午啪啪夜福利无码亚洲,亚洲欧美suv精品,欧洲尺码日本尺码专线美国,老狼影院成年女人大片

1、 HYDBP403-2004浙江華業(yè)電力工程股份有限公司企業(yè)標準Enterprise Standard for zhejiang Huaye Power Engineering Co.,ltd HYDBP403-2004低溫鋼管道焊接工藝規(guī)程20040401 發(fā)布 20040401實施浙江華業(yè)電力工程股份有限公司 發(fā)布II前 言本標準主要起草人： 仲春生本標準審核人： 朱文杰、周豐平、王新宇、劉浩本標準批準人： 沈銀根本標準自2004年04月01日發(fā)布，04月01日起在全公司范圍內試行。本標準由公司工程部負責解釋。II低溫鋼管道焊接工藝規(guī)程1 范圍本標準適用于工業(yè)管道和公用管道工程中無鎳低溫鋼2、類鋼材的焊接施工。本標準也適用于手工氬弧焊和手工電弧焊作業(yè)。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。DL/T 869-2004 火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程HG 2022595 化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范勞人部19881號鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則HYDBP006-2004壓力管道安裝工程焊接、熱處理過程控制程序HYDBP018-2004壓力管道安裝工程焊接材料管理程序HYD3、BP013-2004壓力管道安裝工程材料設備儲存管理程序HYDBP012-2004壓力管道安裝工程材料設備搬運管理程序HYDBP008-2004壓力管道安裝工程計量管理手冊HYDBP007-2004壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序HYDBP010-2004壓力管道安裝工程不合格品控制程序勞動部發(fā)1996140號壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定3 先決條件3.1 環(huán)境3.1.1 施工環(huán)境應符合下列要求：3.1.1.1 風速：手工電弧焊小于8M/S，氬弧焊小于2M/S。3.1.1.2 焊接電弧在1m范圍內的相對濕度小于90%，環(huán)境溫度大于0。3.1.1.3 非下雨、下雪天氣。3.1.2 當環(huán)境條件不符4、合上述要求時，必須采取擋風、防雨、預加熱（50、防寒等有效措施。3.2 低溫鋼焊接控制流程圖 見圖1。焊接環(huán)境焊接材料焊工焊接工藝焊接工藝評定焊件準備按要求管理焊接設備焊工培訓考試工藝規(guī)程下達任務書計量、儀表定期校驗焊工上崗資格焊工資格審核實施評定編制工藝卡發(fā)放藝卡施評定保管驗收入庫按制度管理坡口加工母材管理校驗藝卡施評定焊接工藝卡藝卡施評定評定報告審批工藝評定報告不合格項處理返修工藝審批進入下工序檢驗施焊焊接組裝焊前檢查焊接技術交底圖1 低溫鋼焊接控制流程圖3.3 焊接材料3.3.1 低溫鋼管道焊接材料的采購和入庫（一級庫）由公司物資部負責，按物資采購控制程序和焊材保管程序執(zhí)行。3.3.2 5、低溫鋼管道焊接材料入二級庫的保管、焊劑、烘干、發(fā)放、回收由各項目部負責，按焊接材料保管程序執(zhí)行。3.3.3 氬弧焊所用氬氣純度不低于99.95%。3.4 焊接設備3.4.1 低溫鋼管道焊接時的設備可選用逆變焊機和可控硅整流焊機。施工用焊接、熱處理設備由項目部負責，管理按施工機械維護制度執(zhí)行。3.4.2 焊接設備、熱處理設備所使用的計量儀表應處于正常工作狀況，并定期校驗，由質量部門負責，按檢驗、測量和試驗設備控制程序執(zhí)行。3.5 焊工3.5.1 焊工應經焊接培訓中心培訓，并按國家勞動人事部頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則經考試合格后取得“鍋爐壓力容器焊工合格證”，其合格項目滿足所承擔的焊接工作。36、.5.2 焊工持證的合格項目均要求在有效期內。3.6 技術交底3.6.1 低溫鋼管道焊接施工前由焊接技術人員向焊工、熱處理工、焊接檢驗員等有關人員進行技術交底，并作好技術交底記錄。3.6.2 技術交底的基本內容3.6.2.1 焊接及焊后熱處理工藝、要點及措施。3.6.2.2 焊接機工具。3.6.2.3 焊接質量要求。3.6.2.4 其他有關低溫鋼管道焊接工藝的特殊要求、重點和注意事項。3.6.2.5 焊前檢查低溫用鋼管焊接前由焊接檢驗員會同焊接技術人員和焊工，檢查焊接技術交底內容的落實情況，確認符合工藝要求后方可組裝、施焊。4 焊接基本要求4.1 焊接施工程序見圖2。無損檢測熱處理點焊對口質量7、記錄存檔焊接后熱預熱預熱外觀檢查返修合格不合格圖2 焊接施工程序注：虛框表示當要求時。4.2 對口4.2.1 推薦的坡口形式如下：4.2.1.1 壁厚在316mm時，選用V形坡口，其坡口形式如圖3。圖3 316mm時， V形坡口坡口形式4.2.1.2 壁厚在16mm時，選用U形或V形坡口，坡口形式見圖4。圖4 16mm時， U形或V形坡口坡口形式4.2.2 對口質量要求內壁齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列要求：對接單面焊的局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。4.2.3 對口應將坡口表面及管子內外側15mm范圍內母材的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至露出金屬光澤，并對坡口表面進行檢查8、，不得有裂紋、重皮、毛刷及坡口損傷等缺陷。按設計要求，還應對坡口表面進行磁粉或滲透探傷。4.3 焊接材料選用 選用與母材化學成分相同或相近的焊接材料，具體按焊接作業(yè)指導書上的要求執(zhí)行。4.4 焊接工藝4.4.1 管徑小于60mm或壁厚小于6mm的管道采用全氬弧焊焊接。4.4.2 管徑大于60mm或壁厚大于6mm的管道采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝。4.4.3 承插焊或角焊采用手工電弧焊焊接。4.5 點焊4.5.1 點固焊，其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊相同。4.5.2 在對口根部點固焊時，點固焊后應檢查各個焊點質量，如有缺陷后應立即清除，重新進行點焊。4.5.3 9、厚壁大徑管若采用填加物方法點固，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈，打磨修整。4.5.4 點焊的焊縫長度、高度及點數(shù)，可參照表1的要求執(zhí)行：表1 點焊的尺寸要求管徑厚度（mm）44點焊長度（mm）6-1010-20點焊高度（mm）30.7且6點數(shù)2-44-6點焊間距50-100100-4004.6 因特殊需要焊檔板對口時，對口所用的擋板及卡具應與母材相同或相近，其焊接材料、焊接工藝與正式焊接相同，卡具拆除應用砂輪割除，拆除后應修磨焊疤。并做滲透探傷。4.7 預熱4.7.1 對有焊前預熱要求的管道在焊件對口并檢驗合格后，進行預熱，預熱方法原則上宜采用電加熱。點焊縫時，按預熱10、溫度上限進行預熱。預熱寬度為對口中心開始，每側不少于焊件厚度的三倍。且不小4.7.2 于50mm。測溫方法可采用記錄儀或表面測溫儀。4.7.3 4.7.2 預熱溫度應嚴格按焊接工藝卡的規(guī)定執(zhí)行。4.8 焊接4.8.1 焊接工藝規(guī)范應嚴格按焊接作業(yè)指導書的規(guī)定執(zhí)行。4.8.2 嚴禁在被焊件表面引弧、試電流或隨意焊接臨時支撐物。4.8.3 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，經自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。4.8.4 施焊過程中，層間溫度不低于規(guī)定的預熱溫度的下限。4.8.5 焊接嚴格采用多層多道法施焊，焊接完成后，首先對焊縫作表面退火處理。4.8.6 直徑大于194mm的管子宜采取二人對稱11、焊。4.8.7 施焊中，應特別注意接頭和收弧的質量，收弧時應將熔池填滿。多層多道焊的接頭應錯開。4.8.8 承插焊嚴禁一次成型，且接頭應錯開。4.8.9 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應連續(xù)完成。若被迫中斷時，應采取防止裂紋產生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。4.8.10 焊接低溫鋼管時，如設計或圖紙規(guī)定要求內充氬時，背面應進行充氬保護。4.8.11 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經檢驗合格后，方可進行其他工序。4.8.12 焊口焊完后應進行清理，經自檢合格后在焊縫附近打上焊工的鉛印代號，或永久性標記。4.9 焊后熱處理4.9.1 12、焊后熱處理采用電加熱的方法。4.9.2 熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。4.9.3 熱處理的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。4.9.4 焊縫的焊后熱處理溫度、恒溫時間及升降溫速度，應嚴格按熱處理工藝，力求內外壁和焊縫兩側溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內注意兩測點間溫差應低于50。4.9.5 進行熱處理時，測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側，且不得少于兩點，水平管道的測點應上下對稱布置。4.9.6 焊接接頭熱處理的過程必須有熱處理曲線記錄圖，并填寫熱處理報告。4.10 操作注意事項4.10.1 嚴禁在被焊工件的母材表面引燃13、電弧、試電流、或隨意焊接臨時支撐物。4.10.2 施焊時應特別注意引弧、接頭、收弧處的質量，收弧時應把弧坑填滿。4.10.3 多層多道焊的接頭應錯開，并逐層進行自檢合格，方可焊接次層。4.10.4 管子焊接時，管內應有防止穿膛風的措施。4.10.5 在風、雨、雪的天氣焊接，應有相應的防止措施。4.10.6 焊接完畢焊工應自檢，并標識，焊接施工應做到工完料盡，場地清。5 質量檢驗5.1 焊接檢驗按技術監(jiān)督部門或合同規(guī)定的技術要求進行。5.2 低溫用鋼管道的焊接也可按相關驗收標準和合同規(guī)定的技術要求進行。5.3 外觀檢驗5.3.1 焊工對所有焊縫的表面質量必須作100%的自檢，并填寫焊工自檢記錄表14、。5.3.2 焊工外觀的質量須符合下述要求：5.3.2.1 焊縫表面不允許有裂縫、氣孔、未熔合、超規(guī)咬邊等缺陷。5.3.2.2 焊縫的外形尺寸應符合設計要求，焊縫邊緣應圓滑過渡至母材。5.3.3 焊接檢驗員根據(jù)技術規(guī)程或合同規(guī)定的要求進行專檢，及時填寫低溫鋼管道焊接“分項工程焊接接頭質量檢驗評定表”。5.3.4 焊縫或焊接接頭的無損檢驗，硬度、光譜、金相試驗、機械性能測試按檢驗和試驗控制程序進行。5.3.5 焊接組裝的質量由焊工自檢、焊接檢驗員隨機抽查。5.3.6 施焊時的過程外觀檢查由質量員進行不定期的抽查，包括焊接工藝參數(shù)，外觀成形情況、焊縫外觀檢查等，并做好記錄。6 返修當焊接接頭有超標15、缺陷時必須進行返修，并應遵守下列規(guī)定：6.1 不合格項處理按浙江省火電建設公司不合格品控制程序進行，或按合同要求處理。6.2 焊縫返修工藝，應有經評定合格的焊接工藝評定。6.2.1 經無損檢驗需返修挖補的焊縫，按返修工藝要求立即進行返修，并填寫“焊接返修工藝報批單”。6.2.2 對不合格的焊接接頭，應查明原因，采取對策，并對缺陷進行消除，確認缺陷消除后方可返修。6.2.3 同一部位的返修次數(shù)一般不得超過二次，當焊縫進行二次返修或以上者，以及焊縫質量批量不合格者，必須由焊接技術人員會同焊工、焊接檢驗員制定返修工藝及填報“焊接返修工藝報批單”。6.2.4 返修應由持有相應合格的項目的焊工擔任。6.16、2.5 返修工藝報批單須經焊接專職工程師審核，項目總工或項目主任工程師批準方可返修施焊。6.2.6 焊縫返修后仍按“6”質量檢驗中的規(guī)定進行檢驗。7 安全事項7.1 電焊機開機前應做好設備的例行保養(yǎng)及安全檢查。7.2 焊工必須正確使用勞動保護用品。7.3 工作場地及附近區(qū)域不得有易燃易爆物品。7.4 電焊機應有良好的接地。7.5 不準將通電的焊鉗搭在管子上。7.6 使用電動工具打磨坡口及焊縫時應配帶防護眼鏡。7.7 如進行熱處理時應有專人監(jiān)護，并掛設醒目的警示牌。7.8 開坡口及切割用氧乙炔氣瓶應直立放置，并應有防烈日曝曬的措施，放置距離應滿足安全需要，即距焊按場所兩瓶的相距均應大于5m以上。17、13附錄A （資料性附錄）低溫鋼管道焊接及熱處理普通不合格品處理辦法序號缺陷類型處理辦法糾正和預防措施一焊口外觀缺陷類1.表面氣孔 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行清理，如缺陷清除后焊縫表面成型達不到標準的要求時，必須重新進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產生表面氣孔的原因一般為使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未達到要求或操作時焊條角度不對或施工環(huán)境未達到要求等而引起的。預防表面氣孔缺陷的產生必須從上述方面進行改正。2.焊縫未填滿 必須重新進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊18、前應進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產生焊縫未填滿的原因一般為焊工責任心不強或工件坡口形式不當而引起的。預防焊縫未填滿缺陷的產生必須從上述方面進行改正。3.焊縫余高超標 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之過渡圓滑，焊縫達到標準要求。產生焊縫余高超標缺陷的原因一般為操作方法不當或層間焊道布置不當而引起的。預防焊縫余高超標缺陷的產生必須從上述方面進行改正。表A1（續(xù)）4.焊縫寬窄差超標 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之焊縫達到標準要求。必要時應進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊前應進行必要的清理19、，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產生焊縫寬窄超標缺陷的原因一般為焊工技能水平不夠或責任心不強或坡口形式不當而引起的。預防焊縫余高超標缺陷的產生必須從上述方面進行改正。5.咬邊 用角向磨光機或銼刀對咬邊缺陷進行銼、磨，對輕微咬邊，如缺陷清除后，并且達到圓滑過渡和符合標準要求時則認為合格，對較深咬邊，則應在修磨后進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行，補焊時應注意引弧和滅弧、電流略增大，填滿咬邊凹坑。補焊后的焊縫仍需按規(guī)定進行打磨，并圓滑過渡至母材。產生咬邊缺陷的原因是焊工操作不當或電流過大，或施焊時焊條、焊槍角度不當，使熔化的母材未被焊縫20、金屬所填滿。防止措施，正確選擇電流、焊條（槍）角度和焊速，焊縫兩側適當延長停留時間。6.裂紋用角向磨光機對缺陷進行打磨清理，且進行PT著色試驗檢查。確保無裂紋后進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊前應進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。必要時應先對焊口進行光譜檢查以確認焊接工藝選擇是否正確，如焊接工藝選擇不當時應對焊口進行割口重焊處理。產生裂紋的原因一般為焊接工藝選擇不當或焊接過程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接時焊口處于較強外應力狀態(tài)而引起的。7.接頭未熔合角向磨光機、鑿子對缺陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行補焊。21、補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊前應進行必要的清理；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產生接頭未熔合缺陷的原因一般為清理不當或操作接頭位置未到位引起的。預防接頭未熔合缺陷的產生必須從上述方面進行改正。二焊口內部缺陷類表A1（續(xù)）1.氣孔、夾渣等非根部的圓形缺陷用角向磨光機、鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊前應進行必要的清理；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理；補焊完成后應打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產生氣孔、夾渣等非圓形缺陷的原因一般為層間清理未達到要求22、或焊材未符合要求或操作方法不當或工藝參數(shù)選擇不當或施工環(huán)境未達到要求而引起的。預防氣孔、夾渣等非圓形缺陷的產生必須從上述方面進行改正。2.未焊透、根部未熔合、根部內凹、夾絲等根部缺陷用角向磨光機、鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打磨清理，打磨清理前應對焊口缺陷位置及焊口受力狀態(tài)進行確認，必要時應用外力改變焊口受力狀態(tài)；還可在缺陷的對稱位置用磨光機開一個小窗以便確認缺陷是否已清除。確認無缺陷后進行補焊。特殊情況下可對焊口進行割口重焊處理。補焊可用GTAW+SMAW和GTAW+GTAW兩種方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理，補焊完成后應打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產生未焊透、根23、部未熔合、根部內凹、夾絲等缺陷的原因一般為工藝參數(shù)選擇不當或坡口角度鈍邊厚度不當或操作方法不當?shù)纫鸬摹ｎA防未焊透、根部未熔合、根部內凹、夾絲等缺陷的產生除從上述方面改正。3.裂紋等非圓形缺陷對近根部的裂紋、條形夾渣、條形氣孔的返工應使用角向磨光機、電磨或碳弧氣刨清理、清理前必須對焊口的受力位置進行確認，盡量使焊縫在無處應力狀態(tài)下進行返工，以防止在清理過程中再次產生裂紋；必要時還應用電鉆打上止裂孔。對貫穿性的裂紋在清除后還應對焊口缺陷位置做PT試驗檢查。確認缺陷消除后可進行補焊。補焊可用GTAW+SMAW和GTAW+GTAW兩種方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理，補24、焊完成后應打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產生裂紋等非圓形缺陷的原因一般為工藝參數(shù)選擇不當或層間清理未達到要求或焊材未符合要求或操作方法不當或施工環(huán)境未達到要求或焊接過程中工件沾到油、水等污物或工件焊接時焊口處于較強外應力狀態(tài)而引起的。預防裂紋等非圓形缺陷產生必須從上述方面進行改正。表A1（完）三割口重焊類使用角向磨光機、電鋸、碳弧氣刨等工具對焊口進行分段或一次性處理。重焊時應先將原焊縫金屬去掉；坡口的形狀應滿足焊接操作的要求，必要時應對坡口進行補焊；割口重焊的焊接技術要求不得低于原焊接工藝的要求。焊口須做割口重焊處理一般因為焊口有嚴重的未焊透、內凹、密集性氣孔等缺陷或焊接工藝方法選擇錯誤或管路安25、裝錯誤而引起的。預防焊口割口重焊必須從上述方面進行改正。四熱處理1.硬度偏高根據(jù)不同的情況重新作熱處理硬度偏高一般是因為熱處理未按工藝要求進行或焊接工藝未按工藝要求進行，使焊縫及其熱影響區(qū)出現(xiàn)淬硬傾向而引起的。預防硬度偏高必須從上述方面進行改正，如選擇合適的焊接及熱處理工藝方法。2.硬度偏低根據(jù)不同的情況重新作熱處理硬度偏低一般是因為熱處理未按工藝要求進行或焊接工藝未按工藝要求進行，使焊縫及其熱影響區(qū)出現(xiàn)過熱傾向高溫時間過長而引起的。預防硬度偏低必須從上述方面進行改正，如選擇合適的焊接及熱處理工藝方法。五其他缺陷1.氬弧焊根層夾鎢使用角向磨光機、電磨或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理，直至清除，重新焊補。采用高頻引弧法或擦除法引弧，熟練引弧方法。2.焊縫氧化、過燒使用磨光機、電鋸等工具對焊口的根部進行分段和一次性處理，徹底清除氧化和過燒的焊縫，加工坡口進行重焊。背部充氬保護必須良好，減少線能量。