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1、 沖制分廠過程品質管理制度一、目的 1.1 確保過程中的半成品達到相應的品質要求，預防批量不合格品產生，杜絕不合格產品不流入下道工序。減少生產浪費，降低降低各環節生產成本，最終達到批量零缺陷品質目標。 1.2 明確過程檢驗品質控制流程、工作內容。 1.3 明確各系統品質輔助支援的前提條件，才能完成沖制過程品質管理目標。二、 適用范圍 適用于沖制分廠過程品質管理。三、 職責 3.1 負責對相應工位的產品進行百分百的抽檢和測試，負責巡查各工位的半成品品質是否與相應作業指導書要求相符，負責整個過程的品質統籌和品質控制、做好品質記錄、缺陷看板內容及時更新。 3.2 嚴格按照各相關的管理制度進行工作判定2、執行。四、參考文件 4.1沖制產品質量控制規程。4.2產品監視和測量控制程序。 4.3不合格品控制程序。 4.4數據分析和改進控制程序。 4.5糾正和預防措施控制程序。 4.6 監視和測量設備控制程序。五、工作要求 1. 過程檢驗人員應有職業素質。 （1）過程記錄定期交給資料匯總人員。 （2）過程發現問題應該迅速反應，問題反應后要注意是否有對策，有對策之后要注意對策是否有效。 （3）生產前了解類似的品質缺陷，列入管制重點。 （4）隨時提醒作業人員注意品質上的缺失。 （5）和生產線人員保持良好的人際關系，以協助他們解決問題，避免造成敵視態度，做一個現場歡迎檢驗員。 （6）過程檢驗人員的檢驗標準不3、得受各種外來因素影響而降低。 （7）了解作業規范所列的工作重點和管制要項，條件和設備。 （8）了解過程管制頻率，確實依照規定頻率抽查，抽查記錄要如實記載，不能擅自改變頻率與偽造記錄。 （9）過程異常資料統計，生產線上良品與不良品區別，以防不良品被誤用。2. 過程檢驗工作范圍。過程檢驗具體工作內容： （1） 過程檢驗應于在每天下班之前了解次日所負責的生產計劃狀況，以提前準備檢驗相關資料。 （2） 沖制分廠開始生產時，過程檢驗應協助沖制分廠主要協助如下： （A）工藝流程查核； （B）相關物料、工裝夾具查核； （C）使用計量儀器點檢； （D）作業人員品質標準指導，輔導； （E）首檢產品檢驗記錄； （4、3） 過程檢驗根據圖紙、樣本所檢結果合格時，方可正常生產，并及時填寫產品首檢檢驗報告與留首檢合格產品（生產判定第一個合格品）作為此批生產樣板。 （4） 沖制分廠生產正常后，過程檢驗人員依規定時間按4M1E進行巡回檢查工作。 （5） 過程檢驗發現不良品應及時分析原因并追溯不良流程品，及時對作業人員之不規范的動作序以及時糾正。 （6） 過程檢驗對檢驗出之不良需及時反饋并協同沖制分廠管理人員（機修，班長、經理）或技術人員進行處理、分析原因并做出異常之問題的預防對策與預防措 施。 （7） 當發現重大的品質異常，過程檢驗不能處理時，應開具過程異常通知單經質量主管或質量經理確認后，通知相關部門處理。 （85、） 重大品質異常未能及時得到處理，過程檢驗有權利要求沖制分廠停機或停線維修處理，制止繼續制造不良。（9） 現場使用的限度樣品的適用性和有效性管理。（10） 過程關鍵點檢驗量治具有效性的自檢更換。（11） 過程品質展示看板內容更新（12） 巡查各工位盛放不良盛器中的不良品進行確認，并巡查各工位的品質情況。（13） 對機修設備維護與點檢的記錄進行監督確認。（14） 過程檢驗員應及時將巡檢狀況記錄到沖制分廠過程檢查記錄表格，每日上交給部門主管、經理，以方便及時掌握生產品質狀況。 （15） 熟悉掌握過程品質管制四大環節分析反饋.（設計品質問題、工程技術品質問題、過程品質問題、管理支援品質問題）3. 過6、程不良統計區分：依不良品產生之來源區分如下: (1)作業不良 A:作業失誤（人，法） B: 管理不良（環） C: 設備問題（機） D: 其它原因所致不良 (2)物料不良（物） A: 采購物料中原有存在的不良 B: 前工位之沖制不良混入 （半成品物料的不良） C: 其它明顯為上工程或采購物料所致不良 (3) 設計不良（環） 因設計失誤導致作業中出現的不良詳細的說 ： 過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如 4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用： 1. 根據檢測結果對產品7、做出判定，即產品質量是否符合規格和工藝標準的要求； 2. 根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩定狀態， 從而決定工序是否應該繼續進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合 。 4. 過程檢驗通常有三種形式： （1）首件檢驗： 長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生 。 通常在下列情況下應該進行首件檢驗： 一， 批產品開始投產時； 二， 設備重新調整或工藝有重大變化時8、； 三， 輪班或操作工人變化時； 四， 材料發生變化時 。 首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止 。 對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖制）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內。這種預控符合正態分布的原理，美國開展無缺陷運動9、也是采用了這種方法。應該重視過程檢驗的首件檢，畢竟國內生產的企業，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉工位時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。（2）巡回檢驗 巡回檢驗就是檢驗人員按一定的時間間隔和路線，依次到各工位工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批量生產時，巡回檢驗一般與工序控制圖相結合，對生產過程發生異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發現問題時，應進行兩項工作： 一是尋找異常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態； 二是對上次巡檢后10、到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或客戶）。 巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視 。 （3）末件檢驗： 靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發現， 從而因需修理模具而影響生產 。 過程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用11、不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常。通常要把首檢、巡回檢同控 制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一:要熟悉“工序失效行動控制計劃” 中所列出的影響加工質量的主導性因素（常見不良）；二:是要熟悉工序失效行動控制計劃對過程檢驗的要求。工序失效行動控制計劃是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序失效行動控制計劃一12、般并不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序失效行動控制計劃”來制定指導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃 。 對于確定為工序管理重點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和采取改正的措施.5.過程檢驗對不合格品處理執行。緊急處理流程：（1）標識。（不合格品專用顏色或標貼）（2）隔離。（列規定的由生產負責人或以上人員確認將不合格品放置于不合格區）（3）記錄。（時間、地點、操作員、生產線、設備13、規格、缺陷比例、數量）（4）判定。（無法確認時與主管確認，進行返工、報廢、讓步接收）。（5）追溯。（報廢品、讓步接收產品流向追溯） 反饋解決流程： （1）檢驗員通知生產員并發出異常單。（2）相關部門及人員找出原因與措施。（3）生產員執行處理措施。（4）檢驗員跟蹤處理結果。（5）恢復生產。六、過程檢驗輔助支援條件1、機修預防循環點檢改進制度2、全員品質參與自檢改進系統. 3、品質績效改進激勵制度4、風險獎罰制度5、缺陷看版化輔助展示工具6、工藝、設備、管理改進提案獎勵制度8、定期品質培訓系統. 培訓形式：講課與現場指導培訓 培訓目的：員工主人翁意識，解決客戶滿意度較低，員工流動性大，不利于產品生產及質量管理。1、溝通培訓。（不知、不會、不能、不愿、不好）2、激勵培訓3、操作技能培訓4、質量意識培訓5、團隊合作和工作態度培訓溝通的目的就是朝一個目標努力，溝通的四個方向，見下圖：上級滿意 溝 通 后關聯部門同事滿意自己滿意前關聯部門同事滿意 溝通 溝通 溝 通下級滿意