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1、五、焊接專業施工方案1. 手工鎢極氬弧焊施工方案1.1. 機具、材料1.1.1. 焊接設備可采用ZX7系列或其他類型的手工直流氬弧焊機。1.1.2. 氬弧焊槍應選用性能良好、操作方便的氣冷式焊槍。1.1.3. 氬氣減壓流量計應選用性能可靠、流量準確的氬氣減壓流量計。1.1.4. 氬氣軟管應采用專用皮管，不得與其他輸氣管道混用。每天工作前應檢查有無漏氣現象，漏氣皮管不得使用。1.1.5. 氬氣瓶上應貼有氬氣出廠合格標簽，其純度應大于99.95。氣瓶中的氬氣不能用盡，瓶內余壓不低于0.2MPa，以保證充氬純度。1.1.6. 氬弧焊所用的電極應選用鈰鎢棒或釷鎢棒，其直徑為2.5mm、3mm兩種。1.2、1.7. 氬弧焊所用的焊絲，應采用專用氬弧焊絲，并有制造廠的質量合格證，質量符合有關標準的要求。焊絲應存放于干燥、通風良好的庫房內。1.1.8. 氬弧焊絲的選用應根據母材的化學成分、機械性能及使用條件等綜合考慮。常用耐熱鋼所用的氬弧焊絲見下表。焊絲牌號適用鋼種管子外徑f(mm)TIG-J5020，20g600.5TIG-R1015Mo360-1591TIG-R3015CrMo,13CrMo44159-2191.5TIG-R3112CrMoV2192TIG-R4010CrMo910異種鋼焊接時，焊絲的選用一般按合金含量低的一側或介于兩者的中間，并主要依據焊接工藝評定進行選擇。1.2. 焊前準備13、.2.1. 氬弧焊一般采用V型焊接坡口。1.2.2. 施焊前，應將坡口及其兩側不小于10mm范圍內的內外壁和所用的焊絲清理干凈，應除油、漆、銹等污物，直至露出金屬光澤。必要時，焊前還應用丙酮擦洗。1.2.3. 對接管口端面應與管子中心線垂直，其偏斜度f不得超過表2之規定。1.2.4. 焊件對口應內壁齊平，如有錯口，錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。1.2.5. 焊接場所必須采取防風、防雨措施，管內不得有穿膛風。1.2.6. 合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前，應進行與實際條件相近的模擬性練習，方可正式焊接。1.2.7. 鎢棒端部磨制的形狀，對引弧、電弧的穩定、熔池的形狀和尺寸、鎢棒的使用4、壽命均有一定的影響。1.2.8. 鎢棒安裝時，應將鎢棒與噴咀對中，鎢棒伸出噴咀端面的長度以6-10mm為宜。1.2.9. 氬氣流量的選擇與鎢棒直徑、噴咀大小及坡口尺寸有關，一般為8-14LMin。1.3. 焊接工藝1.3.1. 氬弧焊時，焊槍接負極，即應采用正接法。1.3.2. 根據鋼材種類、工件厚度、焊接方法和工藝評定確定焊件的預熱溫度。進行氬弧焊時，可適當降低預熱溫度，一般可降低50。預熱溫度應均勻，并有一定的加熱寬度，一般坡口每側50mm。1.3.3. 中、高合金鋼焊接時，打底焊道的管內應充氬氣保護，以保證焊縫根部成形。1.3.4. 點固焊所用的焊接材料、焊接工藝須與正式施焊相同。點焊位5、置以便于施焊和保證質量為原則。焊點可以有一處或兩處，焊點長度為10mm左右，厚度2mm左右。點焊后應進行檢查，如有缺陷，必須徹底清除，然后才能進行下道焊接。1.3.5. 焊接引弧應在坡口內，禁止在工件外表面隨意引弧。也不得在合金鋼的外表面隨意焊接支撐物，如有必要焊接支撐物時，焊接完成后應將焊點打磨干凈。1.3.6. 管子手工鎢極氬弧焊的焊接規范見下表。焊絲直徑（mm）鎢棒直徑（mm）噴咀內徑（mm）氬氣流量（L/Min）焊接電流（A）2.02.58一108一1280-1102.52.58一108一12100-1203.02.58一1010一14120-1501.3.7. 打底焊時，填絲方式可采6、用外填絲方法或內填絲方法，以保證根部焊接質量為原則。壁厚大于35mm時，氬弧打底厚度應不小于3mm。1.3.8. 對水平固定管子的焊接方向一般采用向上焊接。但焊槍與施焊處切面夾角始終應保持在805的范圍，以確保氬氣的保護效果。如遇位置困難時，也可適當調整。1.3.9. 送絲方法，可以采用連續送絲，也可采用斷續送絲，但焊絲熔化端必須始終置于氬氣保護區內。1.3.10. 施焊過程中必須保證坡口、接頭焊縫金屬、底層焊縫金屬充分熔化，防止出現未熔合缺陷。1.3.11. 如遇夾鎢時，應立即停焊，消除夾鎢缺陷后方可繼續施焊。1.3.12. 施焊過程中的任何一次?；?，均應將弧坑填滿，收弧處要蓋過接頭5mm以7、上，防止產生弧坑縮孔或弧坑裂紋缺陷。1.3.13. 必要時，應參照焊接熱處理作業指導書進行焊后熱處理。2. 手工電弧焊施工方案2.1. 機具、材料2.1.1. 焊接設備可采用ZX7、ZX5系列或其他類型的手工直流焊機。2.1.2. 電焊鉗應輕巧、更換焊條方便。連接焊鉗的把線應選用25mm2的專用銅芯橡皮軟線。2.1.3. 焊工應配備刨錘、扁鏟、風鋼鋸條等清理工具，以及焊縫檢測尺等專用工具。2.1.4. 焊接所用的焊條，應有制造廠的質量證明書，質量符合有關標準的要求。2.1.5. 焊條的選用應根據母材的化學成分、機械性能及使用條件等綜合考慮。2.1.6. 異種鋼焊接時，當兩側均非奧氏體不銹鋼時，8、焊條的選用一般按合金含量低的一側或介于兩者的中間；兩側之一為奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條。常用焊條見下表。鋼號2015CrMo12Cr1MoV鋼10210CrMo91020J50715CrMoR207R30712Cr1MovR307R307R317鋼102R307R307R317R34710CrMo910R307R307R317R407R4072.2. 焊前準備2.2.1. 焊口位置的設置應避開應力集中區，便于施焊和熱處理。2.2.2. 管道對接焊口中心線距管道彎曲起點不小于管子外徑，且不小于100mm（成型管件除外）；與支吊架邊緣不小于50mm；管接頭和儀表插座，一般不應設置9、在焊縫或熱影響區；兩對接焊口中心距離不小于管子外徑，且不小于150mm。2.2.3. 焊接坡口型式和尺寸按能夠保證焊接質量、填充金屬量少，改善勞動條件、便于操作、減少變形，適應探傷要求等進行選擇。2.2.4. 壁厚16mm以下，選V型坡口；16-60mm，選U型坡口或雙V型坡口；大于60mm，選U型坡口或綜合型坡口。詳見DL5007-92。2.2.5. 管材的下料和坡口加工，宜采用機械方法。若用熱切割方法下料時，須留有加工余量，以消除淬硬層或過熱金屬。2.2.6. 施焊前，應將坡口及其兩側不小于10-15mm范圍內管子的內外壁清理干凈，應去除油、漆、銹等污物，直至露出金屬光澤。2.2.7. 對10、接管口端面應與管子中心線垂直，其偏斜度f不得超過下表之規定。管子外徑f（mm）600.560-1591159-2191.521922.2.8. 焊件對口應內壁齊平，如有錯口，錯口值不應超過壁厚的10，且不大于1mm。2.2.9. 對接雙面焊的局部錯口值不應超過焊件厚度的10，且不大于3mm。2.2.10. 除設計規定的冷拉焊口外，禁止強力對口。2.2.11. 焊接場所必須采取防風、防雨措施，管內不得有穿膛風。2.2.12. 焊口局部間隙過大時，應進行修理，嚴禁在間隙內加填塞物。2.2.13. 焊條應存放在干燥、通風良好，溫度大于5，且相對空氣濕度小于60的庫房內。2.2.14. 焊條在使用前，11、應按照說明書的要求進行烘焙。一般堿性焊條的烘焙溫度300-400，恒溫1-2小時；酸性焊條的烘焙溫度100-200。烘好的焊條應放置在100的恒溫箱內，施焊時放入保溫筒內，隨用隨取。2.2.15. 焊條的重復烘焙次數不得超過兩次。存放一年以上的焊條，焊接重要部件時，如對其質量發生懷疑，應進行鑒定，符合要求后方可使用。2.2.16. 合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前，應進行與實際條件相近的模擬性練習，方可正式焊接。2.3. 焊接工藝2.3.1. 根據鋼材種類、工件厚度和工藝評定確定焊件的預熱溫度。預熱溫度應均勻，并有一定的加熱寬度，一般坡口每側5倍以上的壁厚。2.3.2. 當管子外徑大于219mm12、或壁厚大于20mm時，應采用電加熱預熱。2.3.3. 中、高合金鋼焊接時，打底焊道的管內應充氬氣保護，以保證焊縫根部成形和質量。2.3.4. 如根層是氬弧打底，應及時進行次層焊接，且在進行手工電弧焊時要選用小的焊接線能量，切忌燒穿打底層。2.3.5. 點固焊所用的焊接材料、焊接工藝須與正式施焊相同。點焊位置以便于施焊和保證質量為原則。焊點可以有一處或兩處，焊點長度為10mm左右，厚度2mm左右。2.3.6. 點焊后應進行檢查，如有缺陷，必須徹底清除，然后才能進行下道焊接。2.3.7. 焊接引弧應在坡口內，嚴格禁止在工件外表面隨意引弧。也不得在合金鋼的外表面隨意焊接支撐物，如有必要焊接支撐物時，13、焊接完成后應將焊點打磨干凈。2.3.8. 為減少焊接應力與變形，直徑大于194mm的管道焊口應采用兩人對稱焊。2.3.9. 施焊過程中必須注意接頭和收弧處的質量，接頭應熔合良好，外觀齊平；收弧時，應將熔池填滿，不得留有弧坑。2.3.10. 厚壁大徑管的焊接應采用多層多道焊，各層的接頭應錯開10mm以上。每道、每層焊完后，焊工應認真清理焊渣，進行檢查，合格后方可進行次層焊接。2.3.11. 管道施焊應力求一次連續完成，不應中斷，并注意保持層間溫度。厚度大于35mm的焊件，焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加1mm；單焊到寬度不大于所用焊條直徑的5倍。2.3.12. 表層焊接應注意線能量和運條方法的14、選用，避免產生咬邊缺陷，注意焊縫應成形美觀。2.3.13. 必要時，應參照焊接熱處理作業指導書進行焊后熱處理。3. 焊接熱處理施工方案3.1. 加熱方法3.1.1. 熱處理加熱方法的選擇以實現均勻加熱為目的，力求焊件內外壁和焊縫兩側溫度均勻。恒溫時，在加熱范圍內任意兩點的溫差不大于50。3.1.2. 火焰加熱僅限于壁厚在10mm以下的管件，或不能夠進行電加熱的場合。主要應避免局部過熱。3.1.3. 參照小徑薄壁管與火焰加熱熱處理作業指導書執行。3.1.4. 壁厚大于10mm時，選用遠紅外電加熱。當管子外徑大于219mm或壁厚大于等于20mm時，預熱也采用遠紅外電加熱。3.1.5. 對外徑大于415、00mm的水平管子，宜采用片狀加熱器分上下溫區單獨控溫，以減小上下部分的溫差。對整組使用的加熱器，在使用前應進行篩選，盡可能使用功率相同的加熱器為一組。3.1.6. 熱處理測溫必須準確可靠，應采用自動溫度記錄。所用的熱電偶、測溫儀表、記錄儀表應按規定進行校驗。3.1.7. 熱處理用的保溫材料應有良好的保溫性能，并且對人體健康、對加熱器無損壞，最好能多次使用。3.2. 熱處理工藝3.2.1. 焊前預熱預熱的目的是為了降低焊接應力，降低焊接接頭的冷裂紋敏感性。焊前預熱的溫度應按照工藝評定、焊件厚度、焊件材質、焊接方法綜合考慮。預熱溫度的選擇應符合下列規定：3.2.1.1. 壁厚大于或等于6mm的合16、金鋼管子管件和大厚度板件在負溫下焊接，實際預熱溫度應比表中溫度高20-50。3.2.1.2. 壁厚小于6mm的低合金鋼管子和壁厚大于15mm的碳素鋼管子，在負溫下焊接，也應適當預熱。3.2.1.3. 異種鋼焊接，應按焊接性較差或合金成分高的一側選取預熱溫度。3.2.1.4. 接管座與主管的焊接，應以主管規定的預熱溫度為準。3.2.1.5. 承壓件與非承壓件的焊接，應以承壓件的溫度預熱。A. 預熱寬度從對口中心開始，每側不少于焊件厚度的3倍。B. 熱電偶應與工件真實接觸，以保證測溫準確。應避免焊渣飛濺損壞熱電偶。C. 施焊過程中，應保證層間溫度不低于預熱溫度的下限，且不高于400。3.2.2. 17、后熱處理對大厚度的有冷裂傾向的焊件，當不能一次連續焊接完畢時，或由于工藝要求需要進行中間探傷檢查時，應進行后熱處理。后熱處理工藝為：300-350，恒溫2-4小時。3.2.3. 焊后熱處理焊后熱處理的目的是為了降低焊接接頭的應力，改善焊縫的組織和性能。焊后熱處理一般為高溫回火。3.2.3.1. 下列焊件應進行焊后熱處理：A. 壁厚大于30mm的碳素鋼管子管件。B. 壁厚大于32mm的碳素鋼容器。C. 壁厚大于28mm的普通低合金鋼容器。D. 焊接工藝評定確定需作熱處理的焊件。3.2.3.2. 同時滿足下列條件的部件可免作熱處理：A. 采用氬弧打底或低氫型焊條。B. 焊前預熱，焊后緩冷。C. 壁18、厚小于或等于10mm，管徑小于或等于108mm的15CrMo、12Cr2Mo鋼管子；熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不少于3倍壁厚。且不少于60mm。D. 壁厚小于或等于8mm，管徑小于或等于108mm的12Cr1MoV鋼管子；熱處理的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側不少于5倍壁厚，保溫厚度應根據實際情況而定，一般為50-80mm。E. 壁厚小于或等于6mm，管徑小于或等于63mm的12Cr2MoWVB鋼管子。熱電偶測點應不少于兩點。水平管道的熱電偶應上下對稱布置，應保證熱電偶與工件的真正接觸。熱電偶冷端應用相應的補償導線引至溫度恒定的地方，或接到儀表端。3.2.3.3. 熱處埋的升降溫速度按照下式計算，且不大于300小時：V25025壁厚 小時3.2.3.4. 熱處理的溫度應采用低檔原則，即當接頭兩側要求的溫度不一致時，按溫度低的一側進行熱處埋。熱處理的恒溫時間，應從加熱范圍全部達到規定溫度開始計時，有特殊要求時，根據工藝評定的要求進行。3.2.3.5. 熱處理過程中不允許有穿膛風，焊件支點不應距離加熱區太遠，以免自重引起附加應力或變形。3.2.4. 熱處理后，熱處理工應做好記錄，并自檢。記錄內容應包括：部件名稱、材質與規格、焊口號、熱處理日期、熱處理工姓名、設備型號等，并及時整理記錄曲線。