱坡坡度過小。（3）溝內有雜物，流路被堵塞。（4）溝底不xx。,27.2處理措損（1）按設計和規范要求設置溝底縱坡，合理控制分段長度。（2）及時清理邊溝中雜物，保持邊溝排水暢通。（3）溝底要砌筑平順，避免25、出現局部凹陷。28.隧道內空氣污濁、粉塵濃度大28.1原因分析（1）隨著坑道開挖，不斷向山體深處延伸，由于洞內空氣稀薄且不能流通，使洞內氧氣大大減少；（2）由于鉆眼、施工爆破、清渣裝渣以及噴射砼使巖渣內的粉塵飛揚；（3）由于炸藥爆炸產生的有害氣體，施工時各類內燃機械及運輸汽車排出的尾氣、以及開挖時地層中放出有害氣體不能及進排除。,28.2預防措施（1）采用濕式鑿巖法，即打“水風鉆”，可使巖粉濕潤，減少揚塵；（2）在隧道掘進過程中要以常噴霧灑水，這檔不僅降低了粉塵濃度，還可溶解少量的有害氣體，降低洞內溫度，使洞內空氣清新爽人；（3）機械通風在經常化，以稀釋空氣中有害氣體及粉塵濃度；（4）盡量使用26、先進的、尾氣排放符合國家規定的設備。（5）洞內施工人員戴防塵土口罩進行作業，搞好個人防護。28.3處理措施（1）停止作業，出洞呼吸新鮮空氣或吸氧。（2）加強洞內噴霧灑水。（3）提高機械通風的強度，使供應洞內每人每分鐘的新鮮空氣不小于3m3。若給瓦斯溢出地段通風，應將新鮮空氣送至開挖面，并用排風管將瓦斯氣體排出洞外，不允許瓦斯氣流入隧道后方。29.拱腳（拱架連接處）噴射混凝土疏松，表面“松樹節”現象29.1原因分析分部開挖、支護時，上面開挖分部拱腳處噴射混凝土流坍、回彈堆積較多，在對下面開挖分部進行拱架連接、噴射混凝土施工前沒有對堆積物進行徹底清理，直接進行下部噴射混凝土施工。同時此處極易造成以27、后滲漏水。29.2預防措施上面開挖分部拱腳處噴射混凝土施工時，采取小風壓、多層噴射，盡量減少噴射混凝土流坍、回彈；在對下面開挖分部進行拱架連接、噴射混凝土施工前，嚴格對以前堆積地噴射混凝土進行鑿除清理，確保新舊噴射混凝土銜接密實，表面平順。30.仰拱混凝土與仰拱支護之間有夾層，不密貼30.1原因分析仰拱支護噴射混凝土施工時，風壓過大，回彈較多，且在仰拱混凝土施工前沒有對支護面疏松的回彈噴射混凝土進行認真清理。30.2預防措施仰拱支護噴射混凝土施工時，采用小風壓以減少回彈，在仰拱混凝土施工前對支護面疏松的回彈噴射混凝土進行徹底清理；施工單位加強工序質量自檢，監理單位在同意仰拱鋼筋安裝施工前，嚴格檢查仰拱支護噴射混凝土表面。